37. Проявление закона непрерывности хода производственного процесса

Производственный процесс протекает во времени и пространстве. Время протекания производственного процесса характеризуется длительностью производственного цикла, временем простоя рабочих мест и временем пролеживания предметов труда в производстве.

Все три характеристики, особенно две последние, сильно зависят от значения максимальной продолжительности одной из операций, от средней продолжительности всех операций и от степени асинхронности продолжительностей операций.

Пространственное протекание производственного процесса характеризуется

(а) производственной структурой,

(б) структурой располагаемых ресурсов,

(в) последовательностью и структурой трудовых затрат, необходимых для изготовления выпускаемой продукции при выполнении производственной программы предприятия.

Изменение организации движения предметов труда во времени постоянно приводит к одним и тем же результатам: изменяется длительность производственного цикла, изменяется суммарное время простоя рабочих мест и изменяется суммарное время межоперационного пролеживания предметов труда. Фактическая длительность производственного цикла по сравнению с расчетной является итоговой оценкой, характеризующей уровень достоверности и качества календарно-плановых расчетов хода производства.

Минимизация потерь производства от суммарного времени простоев рабочих мест и от суммарного времени межоперационного пролеживания предметов труда характеризует уровень организованности и эффективности хода производства.

Любые изменения организации движения предметов труда в пространстве, в соответствии с законом упорядоченности движения, не должны нарушать однонаправленности материальных потоков.

В противном случае будут потеряны достоверность календарно-плановых расчетов и надежность своевременного выполнения обязательств по поставкам продукции.

Межоперационное пролеживание предметов труда и простои рабочих мест в процессе изготовления изделий служат своеобразными календарными компенсаторами, выравнивающими календарные длительности смежных технологических операций на производственных участках.

Эффективность процесса изготовления зависит от того, какой из календарных компенсаторов используется в большем или меньшем объеме.

В процессе производства время межоперационного пролеживания предметов труда и время простоев рабочих мест противопоставляются друг другу как различные календарные компенсаторы, исключающие из производственного процесса различные элементы производства: либо рабочего и средства труда, либо предметы труда.

Уже при ближайшем рассмотрении очевидно, что в условиях непоточного производства предпочтительнее непрерывная загрузка рабочих мест. Это подтверждается и при более глубоком анализе потерь производства от часа простоя рабочего места и часа пролеживания партии предметов труда. В условиях же поточного производства, напротив, предпочтительнее простои рабочих мест, так как задержка движения одного предмета труда на час равноценна остановке каждого рабочего места поточной линии на один час.

Сопоставление потерь производства от часа простоя рабочего места и от часа пролеживания партии предметов труда позволяет сформулировать некоторые правила выбора рациональных (эффективных) методов календарной организации производственного процесса:

а) во всех типах производства час простоя рабочего места и час пролеживания партии предмета труда противопоставляются друг другу не только как различные компенсаторы, выравнивающие длительности операций, но и как разные по величине потери производства;

б) в непоточном производстве производственный процесс должен организовываться по принципу непрерывной загрузки рабочих мест в противоположность принципу непрерывного движения предметов труда в поточном производстве;

в) выбор принципа организации производственного процесса (непрерывная загрузка рабочих или непрерывное движение предметов труда) в конкретных условиях определяется соотношением потерь производства от простоя рабочих мест и от пролеживания предметов труда.

38.это объективно существенная совокупность причино следственных связей между параметрами производственной программы(составом, сроками, приоритетами,)с одной стороны и структура элементов производства с другой стороны. Сущ три метода моделир ритма Статистический Статический Динамический 1) исполняется статистическое моделирование в процессе изготовления изделия и на этой основе разрабатывается норматив распределения струдоим- ти изделия относительно его програмного цикла 2) предполагает предварительное построение статической модели производ Рекомендуется по операция схема вхождения изделие, сбор-х единиц, детали, заготовок и т д. 3) позволяет с большей достоверностью установить предельные вероястностные сроки выполнения работ

39. Синхронизация циклов технологических опер- й рассматривает календарную организацию всех форм поточного производства, построенных по принципу непрерывного движения деталей Синхронизация длительности детали операций деталей осуще- ся за счет просторы рабочих мест, но это не эф- но т е 1 час простоя рабочего места стоят дороже чем час пролежал- я 1-й детали. Поэтомму организации параллельно последовательное движение деталей. Синхронизацию циклов изготовления детали можно рассматривать на след примере Если детали имеют одинаковое колич операц то их циклы выравниваются В следствии выравнивания длительности их операции

40. Целевая организация пр- ых процессов, как направление производственных сил, предполагает уменьшение неупорядо- ти разнообразия и неопределенности в движении предметов труда как в пространстве так и во времени. Движения предметов труда прежде всего д. б.(я не пойму что написано)упорядочно в пространстве т е оно д. б. (снова) однонапрвленое. Такое движение организуется в соответствии с принципами организации производства и проектируется в виде типовой схемы ДПТ. (ТС ДПТ) ТС ДПТ РАЗРАБАТЫВАЕТСЯ как для проектированных так и для действующих предприятий. Тс ДПТ проектируется по двум структурным группам: предметный и маршрутный. Предметная группа параметров описывает всю годовую номен- у данного предприятия и выделяет предметы труда на столько однородное в конструк- но- технологич- м отнош- и, что они могут передаваться между производственными подразделениями по 1-ую орг. - технол.маршруту. Предметная группа обеспечивает организации однонаправленного движения предметов труда в производство. Маршрутная группа параметров опред рационал последов производственных подразделени, учавст- х в изготовлении данной группы деталей и сборочных единиц, а также рациональное последовательность типов и видов основного технологического оборудования.

41.

Основными календарно-плановыми нормативами организации производственного процесса во времени являются длительность производственного цикла обработки детали, нормативный размер партии деталей и длительность производственного цикла изготовления изделия. Расчет длительности производственного цикла партии деталей Определение длительности производственного цикла партии деталей (партии одного предмета труда) можно проиллюстрировать применительно к механической обработке партии деталей. Этот расчет является типовым и применяется с учетом специфики технологий во всех цехах промышленных предприятий.

Расчет по следующим формулам:

Длительность цикла при послед., при параллельном, парал-послед.(в тетр.)

Расчет оптимального размера партии. Для расчета оптимального экономически целесообразного размера партии используется расчетно-аналитический метод. Согласно этому методу, все затраты по изготовлению партии деталей можно разделить на две категории. Первая категория затрат остается постоянной при любом размере партии, а в пересчете на одну деталь снижается по мере увеличения размера партии. К этой категории относятся затраты, связанные с запуском партии деталей в производство (Сзап), в том числе затраты по переналадке оборудования, оформлению документации, планированию и учету производства, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции. Вторая категория затрат — это затраты на содержание и увеличение незавершенного производства. Экономически целесообразный размер партии (nопт), минимизирующий удельную величину этих затрат и потерь, может быть исчислен по формуле:

nопт =

Сзап-затраты по запуску партии деталей в обработку

Сизг – затраты на изготовлению одной детали

N-кол-во деталей

-коэф-т потерь от связывания средств в незавершенном производстве.

Расчет длительности производственного цикла изделия.

Расчет длительности производственного цикла изделия завершается построением циклового графика. (в тетр.7 вопрос производ. логистика.)

42. Промышленное производство — это сложный процесс превращения сырья, материалов полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям рынка.

Производственный процесс — это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Производственный процесс состоит из следующих процессов:

основные — это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции; вспомогательные — это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электроэнергией, теплом, паром, водой, сжатым воздухом и т.д.)); обслуживающие — это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов и не создающие продукцию (хранение, транспортировка, тех. контроль и т.д.).

В условиях автоматизированного, автоматического и гибкого интегрированного производств вспомогательные и обслуживающие процессы в той или иной степени объединяются с основными и становятся неотъемлемой частью процессов производства продукции, что будет рассмотрено более подробно позже.

Принципы — это исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственного процесса.

Соблюдение принципов организации производственного процесса — одно из основополагающих условий эффективности деятельности предприятия.

Основные принципы организации производственного процесса и их содержание приведены в табл. 7.1.

Таблица 7.1 Основные принципы организации производственного процесса

№ п/п	Принципы	Основные положения
1	Принцип пропорциональности	Пропорциональная производительность в единицу времени всех производственных подразделений предприятия (цехов, участков) и отдельных рабочих мест.
2	Принцип дифференциации	Разделение производственного процесса изготовления одноименных изделий между отдельными подразделениями предприятия (например, создание производственных участков или цехов по технологическому или предметному признаку)
3	Принцип комбинирования	Объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенного вида изделия в пределах одного участка, цеха, производства
4	Принцип концентрации	Сосредоточение выполнения определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально однородных работ на отдельных участках, рабочих местах, в цехах и производствах предприятия
5	Принцип специализации	Формы разделения труда на предприятии, в цехе. Закрепление за каждым подразделением предприятия ограниченной номенклатуры работ, операций деталей или изделий
6	Принцип универсализации	Противоположен принципу специализации. Каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением изделий и деталей широкого ассортимента или выполнением различных производственных операций
7	Принцип стандартизации	Под принципом стандартизации в организации производственного процесса понимают разработку, установление и применение однообразных условий, обеспечивающих наилучшее его протекание
8	Принцип параллельности	Одновременное выполнение технологического процесса на всех или некоторых его операциях. Реализация принципа существенно сокращает производственный цикл изготовления изделия
9	Принцип прямоточности	Требование прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса, то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного процесса без возвратов в его движении
10	Принцип непрерывности	Сведение к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия
11	Принцип ритмичности	Выпуск в равные промежутки времени равного количества изделий
12	Принцип автоматичности	Максимально возможное и экономически целесообразное освобождение рабочего от затрат ручного труда на основе применения автоматического оборудования
13	Принцип соответствия форм производственного процесса его технико-экономическому содержанию	Формирование производственной структуры предприятия с учетом особенности производства и условий его протекания, дающую наилучшие экономические показатели

Экономическая эффективность рациональной организации производственного процесса выражается в сокращении длительности производственного цикла изделий, в снижении издержек на производство продукции, улучшении использования основных производственных фондов и увеличении оборачиваемости оборотных средств.

43. В производственном процессе детали (изделия) пе­редаются с одного рабочего места на другое, с операции на операцию; эта передача может быть осуществлена по-разному, т. е. могут быть использованы различные виды движения предметов труда. Существует три вида движе­ния предметов труда в процессе производства: последовательное, параллельное и последовательно-параллельное (смешанное).

Последовательным видом движения называют такой способ передачи деталей (изделий), при котором обработка производится партиями, передача партии с операции на операцию происходит только после того, как все детали партии прошли обработку на предыдущей операции. При применении последовательного вида движения отдельные детали (изделия) длительное время пролеживают на каждой операции в ожидании окончания обра­ботки всей партии.

Для определения длительности обработки партии де­талей при этом способе движения можно построить гра­фик (рисунок 1). Согласно графику, длительность обработ­ки партии при последовательном виде движения оп­ределяется так:

Рисунок 1 – График последовательного вида движения:

1-5 – номера деталей

С учетом коэффициента выполнения норм длитель­ность обработки при последовательном способе движе­ния определяется по формуле, ч:

Последовательный вид движения обычно применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Параллельным видом движения называется такой способ передачи деталей (изделий), при котором с опе­рации на операцию детали (изделия) передаются по­штучно или небольшими транспортными партиями. При таком способе передачи каждая деталь (или транспорт­ная партия) после обработки передается сразу на следу­ющую операцию до окончания обработки остальных де­талей в партии. Это сокращает или полностью устраняет время пролеживания отдельных деталей, что делает длительность обработки партии самой короткой.

Длительность обработки при параллельном виде дви­жения можно рассчитывать с помощью    графика (рисунок 2). На основании графика можно определить длитель­ность обработки партии при параллельном способе движения:

где  tгл- время наиболее длительной операции.

С учетом коэффициента выполнения норм длительно­сть обработки партии рассчитывается по формуле, ч:

При сопоставлении графиков двух видов движения одной и той же партии видно, что при параллельном ви­де движения длительность обработки при том же техно­логическом процессе значительно меньше, чем при по­следовательном. Вместе с тем, как видно из графика (рисунок 2), работа над партией деталей (изделий) на не­которых операциях идет с перерывами. Для устранения этого недостатка на операциях с длительным временем обработки (I и V) следует поставить дополнительное оборудование или на операциях с коротким временем иметь запасы деталей, уже прошедших обработку на всех предыдущих операциях.

Рисунок 2 — График параллельного вида движения:

1-5 – номера деталей

Параллельный способ передачи деталей (изделий) применяется в массовом и крупносерийном производстве, ©и лежит в основе организации поточного производства.

Параллельно-последовательным (смешанным) видом движения называется такой способ передачи деталей (изделий), при котором отдельные детали в партии час­тично одновременно обрабатываются на двух или не­скольких операциях технологического процесса и работа на всех операциях идет без перерыва. Одновременная (параллельная) обработка части партии на нескольких операциях уменьшает пролеживание отдельных деталей и приводит к сокращению  длительности  обработки по сравнению с последовательным способом.

Для определения длительности обработки партии при смешанном виде движения построим график (рисунок 3) для той же партии и с тем же технологическим процес­сом, который использовался нами при разборе последо­вательного и параллельного видов движения.

Рисунок 3 – График параллельно-последовательного вида движения:

1-5 – номера деталей; τ – время одновременной работы на смежных операциях, например τ₁ – время одновременной работы на I и II операциях, τ₂ – время одновременной работы на II и III операциях

При использовании параллельно-последовательного способа могут встречаться два случая сочетания опера­ций. Первый случай, когда время обработки одной детали на последующей операции больше, чем на предыду­щей, например < . В этом случае передавать пер­вую деталь можно сразу же после ее обработки на пре­дыдущей операции. При построении графика, при пере­даче деталей с короткой операции на более длительную от конца обработки первой детали следует опустить пер­пендикуляр и вправо от него отложить время обработки всех деталей партии (на графике см. передачу с III на IV операцию).

Второй случай, когда время обработки одной детали на последующей операции меньше, чем на предыдущей ( > ). В этом случае нельзя передавать первую Деталь на последующую операцию сразу после ее обработки на предыдущей операции, так как будет иметь место простой. Во избежание простоя надо накопить не­обходимый запас деталей.

Величину запаса и время, когда можно начать пере­дачу первой детали на последующую операцию, находят так: от конца времени обработки последней детали на предыдущей операции необходимо опустить перпендику­ляр, вправо от перпендикуляра отложить время обработ­ки одной последней детали, а влево — время обработки остальных деталей партии (передача деталей с I на II операцию).

Длительность обработки партии при параллельно-по­следовательном виде движения  определяется по следующей формуле, мин:

Большей считается операция, которая в технологиче­ском процессе стоит между двумя по времени меньшими операциями. Меньшей считается такая операция, кото­рая в технологическом процессе стоит между двумя по времени большими операциями. Если операция находит­ся, с одной стороны, между большей по времени опера­цией, а с другой — между меньшей, она не будет считать­ся ни большей, ни меньшей.