15000Кг Емкость для резервирования

14562,05Кг Сепаратор - нормализатор

14562,05Кг Пластинчатая пастеризационно – охладительная установка

14562,05Кг Пластинчатая пастеризационно - охладительная установка

14562,05Кг Сыроизготовитель

14562,05Кг Сыроизготовитель

4368,6Кг Сыроизготовитель

1451,85Кг Агрегат для измельчения, посолки и транспортирования

1451,85Кг Агрегат для плавления и формования

1451,85Кг Перфорированные формы

1451,85Кг Вакуум-упаковочная машина

Р езервирование (хранение молока)

Н ормализация (по м.д.белка)

Пастеризация (t 76-80 ^˚ С, выд 20-25 сек)

О хлаждение (t 31-35 ^˚ С)

Внесение исправителей (закваска, CaCl₂, ферм. преп.)

С вёртывание (t 31-35 ^˚ С)

О бработка сгустка (измельчение, чеддеризация, плавление)

Посолка (сухой солью)

Ф ормование (наливом)

О бсушка (10 ч)

Упаковка (полимерные материалы)

Рисунок 1 – Технологическая схема

4 Расчет и подбор оборудования

Для резервирования молока направляемого на выработку сыра подбираем молокохранильные емкости по массе типа РМ-А-20. М_м=15000 кг.

1 Определяем суточную мощность завода

М _{сут .}= М_см·n, (18)

М_сут. = 15·2 = 30 т

2 Определяем на какое количество молока необходимо подобрать емкости

Согласно ВНТП емкости подбираются на сыродельных заводах на все 100% суточной мощности, т.е. на 30 т.

3 Проектируется резервирование осуществлять в емкостях марки РМ-А-20 вместимостью по 20 т. Определяем их количество.

n = , (19)

n = = 1,5 ≈ 2 (1 полная,2-10 т)

На производство пастеризованного молока направляется 30 т. Подбираем оборудование для его тепловой обработки.

4 Определяем желаемую производительность установки

П_ж = , (20)

П_ж = = 2,5 т/ч

5 По желаемой производительности по каталогу подбираем установку ОКЛ-5 производительностью 5 т/ч и определяем время ее работы.

τ_ф = , (21)

τ_ф = = 3ч

6 Проектируется выработку зерна осуществлять в сыроизготовителе марки СИ - 5 вместимостью 5 т

Подготовка аппарата выработки сырного зерна 10

Наполнение 30

Внесение закваски, хлорида кальция, ферментного препарата 5

Свертывание молока 30

Разрезка сгустка, постановка зерна 10

Вымешивание 30

Удаление сыворотки 7

Второе нагревание 30

Окончательное вымешивание 45

Опорожнение 10

Итого 207

Время работы одного сыроизготовителя составляет 3,5 ч.

7 Определяем сколько сыроизготовителей обернется за смену

n = , (22)

n = = 2,3

Т.е. за смену 1 сыроизготовитель вместимостью 5т сможет переработать 25 т смеси.

8 Определяем количество сыроизготовителей

= 1164,9 ≈ 2

9 Для плавления, чеддеризации и формования подбираем комплект оборудования марки Я7-ОЛС

10 Определяем массу сыра из 1 сыроизготовителя

= 476,19 кг

11 Определяем время работы автомата для плавления

= 1,4 = 1 ч 24 мин

12 Время работы чеддеризатора составляет 3 ч

13 Определяем время работы вакуум- упаковочной машины

= 1935,8 кг

= 32,2 ч

5 Описание технологической схемы с обоснованием режимов

Молоко, удовлетворяющее требованиям ГОСТ Р 52054-2003г и технического регламента из молокохранильной емкости марки РМ-А-20 вместимостью 20 м³ (поз.1) центробежным насосом марки 1Г2-ОПД производительностью 25 м³ (поз.2) подается на автоматическую пластинчатую пастеризационно - охладительную установку марки ОКЛ-5 производительностью 5 т (поз.3) в секцию рекуперации, где нагревается до температуры 35-40 ^˚ С. Подогретое молоко поступает в сепаратор - сливкоотделитель марки Ж5 – ОС2Т - 3 производительностью 5 т/ч (поз.4), где происходит очистка молока от механических примесей, а так же деление на 2 фракции: обезжиренное молоко и сливки. Нормализованное молоко возвращается в пластинчатую установку в секцию пастеризации и пастеризуется при температуре 68-74˚С. Такая температура обусловлена тем, что при повышении ее до 80 ^ͦ С, сгусток будет плохо выделять сыворотку и вместе с вредной, уничтожается и полезная микрофлора. Затем молоко попадает в последнюю секцию пастеризационной установки, где охлаждается до температуры свертывания 31-35 ˚С. Охлажденное молоко поступает в емкость для составления смеси марки РМ – А -20 (поз. 5) вместимостью 20 т, где его нормализуют по белковому титру. Отсюда молоко ротационным насосом марки П8 – НРМ - 10 (поз. 6) производительностью 10 т/ч подается в сыроизготовитель марки СИ – 5 (поз. 7) вместимостью 5 т. Сюда вносят исправители в следующем количестве:

• закваска – 145,6 кг;

• хлорид кальция – 87,3 кг;

• ферментный препарат «Максирен» - 72,8 кг.

Цель внесения исправителей – получение хорошего плотного сгустка и восполнение ионов кальция. Свертывание длится в течение 35-40 мин.

Готовый сгусток обрабатывают в сыроизготовителе. Резку сгустка и постановку сырного зерна проводят механическими ножами-мешалками, скорость движения которых регулируют в соответствии с требуемой степенью дробления или вымешивания. Готовый сгусток разрезают на кубики с ребром 6-10 мм, делают перерыв на 5-10 мин, затем зерно обсушивают в течение 10-25 мин. Когда сырные зерна становятся достаточно упругими, отбирают часть сыворотки (30%) и приступают ко второму нагреванию, для лучшего отделения сыворотки от сгустка. Второе нагревание проводят в течение 10-15 мин до температуры 34-37 ˚С. После второго нагревания сырную массу вновь вымешивают для достижения необходимой степени обезвоживания и придачи зерну соответствующих физических свойств (упругости и клейкости). Продолжительность вымешивания сырной массы колеблется в пределах 15-50 мин [6]. После достижения готовности сырного зерна из аппарата выработки сырного зерна удаляют 70-80% сыворотки. Образовавшийся пласт выдерживают под слоем сыворотки в чеддеризаторе марки РЗ – ОЛС / 3 (поз. 9) при температуре 28-32 ˚С в течение 2-3 ч с учетом нарастания кислотности сырной массы до 140-160 ˚Т (кислотность сыворотки 24 ˚Т), а рН 4,9-5,1. Признаки зрелости сырной массы – хорошие плавление и тягучесть ее при помещении кусочка теста в воду с последующим нагреванием в течение 1-2 мин до температуры 90-95 ˚С. При вытягивании этого теста должны образовываться тонкие нервущиеся длинные нити[9]. Созревшую сырную массу измельчают в агрегате для измельчения, посолки и транспортирования марки Я7 - ОЛС / 4 (поз.10). Вращающиеся дисковые ножи сырорезки разрезают бруски сырной массы на ленты, которые падают на створки и шнековый конвейер, где вращающиеся шнеки перемешивают сырную массу с солью и подают в загрузочный бункер автомата для плавления и формования сыра марки Я7 – ОЛС / 2 (поз. 11 – 12) производительностью 1000 кг/ч. В автомате сырная масса захватывается шнеками, перемещается вдоль горячих стенок плавителя и шнеков, плавится и подается в дозирующий узел для дозирования и формования в форму. Формование производится в основном наливом или из пласта. Заполненные формы с сыром укладывают на передвижные стеллажи и по мере заполнения отправляют на обсушку (поз. 13).

В процессе сушки сыры переворачивают от 3 до 5 раз. Первое переворачивание осуществляется через 10 мин после формования , второе – спустя 30-40 мин, третье – через 1-1,5 ч и последющие – через каждые 2 ч. После обсушки сыры упаковывают на вакуум – упаковочной машине марки ВУМ – 5 производительностью 60 – 80 пакетов/ч (поз.14) в полимерную пленку под вакуумом. Сыры хранят при температуре от минус 4 ˚С до 0 ˚С и относительной влажности воздуха от 85% до 90% включительно или при температуре от 0 ˚С до 6 ˚С и относительной влажности воздуха от 80% до 85% включительно[16].

На предприятии – изготовителе сыры хранят на стеллажах, сыры, уложенные в тару – в штабелях с прокладкой роек каждые 2-3 ряда ящиков или на поддонах. Между сложенными щтабелями оставляют проход шириной от 0,8 до 1,0 м, причем торцы тары с маркировкой на них должны быть обращены к проходу.

Хранение сыра совместно с другими пищевыми продуктами со специфическим запахом в одной камере не допускается.

Перевозят сыры в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на транспорте соответствующего вида[20].