книги из ГПНТБ / Бесцентровые круглошлифовальные станки

реле «стоп потока» РСП. Происходит отвод шлифовальной баб­ ки, остановка ведущего круга и транспорта, загорается лампа светового табло и размыкается цепь включения контактора дви­ гателя подачи шлифовальной бабки.

При отключении контактора 1К электродвигателя шлифоваль­ ного круга включается реле «стоп потока» РСП— происходит остановка транспорта.

При снижении давления в системе смазки шпинделя шлифо­ вального круга срабатывают реле давления 1РДС и 2РДС и от­ ключают электродвигатель шлифовального круга. Происходит отвод шлифовальной бабки.

1.5. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ БЕСЦЕНТРОВЫХ КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ

Оценка производительности станков этого типа зависит от принятого на них технологического процесса обработки. При шлифовании на проход — обработка непрерывная; при шлифова­ нии врезанием — дискретная. В свою очередь, шлифование вре­ занием разделяется по виду продукция: детали выпускают по­ штучно или порциями (две, три и т. д.). При шлифовании на проход партии деталей время обработки является единственным элементом, определяющим оперативное время. При шлифовании врезанием вспомогательные времена на отдельные приемы мо­ гут перекрываться временем быстрого подвода-отвода шлифо­ вального круга или заготовки, загрузки-выгрузки и т. д. Время организационно-технического обслуживания в большинстве слу­ чаев не совмещено с оперативным временем, из исключением станков, у которых правка алмазным роликом или другие опера­ ции выполняются в процессе шлифования.

Штучное время обработки детали определяется в зависимос­

где Н —-высота шлифовального круга в мм;

/— наибольшая длина детали вдоль ее оси, включая и нешлифуемые участки, в мм;

Тчист — время чистовой подачи в мил;

Твых — время выхаживания в мин; Тотв — несовмещенное время быстрого

отвода шлифовального круга (или детали) в мин;

Траз — несовмещенное время рЭЗГруЗК» детали в мин;

а— число циклов, после выполнения которых производится правка;

^Форс, 'черн, ^чпст — величины перемещений рабочего органа, выполняемые соответ­ ственно на скоростях форсиро­ ванной, черновой и чистовой по­ дач, в мм;

•^поп.форс, Япоп.черн, Srion.tmcT — СООТВЄТСТВЄННО СКОрОСТИ форСИрованной, черновой и чистовой подач в мм/мин.

Совмещенное шлифование врезанием. При совмещенном шли­ фовании кругами, установленными на одной бабке, нескольких поверхностей одной детали или нескольких деталей одновременно

ента использования станка из-за его усложнения и с внутрицикловыми потерями из-за неполного использования преимуществ быстрого подвода шлифовального круга к детали в связи с тем,, что размер заготовок — величина случайная и определяется за­ коном распределения этих размеров в партии деталей. Это при­ ведет к тому, что круги начинают работать не одновременно [17].

Для совмещенного шлифования

ТШт — ^заг "Т" Тподв "f~ (^форо mas "Т" ^чернпип)/?

тери, находится по табл. 4.

Д— величина разброса припуска на бесцентровое шлифование в мм.

Втом случае, когда при совмещенном шлифовании обрабаты­ вается одновременно несколько деталей,

Для серийного производства вместо Г ш т следует подставлять штучно-калькуляционное время Г ш т . к , учитывающее затраты вре­ мени на переналадку, ознакомление с работой и т. д.

В реальных условиях производительность отличается от тео­ ретической. Снижение производительности связано как с цикло­ выми, так и внецикловыми потерями.

Длительность цикла при бесцентровом шлифовании не явля­

ожидание. В процессе эксплуатации длительность цикла являет­ ся переменной величиной, что оказывает влияние на колебания производительности станка.

Под внецикловыми потерями для бесцентровых круглошлифовальных станков понимают простои, вызванные следующими причинами:

а) организационными: отсутствие наладчика, режущего или правящего инструмента, заготовок, электроэнергии и т. д.;

Функциональные отказы (разрыв кругов, внеплановая /прав­ ка кругов при осыпании, разрегулировка шпинделей, отключение системы смазки и т. д.) достаточно редки для станков этого типа. Это объясняется относительной простотой конструкций станков.

Параметрические отказы (отказы по точности) являются бо­ лее характерными для этих станков, особенно при выполнении финишных операций. Это объясняется тем, что при бесцентровом шлифовании, как правило, требования к обрабатываемой детали предъявляются по нескольким параметрам (4—5 и более).

Изучение работы станков в действующих производствах по­ казало, что достигнутые показатели по производительности не отражают полностью технические возможности оборудования. Поэтому для оценки производительности оборудования целесооб­

вии заготовок в бункере на входе или при переполне­ нии бункера на выходе.

При использовании станков в составе автоматической линии для оценки ее производительности эти простои необходимо учи­ тывать

аГра б

У— •» орг

проведенное МСКБ АЛ и СС и ЗНИМСом по единой методике, показало, что л £ и = 0 ,б -ь 0,75

1.6. ВСТРОЙКА БЕСЦЕНТРОВЫХ

КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ В АВТОМАТИЧЕСКИЕ Л И Н И И

По мере развития автоматизации в различных отраслях ма­ шиностроения появляется все больше производств, использую­ щих автоматические линии. Поэтому при создании бесцентровых станков одним из критериев оценки их качества является удоб­ ство встройки в автоматические линии. Проведенный анализ по­ казал, что станки в автоматических линиях используют как спе­ циальные, предназначенные для обработки конкретной детали, значительно реже — группы деталей, достаточно близких по кон­ фигурации и основным размерам. Наличие горизонтальной и на-, клонной компоновок, высокая степень автоматизации (загрузки, контроля, правки и т. д.), особенности конструкции позволяют создать типовые схемы встройки станков в автоматические линии.

Для станков применяют две схемы загрузки-выгрузки: вдоль рабочей зоны (вдоль кругов) и сверху (перпендикулярно рабо­ чей зоне). Транспортная система станков при встройке их в ли­ нию в большинстве случаев проходит через рабочую зону, реже транспорт выносят и располагают перпендикулярно рабочей зоне станка или над ним.

Станки, шлифующие на проход, устанавливают в линии чаще всего последовательно (до шести штук), и в этом случае опера­ ции обработки выполняются поочередно.

На рис. 50, а показана типовая схема встройки станков в ав­ томатическую линию для шлифования по наружной поверхности небольших деталей типа штифтов, конических роликов и т. д., которые сложно транспортировать в ориентированном положении от станка к станку. Детали с предыдущего участка с помощью

ройству 4 к следующему станку также через бункер-подъемник.

Такая схема создает определенную автономность в работе от­ дельных станков.

При обработке более крупных и простых (с точки зрения транспортирования) деталей не устанавливают специальных межстаиочных бункерных устройств. На рис. 50, б показана схе-

ж :

і — і

f r r r -

-5"

- J

e)

Рис. 50. Схемы встройки бесцентро­ вых круглошлифовальных станков в- автоматические линии

ма встройки двух станков. Детали поступают с загрузочногоустройства 1 (цепного транспортера, валков и т. д.) непосредст­ венно в зону обработки станка 2. Между станками 2 и 4 установ­ лены промежуточные устройства 3 (цепной транспортер, валко­ вые устройства — отводящие и подающие или другие). После об­ работки на станке 4 детали отводятся из зоны специальным устройством 5 (цепной транспортер, валки, лоток и т. д.). На коп-

'ление деталей в транспортной системе между станками невелико, так что практически можно рассматривать связь станков как жесткую.

При шлифовании деталей методом врезания возможно как последовательное, так и параллельное расположение станков в автоматических линиях. При последовательном расположении станков для обработки деталей типа валов с транспортированием сквозь зону обработки применяется схема, показанная на рис. 50, в. Заготовки с начального магазинного устройства 1 (лот­ кового, пильчатого и т. д.) подаются поштучно штанговым транс­ портером 2 в зону обработки станка 3. Следующим ходом транс­ портера детали подаются в конечное магазинное устройство 4, передающее их для дальнейшей обработки. При загрузке в зону обработки сверху небольших деталей ^внутренние кольца под­ шипников, клапаны, болты и т. д.) применяется встройка станков по схеме, показанной на рис. 50, г. Заготовки после предыдущей обработки поступают в подъемник /, с которого загрузочным уст­ ройством 2 (лотковым, шахтным, автооператором и т. д.) направ­ ляются в зону обработки 3. После обработки детали отводятся разгрузочным устройством 4 (лоток и др.) для дальнейшей об­ работки.

В ряде автоматических линий для обработки деталей типа валов применяют продольное расположение станков (по направ­ лению потока изделий) и фронтальную транспортную систему. Схема встройки станков для такой компоновки линии с последо­ вательной обработкой показана на рис. 50, д. Заготовки после предыдущей обработки поступают в магазинное устройство 1 (пильчатый транспортер, цепной транспортер и т. д.) Штанговый транспортер 2 заводит обрабатываемую деталь в зону обработки станка 3. Происходит шлифование. Затем обратным ходом штан­ говый транспортер вращает деталь на отводящий транспортер 4, который передает ее на дальнейшую обработку.

На рис. 50, е показана схема встройки станков в автоматиче­ ских линиях для врезной обработки небольших деталей (внутрен­ них колец подшипников, клапанов и т. д.). Транспортер-распре­ делитель 2 (цепной, вибрационный и т. п.), обслуживающий группу параллельно работающих станков 3, расположен над ни­ ми. Заготовки с предыдущего участка подъемником 1 подаются в транспортер-распределить 2, а оттуда по лоткам поступают в зону обработки каждого станка, а затем в общий отводящий транспортер 4 (цепной, вибрационный и т. д.), передающий их на дальнейшую обработку через подъемник 5.

Г л а в а II. ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

НА БЕСЦЕНТРОВЫХ КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ

2.1.ТИПОВЫЕ ОБРАБАТЫВАЕМЫЕ ДЕТАЛИ И НАЛАДКИ

Внастоящее время на бесцентровых станках обрабатывают разнообразные по форме и различные по габаритам детали, пред­ ставляющие собой тела вращения: детали подшипников качения (наружные и внутренние кольца подшипников разных типов, иголки и кольца карданных подшипников, ролики), ступенчатые

валики, гильзы, клапаны, поршневые пальцы, толкатели, поршни двигателей, цилиндрические и конические штифты, шпильки, гладкие оси,, валы и прутки длиной 6 м и более. Важным услови­ ем обеспечения эффективности бесцентрового шлифования явля­ ется конструирование обрабатываемых деталей с учетом требо­ ваний технологичности для данного способа обработки.

Большое разнообразие деталей, обрабатываемых на этих станках, привело к созданию разнообразных схем обработки, обеспечивающих, как правило, максимальное использование тех­ нологических возможностей оборудования.

Типовые схемы обработки деталей на проход. На рис. 51 при­ ведена типовая схема шлифования на проход деталей типа прут­ ков, у которых L^>D (L — длина обрабатываемой детали,!? — наружный диаметр). По этой схеме работают станки, предназ­ наченные для обдирочного высокопроизводительного шлифования калиброванного проката на металлургических предприятиях и в заготовительных цехах машиностроительных заводов. В этом случае подача заготовок и отвод готовых деталей производятся специальными загрузочно-разгрузочными устройствами.

На рис. 4 показана схема обработки тяжелых прутков длиной до 20 м.

При шлифовании деталей типа шпилек (-^-=5-^-30) на суп­ порт ножа устанавливают направляющие призмы, регулирующие положение деталей на входе и выходе из рабочей зоны. При об­ работке деталей типа поршневых пальцев с высокими требова­ ниями к качеству наружной поверхности необходимо обеспечить

дополнительные условия по их вращению. В этом случае на вы­ ходе из зоны обработки устанавливают прижимной ролик (рис. 52, а) или специальное гидравлическое прижимное устрой­ ство. На рис. 52, б показана схема обработки деталей, имеющих

отношение-^-= 14-8, с регулируемыми направляющими щечка­

ми на входе и выходе из зоны .шлифования.

На рис. 52, в показана принципиальная схема обработки дета­ лей типа колец подшипников, .седел клапанов и т. п., имеющих

отношение <С1. Правильный вход и выход деталей из рабочей