- •1.Общая классификация деталей машин и аппаратов. Требования, предъявляемые к деталям машин и аппаратов.Критерии работоспособности.
- •2. Общие вопросы проектирования ДиМ.Стандартизация и унификация
- •Взаимозаменяемость и точность изготовления деталей
- •1.6. Метрология и технические измерения
- •3.Шероховатость поверхности, машиностроительные материалы,понятие о надежности машин.
- •4.Структура и классификация механизмов.
- •5. Механический привод.
- •8.Ременные передачи:материалы и конструкции приводных ремней и шкивов.
- •10.Силы и напряжения в ветвях ремня,критерии работоспособности.
- •11.Методика расчета ременных передач и схемы и конструкции натяжного устройства.
- •12.Фрикционные передачи:факторы ,определяющие качество работы,материалы и виды повреждения катков.Фрикциооные вариаторы.
- •13.Фрикционные передачи:кинематические и прочностные расчеты.
- •14.Передача винт-гайка.
- •15.Зубчатые передачи.Общие сведения и классификация,эвольвентное зацепление зубчатых колес.
- •16.Зубчатые передачи.Геометрические параметры.
- •17.Зубчатые передачи:силы зацепления цилиндрическихпередач и расчет на прочность.
- •18.Зубчатые конические передачи:геометрические параметры и силы зацепления.Расчет на прочность.
- •19.Цепные передачи:типы и характеристики цепей и звездочек,условия эксплуатации приводных цепей.
- •21.Червячные передачи .Общие сведения,червяки и червячные колеса,причины выхода из строя червячных передач.
- •22.Червячные передачи:геометрические параметры и кинематика передачи.
- •23.Червячные передачи:статистика передач,допускаемые напряжения,расчет на прочность. Статика передачи
- •24.Червячные передачи:тепловой расчет и охлаждение передач.
- •25.Редукторы:технические характеристики зубчатых цилиндрических и конических редукторов.
- •26.Редукторы:червячные,мотор-редукторы.
- •27.Валы и оси.
- •28.Подшипники качения:общие сведения и характеристика основных типов подшипников,конструкция подшипниковых узлов.
- •29.Подшипники качения:специфика рабочего процесса и расчет подшипников по статической грузоподъемности.
- •30.Подшипники качения:критерии работоспособности подшипников и виды разрушений.Расчет подшипников на динамическую грузоподъемность.
- •31.Подшипники качения:выбор типа подшипников для валов передач,монтаж и демонтаж подшипников,смазывание подшипников.
- •32.Подшипники скольжения:общие сведения,конструкции и материалы.
- •33.Подшипники скольжения:виды разрушений и повреждений,критерий работоспособности и расчет.
- •34.Муфты:общие сведения,методика расчета и подбора.
- •35.Сварные соединения:общие сведения о соединениях,разновидности,типы и конструктивные элементы сварных соединений.
- •36.Сварные соединения:расчет и правила конструирования.
- •40.Резьбовые соединения:основные типы параметры резьб, конструктивные формы,материалы,классы прочности,допускаемые напряжения и условное обозначение.
- •41.Резьбовые соединения:момент завинчивания,кпд и условие самоторможения.
- •43. Соединения с натягом
- •19.1. Цилиндрические соединения с натягом
- •19.2. Конусные соединения с натягом
- •44. Упругие элементы
- •20.1. Пружины
- •20.1.1.Цилиндрические витые пружины растяжения и сжатия
- •20.1.2. Тарельчатые пружины
- •20.1.3. Пружины кручения
- •20.2. Резиновые и неметаллические упругие элементы
- •45.Корпусные детали. Направляющие
- •21.1. Корпусные детали
- •21.2. Направляющие
- •46. Устройства для смазывания и уплотнения
- •22.1. Смазочные устройства
- •22.2. Уплотнения
- •47. Типовая арматура нефтеперерабатывающих заводов
- •23.1. Задвижки стальные литые клиновые
- •23.2. Вентили
- •23.3. Краны
- •48. Обратные клапаны
- •23.5. Предохранительные клапаны и мембраны
- •49. Арматура для сыпучих материалов
- •23.7. Заслонка для газоходов трубчатых печей
- •50. Фланцы и фитинги
- •24.1. Фланцы
- •24.2. Фитинги
- •51. Соединения трубопроводов
35.Сварные соединения:общие сведения о соединениях,разновидности,типы и конструктивные элементы сварных соединений.
Каждая машина или аппарат получается в результате сборки отдельных деталей и агрегатов, осуществляемой с помощью соединений. Под соединениями понимают узлы, образованные соединительными деталями и прилегающими частями соединяемых деталей, форма которых определяется задачами, которые они решают.По признаку возможности разборки соединения подразделяют на неразъемные, которые нельзя разобрать без их разрушения или повреждения, и разъемные, позволяющие повторные сборку и разборку. Неразъемные соединения осуществляются силами молекулярно-механического сцепления (сварные, паянные, клеевые) или механическими средствами (клепаные, соединения с натягом, вальцованные) .Основными критериями работоспособности соединений являются прочность, плотность и жесткость.Прочность соединения – важнейший фактор, определяющий работоспособность любого соединения. Прочность соединений оценивается коэффициентом прочности φk , представляющим собой отношение предельной нагрузки, воспринимаемой соединением, к наименьшей предельной нагрузке одной из соединяемых деталей.Плотность соединения во многих случаях является их главной характеристикой. Соединения элементов сосудов и трубопроводов, содержащих жидкости и газы под давлением должны удовлетворять условиям герметичности и их проверка на плотность является обязательной. Основной характеристикой плотности соединения является коэффициент плотности.Жесткость соединений необходима для сохранения точности под нагрузкой и оценивается коэффициентом жесткости φс. Жесткость соединения, как правило, меньше суммарной жесткости входящих в него деталей.Разновидности, типы и конструктивные элементы сварных соединенийСварным соединением называется неразъемное соединение деталей, выполненной сваркой. Сварка – это технологический процесс получения неразъемного соединения металлических или неметаллических деталей с применением нагрева до пластично или расплавленного состояния, выполненное таким образом, чтобы место соединения по механическим свойствам и составу по возможности не отличалось от основного материала деталей. Виды сварки весьма разнообразны. ГОСТ 2601-84 устанавливает 56 видов сварки, которые относят к термическому, термомеханическому и механическому классам сварки. К термическому классу отнесены дуговая, электрошлаковая, газовая, лазерная и другие, к термомеханическому - контактная, диффузионная и другие, к механическому – холодная, трением, ультразвуковая, взрывом и др. Каждый из этих способов сварки имеет свои области применения.Наиболее широко распространена электрическая сварка. Основные виды электрической сварки – дуговая и контактная. Для защиты расплавленного металла от вредного воздействия применяют флюсы.Разновидности дуговой сварки:ручная сварка;;полуавтоматическая сварка под слоем флюса;автоматическая сварка под слоем флюса;Достоинства сварных соединений:возможность получения изделий больших размеров;снижение массы по сравнению с литыми и клепаными деталями;снижение стоимости изготовления сложных деталей;малая трудоемкость и сравнительно невысокая стоимость оборудования;возможность автоматизации;возможность достижения равнопрочности сварного изделия и свариваемых деталей.Недостатки сварных соединений:возникновение при сварке дефектов швов, снижающих их прочность;возникновение остаточных напряжений;сложность контроля ответственных сварных изделий;местное оплавление участков деталей вблизи сварного шва.Основные типы сварных соединений и сварных швов. В металлических конструкциях встречаются следующие основные типы сварных соединений: стыковые, нахлесточные, тавровые, торцовые и угловые.Стыковое соединение – это сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями. Нахлесточное – сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга. Тавровое – сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента. Торцовое – сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу. Угловое – сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев.Классификация и обозначение сварных швов. Сварной шов представляет собой участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации. Сварные швы могут быть стыковыми и угловыми. Стыковой – это сварной шов стыкового соединения. Угловой – это сварной шов углового, нахлесточного или таврового соединений (ГОСТ 2601-84).