1. Планирование потребности в материалах (Material Requirement Planning – mrp I).

В 60-е годы усилиями американцев Джозефа Орлики (Joseph Orlicky) и Оливера Вейта (Oliver Weight) был создан метод расчета необходимых для производства материалов, получивший название MRP (Material Requirements Planning – планирование необходимых материалов). Благодаря целенаправленной работе Американской ассоциации по управлению запасами и производством (APICS) метод MRP приобрел широкое распространение во всем западном мире, а в некоторых странах (включая Россию) даже трактуется как стандарт, хотя таковым не является.

Метод планирования необходимых материалов (MRP) стал альтернативой методу планирования по точке перезаказа и позволил преодолеть многие из его недостатков. Объяснялось это тем, что MRP не оперировал данными о потреблении в прошлом, а ориентировался на будущие потребности. На практике это означало, что заказ на пополнение запасов формировался только на необходимое количество и только тогда, когда это было действительно необходимо.

Решает такие управленческие задачи как:

- формирование календарного плана-графика снабжения ресурсами,

- управление складским хозяйством,

- учет оборотных средств.

Входной информацией является спрос, наличие запасов на складе, технологические нормы расхода материалов. Выходная информация – плановые заказы и рекомендации по устранению проблем с запасами. Имеется также возможность оптимизации времени поступления материалов и снижения количества запасов на складе.

Но имеет недостатки:

- в моделях не учитываются реальные производственные мощности, текущее состояние трудовых и финансовых ресурсов,

- нет вариантности расчетов – механизма проверки «что будет, если?».

Основные элементы MRP Основные элементы MRP системы можно разделить на элементы, предоставляющие информацию, программная реализация алгоритмической основы MRP и элементы, представляющие результат функционирования программной реализации MRP.

Элементы mrp

3. Планирование потребности в производственных мощностях (Capacity Resource Planning – crp).

Задача этого метода – оптимальное использование (загрузка) оборудования. Система планирует балансировку загрузки рабочих центров (узлов) с учетом их производительности и производственного задания с целью выравнивания коэффициентов загрузки. Планирование загрузки осуществляется по каждому виду продукции с учетом последовательности производственной цепочки.

Процесс CRP включает вычисление временно-структуированной потребности в производственных мощностях для каждого рабочего центра, требуемой, чтобы произвести компоненты, сборки и готовые изделия, запланированные в плане материальных потребностей (MRP). Процесс CRP вычисляет требуемую производительность, используя производительность рабочего центра, данные маршрутизации, и календарь рабочего центра, чтобы вычислить доступные производственные мощности. Результатом работы является так называемый "профиль загрузки", который определяет потребные для выполнения плана мощности для каждого рабочего центра.

Если оказалось, что производительность недостаточна, чтобы удовлетворить требования MRP, то вследствие этого или MRP потребность должна быть изменена, или производительность должна быть увеличена.

Ниже приведен пример "адаптации" загрузочного профиля к реальным производственным мощностям:

Так как очевидна перегрузка во 2-5 периодах, то необходимо принять меры к ее ликвидации. Стандартно применяются следующие варианты:

• распределение нагрузки на другие периоды, когда загрузка не достигает нормального уровня

• увеличить доступную мощность - например объявить сверхурочные работы

• передать работы на субконтракт

На врезке представлены стандартные рецепты, позволяющие добиться равномерной загрузки производственных мощностей в пределах норм загрузки.

Выдается также расхождение меду плановой потребностью в производственных мощностях и фактом.

Недостатки – не оптимизирует загрузку рабочих центров и осуществляет управление без учета обратной связи.