книги из ГПНТБ / Бесцентровые круглошлифовальные станки

Это позволило создать типовые загрузочные устройства. При

Рис. 62. Схема автоматизации станка с использованием центробеж­ ного бункерного устройства

же до 4) применяют питатели (автооператоры) различных кон­ струкций, установленные на бабке ведущего круга или на суп­ порте ножа, при - ^ - ,= . 8 - ^ 10 применяют штанговые транспорте­ ры с встроенным в суппорт ножа гидравлическим подъемником.

Ill

4.2. БУНКЕРНЫЕ ЗАГРУЗОЧНЬЇЕ УСТРОЙСТВА

На рис. 62 приведена схема автоматизации станка с исполь­ зованием центробежного бункерного устройства и транспортной системой для загрузки деталей типа колец. Загрузка происходит следующим образом: в ковш 1 подъемника 2 навалом загружа­ ют заготовки. В верхнем положении ковш выгружает детали в чашу бункера 3. Детали из чаши попадают в отверстие вращаю­ щейся воронки, ориентируются и по трубе механизма подачи 4 поступают в зону шлифования станка 5. Механизм подачи за-

Рис. 63. Схема автоматизации станка с использованием вибра­ ционного бункерного устройства

готовок состоит из наклонного и горизонтального участков, вы­ полненных в виде труб, соединенных между собой пружинами, Механизм подачи приводится во вращение от гидродвигателя и имеет широкий диапазон регулирования. После выработки всех заготовок в чашу бункера рабочий при помощи подъемника за­ гружает новую партию деталей.

На рис. 63 приведена схема автоматизации станков с исполь­ зованием вибробункера. Заготовки цилиндрической формы (диа­ метром до 35 мм и длиной до 2 d) засыпают в чашу вибробунке­ ра ). Вибробункер устанавливают на подставке сварной конст­ рукции, которую крепят на фундаментных болтах. Детали ори­ ентируются по своей длине на спирали чаши вибробункера и движутся по ней. С последней спирали детали сходят на гибкий

нужного диаметра и направления их по лотку в один ряд у вы­ ходной спирали чаши установлена подвижная планка. Сверху на чаше установлен ограничитель, предотвращающий движение деталей по спирали в два ряда и более.

дают заготовки и поднимаются вверх до совпадения лотка с накопителем 7, по которому они под

действием силы тяжести попадают в транспортный лоток и дви­ жутся по нему в зону шлифования станка. Дл я легких деталей необходимо дополнительное усилие для сталкивания деталей с лотка накопителя. В этом случае используют специальные копи­ ры, струю сжатого воздуха и т. д. Если накопитель заполнен, за­ готовки по отводному рукаву возвращаются обратно в бункер.

4.3. МАГАЗИННЫЕ ЗАГРУЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА

Двухвалковые загрузочные устройства предназначены для загрузки бесцентровых круглошлифовальных станков при шли­ фовании на проход деталей типа колец подшипников, втулок не­ большой ширины, седел клапанов и других аналогичных дета­ лей. Такие устройства выпускают трех типоразмеров: для за­ грузки деталей с наружным диаметром соответственно 40—90; 80—170 и 160—360 мм. При бесцентровом шлифовании отсутст­ вует жесткая кинематическая связь между заготовкой и круга­ ми. Привод вращения и подачи деталей фрикционный. Поэтому наряду с высокими требованиями к настройке станков предъяв-

ляются требования к условиям загрузки заготовок колец в зону резания станка. При установке валков следует обеспечить: сво­ бодный переход заготовок с валковых устройств в рабочую зону станка; правильную ориентацию торца заготовки при ее вхо­ де в рабочую зону станка; .при изломе столба заготовок в вер­ тикальной плоскости образуются разрывы в рабочем простран­ стве, изломы столба в горизонтальной плоскости приводят к появлению конусности, ухудшаются условия шлифования; необ­ ходимую скорость движения и подпор заготовок для получения качественного шлифования; одинаковую тягу обоими валками.

Рис. 65. Цепное бункерное загрузочное устройство

При эксплуатации станков в автоматической линии загрузоч­ ные устройства расположены так, что одно служит для подачи заготовок в рабочее пространство (подающие валки), а другое для отвода колец из рабочего пространства станка (отводящие валки). Принцип работы подающих и отводящих валков анало­ гичен.

ка 4, приводимые во вращение цепной передачей 8 от редукто­ ра 9 с электродвигателем постоянного тока 10, обеспечивающим бесступенчатое регулирование частоты вращения валков, что. позволяет синхронизировать работу нескольких устройств и станков при применении их в автоматической линии. Корпус этого узла установлен на тумбе 6, относительно которой он мо­ жет перемещаться при установке в вертикальном направлении

по винту 1. Для небольшого горизонтального перемещения вал­ ков относительно станка имеются направляющие планки 2 и 3 и винт 5. Для создания осевого перемещения заготовок валки по­ вернуты относительно друг друга.

Валки в вертикальной плоскости устанавливают по уровню. Допустимый наклон столба не более 0,1 мм «а длине 1 м. Пра­ вильность установки в горизонтальной плоскости проверяется пробным шлифованием. Показателем неправильной установки является повышенная конусность обработанных деталей и пло­ хая работа входной части рабочей зоны (наличие разрывов в столбе колец).

Рис. 66. Двухвалковое загрузочное устройство

Для установки скорости подачи заготовок можно регулиро­ вать как скорость вращения валков, так и угол их перекоса. Ре­ комендуемый перекос более 10—15 мм на 1 м длины валков. Повышенный перекос валков приводит к перекосу деталей на валках. Не следует слишком широко разводить валки. Движе­ ние колец является наиболее устойчивым, когда угол, под кото­ рым видны центры валков из центра детали, не превышает 90°.

Цепные транспортеры предназначены для загрузки в зону резания и для отвода из нее деталей типа поршневых пальцев, толкателей, роликов, цилиндрических штифтов, шпилек и т. п., их используют так же, как транспортные средства в автоматиче­ ских и поточных линиях.

По своему назначению цепные транспортеры делят на три основных вида: подводящие, промежуточные, отводящие. Под-

водящий транспортер подает детали из магазинов (бункеров) в зону резания станка. Промежуточный транспортер служит для быстрого отвода обработанных деталей от зоны резания преды­ дущего станка и подачи их в зону резания следующего станка. На промежуточном транспортере может быть установлен конт­ рольно-измерительный (контрольно-подналадочный) прибор, ко­ торый измеряет обработанные детали и по результатам измере­ ния осуществляет управление предыдущим станком: дает коман­ ду на подналадку, правку и т. д. Отводящий транспортер отво­ дит обработанные детали из зоны шлифования и передает их. дальше в соответствии с технологическим процессом.

Рис. 67. Подводящий цепной транспортер

Транспортеры могут оснащаться датчиками, которые предна­ значены для контроля наличия деталей. Подводящий транспор­ тер состоит из следующих основных узлов: транспортера, редук­ тора привода транспортера и стоек (рис. 67).

Транспортер представляет собой сварной корпус коробчатого сечения, по концам которого расположены две холостые звездоч­ ки. Третья приводная звездочка расположена в середине транс­ портера. Через звездочки переброшена замкнутая зубчатая цепь,, с помощью которой происходит транспортировка деталей. Натя­ жение зубчатой цепи осуществляется двумя роликами. От прови­ сания верхней ветви цепи вдоль транспортера установлены сталь­ ные закаленные планки. На боковых стенках транспортера с внутренней стороны установлены также закаленные планки. Д л я обеспечения правильного входа детали в зону шлифования а

н е

конце транспортера перед станком установлены регулируемые направляющие планки.

Приводная звездочка зубчатой цепи приводится в движение от фланцевого электродвигателя переменного тока через червяч- но-цилиндрический редуктор, у которого пара цилиндрических шестерен выполнена сменными, втулочно-роликовую цепь и две звездочки. Для предохранения транспортера и привода от поло­ мок приводная звездочка на редукторе имеет предохранитель­ ную муфту. Натяжение втулочно-роликовой цепи осуществляется

S S

одного конца транспортера. Другой конец транспортера при по­ мощи специального кронштейна закреплен на суппорте ножа или на отдельной стойке.

Промежуточный и отводящий транспортеры выполнены так же, как и подводящий. К ним может быть пристроено контроль- но-подналадочное устройство, управляющее станком.

На рис. 68 показан автооператор к станку, установленному в автоматической линии для врезного шлифования внутренних ко­ лец конических роликовых подшипников. Одновременно загру­ жают две детали. Загрузка станков осуществляется от транспор­ тера-распределителя с помощью подводящих лотков 1. Отсекатель 2 задерживает выход последующих заготовок. В рабочую зону автомата заготовки подаются качающимся питателем 8,

па конце которого находятся люльки 6, предназначенные для транспортирования деталей. Приводом питателя служит гидрав­ лический цилиндр 10, который через реечную передачу 9 осуще­ ствляет его перемещения. При опускании питателя заготовки устанавливаются на ноже 5 и ведущем круге 7, а люльки прохо­ дят ниже, чтобы не мешать процессу обработки. После окончания обработки шлифовальный круг 4 отводится в исходное положе­

последующих деталей на заслонку 11. Цикл работы загрузочного устройства обеспечивается путевым контролем с помощью бес­ контактных датчиков. В случае срабатывания всех блокировок (контроль наличия детали, контроль переполнения лотка, приход питателя в исходное положение и т. п.) цикл повторяется авто­ матически.

Шаговые транспортеры. При обработке деталей типа ступен­ чатых валиков применяют сквозные и тупиковые штанговые транспортеры. Сквозная транспортная система позволяет исполь­ зовать станки как индивидуально, так и в составе автоматиче­ ских линий. Однако в этом случае зоны загрузки и выгрузки раз­ несены на большое расстояние, что неудобно при обслуживании.

Тупиковая транспортная система возвращает штанговым транспортером обработанную деталь в место загрузки. Это удоб­ но для обслуживания, но увеличивается вспомогательное время, связанное с транспортированием детали. Транспортная система состоит из подводящего лотка, штангового транспортера, подъ­ емника и лотка выгрузки. Использование подъемника, встроенно­ го в суппорт, освобождает рабочую зону и упрощает конструкцию загрузочного устройства. Детали транспортируются по направля­ ющим призмам через зону обработки станка штанговым транс­ портером с собачками. Приводом служит гидравлический ци­ линдр, обеспечивающий возвратно-поступательное движение штанги.

Детали загружает оператор, который ориентированно укла­ дывает их на лоток. Наличие детали контролируется конечным выключателем. Команда на подачу штанги транспортера посту­ пает, когда бабка шлифовального круга находится в исходном положении, а деталь поднята подъемником на уровень зоны транспортирования. После подачи команды транспортер отводит обработанную деталь и подает на подъемник новую заготовку. Подъемник опускается и устанавливает деталь в зоне обработки на нож.

На рис. 69 показана схема оснащения станка двумя магази­ нами / и. 7 (загрузочным и разгрузочным) и верхней трассой транспортирования, которую применяют для крупногабаритных валов 6 с поворотом детали при обработке с двух сторон. Загру-

зочное устройство располагают над станком 3, оно представляет собой балку 2, по которой перемещаются каретки 4 и 5, транс­ портирующие заготовку и изделие. Цикл работы загрузочного устройства следующий. Каретка 5 берет заготовку 6 и перемеща­ ет ее к станку 3, затем опускает в зону обработки. Происходит

Рис. 69. Схема автоматизации станка для обработки тяже­ лых валов

шлифование одной шейки вала 6. Во время шлифования карет­ ка 5 возвращается к магазину 7, а на ее место становится ка­ ретка 4. После окончания шлифования первой шейки заготовка поднимается кареткой 4 и поворачивается на 180° для того, чтобы ввести в зону обработки другую шейку. После шлифования вто­ рой шейки вала каретка 4 пойдет к магазину /, а каретка 5 при­ несет в зону обработки новый вал. Далее цикл повторяется.

4.4. ШТАБЕЛЬНЫЕ ТРАНСПОРТНО-ЗАГРУЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА Д Л Я ДЕТАЛЕЙ ТИПА ПРУТКОВ

Транспортные устройства автоматического комплекса для об­ работки прутков (рис. 70) состоят из загрузочного, транспорти­ рующего и отводящего устройств; на последнем смонтированы измерительные устройства. Общий вид транспортера показан на

Рис. 70. Схема работы автоматического комплекса для об­ работки прутков

рис. 71. Работа загрузочного устройства заключается в следую­ щем. Пакет прутков с помощью цехового крана штабелем загру­ жают на стеллаж 1. Механизм 2 предназначен для разбора и вы­ дачи прутков по одной штуке на наклонные скаты. Механизм состоит из ножа, направляющих стоек, кривошипно-шатунного механизма, трансмиссии для одновременного привода ножа в двух местах и цилиндрического двухступенчатого редуктора