Лесотранспортная логистика. Решение задач

где М — центр массы, или центр равновесной системы транспортных затрат, т.км;

Rni — расстояние от начала осей координат до точки, обозначающей месторасположение поставщика, км;

Rкi— расстояние от начала осей координат до точки, обозначающей месторасположение клиента, км;

Ткi — транспортный тариф для клиента на перевозку груза, руб./м

3км;

Tni — транспортный тариф для поставщика на перевозку груза, руб./м 3км;

Qкi — вес (объем) груза, реализуемый i-ым клиентом, т; Qni — вес (объем) груза, закупаемый у i-го поставщика, т.

6.2. Пример определение месторасположения деревообрабатывающего предприятия

Исходные данные: Деревообрабатывающее предприятие приобретает пиловочник у трех лесозаготовительных предприятий и поставляет продукцию на четыре склада потребителей.

Тарифы на перевозку пиловочника от лесозаготовительных предприятий и объемы поставок:

Q1= 420 т.м 3 ; Q2=480 т.м 3 ; Q3=310 т.м 3 ;

T1= 2,2 р/м 3 км; T2= 2,5 р/м 3 км; T3=2,3 р/м 3 км.

Тарифы на перевозку пилопродукции от деревообрабатывающего предприятия до потребителей и объемы поставок:

Qп1= 120 т.м 3 ; Qп2=150 т.м 3 ; Qп3=300 т.м 3 ; Qп4=350 т.м 3 ;

Tп1= 1,9 р/м 3 км; Tп2= 2,1 р/м 3 км; Tп3=2,0 р/м 3 км; Tп4=1,8 р/м 3 км.

Расположение лесозаготовительных предприятий и потребителей пилопродукции показано на карте-схеме:

Рис. 6.1. Карта-схема расположения лесозаготовительных предприятий и потребителей пилопродукции.

Требуется установить оптимальное положение деревообрабатывающего предприятия с таким расчетом, чтобы суммарные затраты на перевозку пиловочника и пилопродукции были минимальны.

Чтобы определит оптимальное положение деревообрабатывающего предприятия, необходимо определить центр массы или центр равновесной системы транспортных затрат по формуле 6.1.

Рассчитаем следующие параметры:

1.Суммарные затраты на транспортировку пиловочника от лесозаготвительного предприятия с учетом расстояний:

По оси X:

m

∑TiRiQi = 2,2 *100 * 420 + 2,5 * 200 * 480 + 2,3 * 300 * 310 = 92400 + 240000 + 213900 = 546300

i =1

По оси Y:

m

∑TiRiQi = 2,2 * 250 * 420 + 2,5 * 200 * 480 + 2,3 *100 * 310 = 231000 + 240000 + 71300 = 542300

i =1

2.Суммарные затраты на транспортировку пилопродукции потребителям с учетом расстояний:

По оси X:

m

∑TniRniQni = 1,9 *150 *120 + 2,1* 200 *150 + 2,0 * 250 * 300 +1,8 * 300 * 350 =

i =1

34200 + 63000 +15000 +189000 = 436200

По оси Y:

m

∑TniRniQni = 1,9 * 300 *120 + 2,1*100 *150 + 2,0 * 250 * 300 +1,8 * 200 * 350 =

i =1

68400 + 31500 +150000 +126000 = 375900

3. Определяем знаменатель формулы 6.1. Для лесозаготовительных предприятий:

m

∑TiQi = 2,2 * 420 + 2,5 * 480 + 2,3 * 310 = 924 +1200 + 713 = 2837

i =1

Для потребителей:

m

∑TniQni = 1,9 *120 + 2,1*150 + 2,0 * 300 +1,8 * 350 = 228 + 315 + 600 + 630 = 1773

i=1

4.Определяем координаты оптимального расположения деревообрабатывающего предприятия.

Оптимальное месторасположение деревообрабатывающего предприятия (ДП) имеет следующие координаты: X=213 Y=200. (рис. 6.2).

Рис. 6.2. Карта-схема расположения оптимального расположения деревообрабатывающего предприятия.

6.3. Варианты заданий:

Задание выбирается по последним цифрам зачетной книжки. По последней цифре зачетной книжки берутся данные в таблице 6.1., по предпоследней - в таблице 6.2.

Задача: Деревообрабатывающее предприятие приобретает пиловочник у трех лесозаготовительных предприятий и поставляет продукцию на четыре склада потребителей.

Тарифы на перевозку пиловочника от лесозаготовительных предприятий, объемы поставок и координаты местоположения (X,Y) представлены в таблице 6.1.

Тарифы на перевозку пилопродукции от деревообрабатывающего предприятия до потребителей, объемы поставок и координаты местоположения (X,Y) представлены в таблице 6.2.

Выполнить:

1.Установить оптимальное положение деревообрабатывающего предприятия с таким расчетом, чтобы суммарные затраты на перевозку пиловочника и пилопродукции были минимальны.

2.Как изменится выбор оптимального положения предприятия, если тарифы на перевозку пиловочника поднимутся на 30%. Остальные

исходные данные сохранятся.

Таблица 6.1

Исходные данные для решения задачи.

Таблица 6.2

Исходные данные для решения задачи.

7. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА. МИКРОЛОГИСТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА ПЛАНИРОВАНИЯ MPR-1

Цель работы. Освоить методику проектирования системы управления производственным процессом лесопромышленного предприятия.

Задача. Разработать микрологистическую систему управления лесопромышленным предприятием, обеспечивающую бесперебойную работу при минимальных затратах на хранение сырья и комплектующих материалов.

7.1. Планирование потребности в материалах.

При выборе метода организации управления МР (материальными ресурсами) необходимо выяснить, с каким видом спроса имеет дело организация: зависимым или независимым. Если общий спрос формируется большим количеством отдельных покупателей, каждый из которых нуждается в каком-то товаре, то имеет место независимый спрос. В этом случае делается прогноз и производится планирование требований по ресурсам. Если же, например производитель, использует ряд компонентов для изготовления продукта, то спрос на каждый из этих компонентов связан друг с другом и зависит от производственного плана изготовления конечного продукта. В этом случае имеет место зависимый спрос. При зависимом спросе становится возможным планирование потребности в материалах

(material requirement planning) или MRP.

Микрологистическая система MRP, являющаяся системой толкающего типа, включает широкий набор машинных программ, обеспечивающих согласование и оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций предприятия в режиме реального времени. Основными целями системы MRP являются:

–удовлетворение потребности в материалах, компонентах, полуфабрикатах и продукции для планирования производства и поставки потребителям;

–поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

–планирование производственных операций, поставок, закупочных операций с целью обеспечить непрерывный процесс движения материальных ресурсов.

Преимущества MRP.

∙MRP оперирует данными не о прошлом потреблении, а о будущих потребностях.

∙Снижение объема запасов, т.е. экономия финансов, площадей, персонала и т.д.

∙Повышение скорости оборачиваемости запасов.

∙Отсутствие задержек, вызванных нехваткой материалов.

∙Уменьшение количества срочных заказов.

∙Возможность использования данных MRP для планирования других логистических видов деятельности, как на предприятии, так и в цепи поставок.

Проблемы MPR.

∙Требуется большой объем подробной информации и необходимых вычислений.

∙Низкая гибкость не позволяет оперативно реагировать на внешние изменения.

∙Наличие сложных систем управления большой размерности и загруженности, что может повлечь значительное число сбоев в системе.

∙Размер заказов, предлагаемый MRP, может быть неэффективен.

∙MRP может не учитывать ограничений по мощности и другим параметрам.

∙Дорогостоящее и долговременное внедрение.

Впроцессе реализации система MRP I обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. По системе сначала определяется, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем рассчитываются время и необходимое количество материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания. Блок-схема системы представлена на рис 7.1.

Рис.7.1. Функциональная схема системы MRP-1

Входом системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию, которые заложены в производственное расписание.

База о материальных ресурсах содержит всю необходимую информацию о номенклатуре и основных характеристиках сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства готовой продукции или ее частей. Также в базе содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции, а также время поставок соответствующих материальных ресурсов в производственные

подразделения предприятия. База данных о запасах содержит сведения о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсов на складах предприятия. Кроме того, в базе содержаться сведения о поставщиках и сроках поставки материальных ресурсов.

На основании информации о соответствующих уровнях запасов, вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, назавершенное производство и формируют заказы на материальные ресурсы для производства готовой продукции.

На основании расчетов формируется комплекс машино- и видеограмм, который передается персоналу производственного и логистического менеджмента для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складских хозяйств предприятия необходимыми материальными ресурсами.

Система MRP-1 характеризуется жесткостью производственного графика, выталкиванием материальных ресурсов с одного звена внутрипроизводственной логистической системы на другое, а затем готовой продукции в распределительную сеть.

Суть системы заключается в расчете потребностей во всех видах материалов, сырья, комплектующих, деталей, необходимых для производства каждого продукта из основного графика в требуемом объеме, и подаче соответствующих заказов на поставку. Общая последовательность действий следующая:

1.Основной график «разбивается» на отдельные продукты, определяется объем их выпуска.

2.По ведомостям спецификации материалов определяются все виды материалов, сырья, комплектующих деталей, необходимые для производства каждого продукта, определяется их количество, требуемое для выполнения основного графика (валовая потребность).

3.Проверяется наличие на данный момент всех составляющих (мате-

риалов, деталей и т.д.) на складах предприятия и определяется чистая потребность, т.е. с учетом имеющихся запасов.

4.Определяется время подачи заказа, исходя из длительности поставок и времени, к которому они должны поступить, и других факторов. При использовании MRP уровень запасов низкий и пополняется

только непосредственно перед выполнением заказа.

После завершения всех необходимых вычислений формируется выходной комплекс машинограмм системы, который в документальном виде передается персоналу производственного и логистического менеджмента для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства необходимыми материальными ресурсами. Типичный набор выходных документов системы содержит:

-специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования на заказ материальных ресурсов от поставщиков;

-изменения, которые необходимо внести в производственное расписание, схемы доставки материальных ресурсов, объем поставок и т.п.;

-аннулированные требования на готовую продукцию и материальные ресурсы;

-состояние системы.

7.2.Разработка микрологистической системы планирования производ-

ства MRP I.

Исходные данные: Мебельное предприятие изготавливает мебельные гарнитуры, состоящее из пяти сборочных единиц (СЕ). Некоторые сборочные единицы требуют приобретение комплектующих элементов (КЕ).

Часть сборочных единиц имеется на складе, часть необходимо изготовить. Изготовление сборочной единицы требует определенных затрат времени. Сборка и отправление заказа оформляется в течение 1 дня. Исходные данные заданы в табл. 7.1.