4.1. Калибр-пробки

Гладкие калибры для контроля отверстий выполняются в форме цилиндров, т. е. являются прототипами проверяемых отверстий, и поэтому называются пробками. Обе пробки – проходная и непроходная – могут быть выполнены как одно целое, если диаметр отверстия меньше 50 мм, и отдельно, если он больше (рис. 4.1).

Рис. 4.1

Если пробка ПР не входит в отверстие, то деталь считается негодной, но брак исправимый, т. е. требуется дополнительная обработка отверстия. Если пробка НЕ вошла в отверстие, то это означает, что деталь бракованная и исправлению не подлежит.

4.2. Калибр-скобы

Гладкие калибры для контроля валов выполняются в виде скоб, причем скобы могут быть нерегулируемыми (рис. 4.2, а, б) и регулируемыми (рис. 4.2, в). Если калибр-скоба ПР не проходит по валу, то брак исправимый, а если калибр-скоба НЕ проходит по валу, то он считается окончательно бракованным.

Калибр-скобы бывают односторонними (см. рис. 4.2, а, в) и двухсторонними (см. рис. 4.2, б). Регулируемые скобы со вставками или передвижными губками (см. рис. 4.2, в) позволяют компенсировать износ и могут настраиваться на разные размеры, однако они имеют меньшие по сравнению с нерегулируемыми скобами точность и надежность и, как правило, применяются для контроля размеров с допусками не точнее 8-го квалитета.

а

б

в

Рис. 4.2

4.3. Контрольные калибры

Для контроля нерегулируемых калибр-скоб и для установки регулируемых калибров применяются контрольные калибры: для проходной стороны (К-ПР), непроходной (К-НЕ) и для контроля износа (К-И). Они обычно выполняются в виде шайб (рис. 4.3).

Рис. 4.3

Однако, несмотря на малый допуск контрольных калибров, они искажают установленные поля допусков на изготовление и износ рабочих калибров, поэтому контрольные калибры имеют ограниченное применение. В мелкосерийном и единичном производстве целесообразно вместо контрольных калибров применять концевые меры длины или универсальные измерительные приборы.

4.4. Расположение полей допусков калибров

На гладкие калибры ГОСТ 24853-81 устанавливает допуски на изготовление: Н – рабочих калибр-пробок для отверстий; Н₁ – рабочих калибр-скоб для валов; Н_р – контрольных калибров для скоб. Схема полей допусков пробок

представлена на рис. 4.4, а схема полей допусков скоб и контрольных калибров – на рис. 4.5.

Рис. 4.4

Рис. 4.5

В квалитетах 6, 8, 9, 10 допуски Н₁ для скоб примерно на 50 % больше допусков Н для пробок соответствующих квалитетов, что объясняется слож-ностью изготовления скоб. В квалитетах 7, 11 и грубее допуски Н и Н₁ равны. Допуски Н_р для всех типов контрольных калибров одинаковы.

Для проходных калибров, которые в процессе контроля в сравнении с непроходными изнашиваются более интенсивно, кроме допуска на изготовление предусматривается допуск на износ. Для всех проходных калибров поля допусков Н и Н₁ сдвинуты внутрь поля допуска изделия на z и z₁ (для пробок и скоб соответственно). Сдвиг полей допусков и границ износа позволяет устранить возможность искажения характера посадок и гарантировать получение размеров годных деталей в пределах установленных полей допусков.

На чертежах калибров и в документации указывается исполнительный размер. Это наибольший или наименьший размер калибра с одним отклонением, равным допуску, направленный в «тело» калибра. На чертеже скобы проставляется наименьший предельный размер с положительным отклонением, для пробки и контрольного калибра – их наибольший предельный размер с отрицательным отклонением.

Предельные размеры калибров подсчитываются по формулам:

для пробки –

ПРmax = Dmin + z + H/2; ПРmin = Dmin + z – H/2; ПРизн = Dmin – y; НЕmax = Dmax + H/2; НЕmin = Dmax – H/2.

(4.1) (4.2) (4.3) (4.4) (4.5)

для скобы –

ПРmax = dmax – z1 + H1/2; ПРmin = dmax – z1 – H1/2; ПРизн = dmax + y1; НЕmax = dmin + H1/2; НЕmin = dmin – H1/2.

(4.6) (4.7) (4.8) (4.9) (4.10)

для контрольных калибров –

K – ПРmax = dmax – z1 + Hр/2; K – ПРmin = dmax – z1 – Hp/2; K – Иmax = dmax + y1 + Hр/2; K – Иmin = dmax + y1 – Hр/2; K – НЕmax = dmin + Hp/2; K – НЕmin = dmin – Hp/2.

(4.11) (4.12) (4.13) (4.14) (4.15) (4.16)