- •Оглавление
- •Общие положения
- •Требования к содержанию курсовой работы
- •Примерная тематика курсовых работ
- •Характеристика отливки и условия ее службы
- •Материал отливки и его свойства
- •4. Разработка технологических указаний на отливку
- •4.1. Выбор способа изготовления отливки
- •4.2. Определение плоскости разъема литейной формы и положение отливки при заливке
- •5. Припуски на механическую обработку
- •5.1. Определение допуска на отклонение массы отливки
- •5.2. Определение общего припуска на механическую обработку
- •5.2.1. Определение общего допуска на конструктивные элементы отливки
- •5.2.2. Назначение вида окончательной механической обработки
- •5.2.3. Назначение общего припуска на механическую обработку
- •5.3. Сводная таблица
- •6. Назначение литейных уклонов на отливку
- •7. Отверстия, выполняемые литыми или с помощью стержней
- •7.1. Определение границ и положения стержней
- •8. Расчет литниково-питающей системы
- •8.1. Выбор места подвода металла и типа литниковой системы
- •8.2. Расчет прибыли
- •8.3. Расчет литниковой системы
- •9. Расчет скорости заливки
- •10. Расчет времени заливки
- •11. Расчет времени заполнения металла в форме
- •12. Расчет времени охлаждения отливок
- •Библиографический список
- •622031, Нижний Тагил, ул. Красногвардейская, 59
4. Разработка технологических указаний на отливку
Технологические указания на отливку выполняются в соответствии с ГОСТ 3.1125-88 «Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок»15.
4.1. Выбор способа изготовления отливки
Сначала устанавливают, какой вид литья наиболее подходит для изготовления детали: гравитационное литье в разовые песчано-глинистые формы или специальные способы литья. Указанными способами можно изготовлять отливки в разовые формы (литье в песчаные формы, по выплавляемым моделям и в оболочковые формы) и в металлические формы (литье в кокиль, под давлением и центробежное).
Затем выбирают способ изготовления литейных форм.
В зависимости от размеров отливок и характера их производства применяются следующие способы изготовления литейных форм [1, 115]:
1) ручная формовка в опоках – для мелких, средних и частично для крупных отливок при индивидуальном и мелкосерийном производстве;
2) ручная формовка в почве (открытая и закрытая) – преимущественно для крупных отливок при индивидуальном производстве;
3) машинная формовка – для мелких и средних отливок при серийном и массовом производстве.
Выбор способа изготовления зависит от нескольких показателей, такие, как габариты отливки и характер производства.
Тип производства можно определить по таблице 8 [3, 78]. Основные виды и способы литья приведены в таблице 9 [3, 95].
Таблица 8
Определение типа производства
Масса детали, кг |
Объем выпуска деталей в год (шт.) при типе производства |
||||
единичное |
мелкосерийное |
среднесерийное |
крупносерийное |
массовое |
|
до 1 кг |
до 10 |
10–2000 |
1500–100000 |
75000–200000 |
свыше 200000 |
1–2,5 |
до 10 |
10–1000 |
1000–50000 |
50000–100000 |
свыше 100000 |
2,5–5 |
до 10 |
10–500 |
500–35000 |
35000–75000 |
свыше 75000 |
5–10 |
до 10 |
10–300 |
300–25000 |
25000–50000 |
свыше 50000 |
10–30 |
до 10 |
10–200 |
200–10000 |
10000–25000 |
свыше 25000 |
свыше 30 |
до 5 |
5–100 |
100–300 |
300–1000 |
свыше 1000 |
Таблица 9
Сравнительная характеристика основных видов и способов литья
Виды литья |
Способы изготовления форм и отливок |
Масса отливки, кг |
Мин.толщена стенки, мкм |
Материал отливки |
Кл. точн. размеров отливок ГОСТ 26645-85 |
Шерох. поверх. отливки Ra ГОСТ 2789-73, мкм |
Коэффициент использования материала отливки |
Экономически целесообразная партия отливок, шт. |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
Литье в разовые песчано-глинистые формы |
Ручная формовка |
0,1–50000 |
3–6 |
Все сплавы |
11т–14 |
50–100 |
0,71 |
1 и более |
Машинная формовка |
0,1–2000 |
3–6 |
Все сплавы |
7–12 |
25–50 |
0,71 |
200 и более |
|
Специальное литье в оболочковые и разовые формы |
Песчано-смоляные формы |
0,1–70 |
2–6 |
Все сплавы |
4–11 |
5,0–40 |
0,9 |
400 и более |
По выплавляемым моделям |
0,01–150 |
1–6 |
Все сплавы |
3–5 |
0,4–6,3 |
0,93 |
1000 и более |
|
По газифицируемым моделям |
0,3–380 |
2–6 |
Сталь, чугун |
6–13 |
10–63 |
0,8 |
1 и более |
|
В керамические формы |
10,0–2000 |
1,5–6,5 |
Все сплавы |
4–6 |
0,4–6,3 |
0,9 |
5 и более |
|
Продолжение таблицы 9
|
||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
Специальное литье в постоянные металлические литейные формы |
Литье в кокиль |
0,01–30 |
3 |
Цветные сплавы |
4–10 |
4,0–20 |
0,85 |
400 и более |
Литье в облицованный кокиль |
0,1–160 |
3–6 |
Сталь, чугун |
6–15 |
5,0–40 |
0,75 |
60 и более |
|
Специальное литье с применением внешних воздействий на жидкий и кристаллизирующийся металл |
Литье под давлением |
0,01–30 |
0,8–1,2 |
Цветные сплавы |
3–8 |
3,2–10 |
0,98 |
1000 и более |
Литье с кристаллизацией под давлением |
4–30 |
2,0–4 |
Цветные сплавы |
3–10 |
6,3–16 |
0,9 |
400 и более |
|
Центробежное литье |
0,01–500 |
3 |
Все сплавы, биметаллы |
5–12 |
25–50 |
0,75 |
100 и более |
|
Литье под низким давлением |
0,01–0,03 |
1,5–2,5 |
Все сплавы |
5–11 |
5,0–20 |
0,85 |
1000 и более |
|
Непрерывное литье |
В вертикальных и горизонтальных кристаллизаторах |
5–85 |
10–20 |
Все сплавы |
4–10 |
6,3–20 |
0,9 |
1000 и более |
Пример:
Для изготовления отливки «Загрузочный патрубок КСД-1200Гр» выбираем способ литья в сырые песчаные формы с применением машинной формовки. Для изготовления массивных, крупногабаритных отливок это единственный способ литья.