4. Замена молотков ротора дробилки

После износа граней молотков осуществляется их перестановка или замена. Новые молотки не должны иметь трещин, расслоение металла, заусениц и ржавчины и соответствовать требуемым размерам. Коробление молотков по длине не должно превышать 1 мм, а скругление углов – более 1 мм. Твердость молотков должна быть в пределах 55…56 единиц по Роквеллу.

Поскольку ротор вращается с большой частотой, то наличие дисбаланса может привести к аварии. Поэтому при перестановке или замене молотков для обеспечения статической балансировки необходимо следить за тем, чтобы масса противоположных пакетов молотков (молотки, оси, втулки, распорные шайбы) была одинаковой или разность не превышала 5…10 г. Уравновешивание комплектов производится только за счет втулок или распорных шайб. При расстановке молотков, имеющих различие в массе, на оси необходимо располагать их так, чтобы масса убывала от середины ротора к его концам.

Таким образом, для сохранения статического баланса ротора необходимо перед комплектованием пакетов узнать массы осей, молотков, втулок и распорных шайб. Поэтому осуществляется взвешивание указанных элементов пакетов с занесением результатов в таблицу (табл. 8.2). Пользуясь полученными результатами производится подбор пар пакетов молотков.

После подбора пакетов по массе они устанавливаются на ротор. При этом молотки размещаются равномерно по длине ротора и так, чтобы ими по возможности перекрывалась вся ширина рабочей камеры. Последнее требование обеспечивается установкой молотков на каждом последующем пакете со смещением по отношению к молоткам предыдущего.

Таблица 8.2. Результаты взвешивания элементов пакетов молотков

Элемент пакета	Номер пакета
	1	2	3	4	5	6	7	8
Оси Молотки 1 2 и т. д. Втулки 1 2 и т. д. Шайбы 1 2 и т. д.
Всего

5. Диагностирование подшипниковых узлов качения

При проведении диагностирования подшипниковых узлов необходимо произвести осмотр корпуса и проверить подшипник вместе с валом на легкость вращения. Проверяется наличие смазки и при необходимости производится ее замена.

Далее осуществляется проверка радиальных и осевых зазоров. Для этой цели применяются различные приспособления, основным измерительным инструментом которых является индикаторная головка. В данном случае используется приспособление КИ-4850.

Сема лабораторной установки приведена на рис. 8.3.

Приспособление КИ –4850 с помощью электромагнита 9 закрепляется на станине 1. При проверке радиальных зазоров индикатор 12 устанавливается в вертикальном положении так, чтобы его ножка 13 совпадала с вертикальной осью вала ротора 4. Устанавливают показания стрелки индикатора на “0” и, осторожно вращая винт 2, перемещают вал вверх, следя за показаниями стрелки. При прекращении изменений показаний прекращают вращение винта и снимают показания индикатора.

Для определения значений осевых зазоров индикатор располагают горизонтально так, чтобы его ножка совпадала с осью вращения вала ротора. С помощью рычага перемещают ротор в крайнее противоположное от места установки индикатора положение и, подведя с небольшим натягом ножку индикатора к торцу вала, устанавливают показания стрелки индикатора на “0”. Затем ротор перемещается в другое крайнее положение, и фиксируются показания индикатора.

3 4 5 6 7 8 11 12

13

10 2

2 9

1

Рис. 8.3. Схема лабораторной установки:

1 – станина; 2 – винт; 3 – приспособление КИ-4850; 4 – вал ротора; 5 – диски ротора; 6 – ось; 7 – молотки; 8 – подшипники; 9 – электромагнит; 10 – стойка; 11 – штатив; 12 – индикатор; 13 – ножка индикатора.

Полученные значения зазоров сравнивают с номинальными и делают вывод о необходимости проведения регулировок.