2.2 Технологическая схема производства плодово-ягодных вин.

Мойка

Измельчение и получение мезги

Выжимка

Прессование мезги и получение сока

Бентонит

Гуща

Осветление сока

Дрожжи

Осадки

Сбраживание сока

Купажирование виноматериала

Хранение виноматериала

Рисунок 2.1 - Технологическая схема производства плодово-ягодного вина

Плоды и ягоды хранят в специальных охлаждаемых складских помещениях или на крытых площадках. Поступившие на переработку плоды и ягоды тщательно моют и после инспекции сразу же направляют на измельчение. Степень измельчения сырья оказывает значительное влияние на выход сока. Оптимальным является измельчение плодов и ягод до рыхлой массы, состоящей из частиц определенного размера, который определяется состоянием плодовой ткани. Например, семечковые плоды с плотной тканью должны быть измельчены до частиц размером 2–5 мм, косточковые плоды и ягоды измельчают на более крупные кусочки (6–10 мм). Дробление до пюреобразного состояния приводит к уменьшению выхода сока.

Для предотвращения развития микроорганизмов и окисления в полученную мезгу вводят до 100 мг/кг SO2.

Сок из мезги извлекают прессованием.

Полученный сок осветляют отстаиванием и направляют на приготовление вина.

При получении вина для корректировки кислотности и сахаристости свежий сок купажируют с другими соками или водой и подсахаривают. В связи с недостатком азотистых веществ в соке некоторых плодов и ягод в него вносят аммоний хлорид или двузамещенный аммоний фосфат в количестве 0,1–0,5 г/дм3. Сбраживание сока проводят периодическим или непрерывным способом и использованием чистых культур винных дрожжей при температуре 20–25 С. Виноматериал осветляют отстаиванием, снимают с осадка и доводят до кондиций. В зависимости от группы вина смешивают различные виноматериалы, вводят сахар, спиртуют, проводят выдержку и после фильтрования разливают.

2.3. Машинно-аппаратурная схема производства плодово-ягодных вин и ее описание.

Рисунок 2.2 - Машинно-аппаратурная схема производства плодово-ягодных вин

1 - приемный бункер; 2 - гидротранспортер; 3 – моечная машина;

4 - инспекционный транспортер; 5 - шнековый транспортер; 6 - дисковая центробежная дробилка; 7 - шнековый стекатель; 8 - шнековый пресс; 9 - сульфитодозирующая установка; 10 - насос; 11 - резервуар для отстаивания сока; 12 - резервуар для приготовления суспензии бентонита; 13 - резервуар для приготовления дрожжевой разводки; 14 - бродильная установка; 15 - купажер; 16 -фильтр - пресс; 17 - резервуар для хранения виноматериалов.

Поступившее на завод сырье отправляют в бункер питатель 1, откуда с помощью гидротранспортера 2 оно подается в моечную машину 3 и дальше на инспекционный транспортер 4. Далее сырье с помощью шнекового транспортера 5 поступает в дисковую центробежную дробилку 6. Мезга поступает в шнековый стекатель 7, далее на шнековый пресс 8. В резервуаре для приготовления бентонита 12 подготавливается смесь для лучшего отстаивания сусла. Сульфитация сусла осуществляется через сульфитодозирующую установку 9 и насосом 10 подается в резервуар для отстаивания сока 11. В резервуаре 13 подготавливают дрожжевую разводку. Сусло сульфитируется и поступает на брожение в сборники 14 с помощью насоса. Полученный виноматериал переливают в купажер 15 для улучшения органолептических свойств. Виноматериал фильтруют на фильтр-прессе 16 и отправляют на хранение в эмалированные сборники 17 [7].