4.8 Организация технического контроля детали , средства контроля

Технический контроль деталей осуществляется следующим образом:

Если требуется получить детали высокого качества и имеющие высокую точность обработки, то всю партию контролирует рабочий на 100% и в дальнейшем на контрольно-пропускном пункте проходят окончательный контроль и допускаются к сборке.

Если требуется получить детали невысокого качества, не имеющие высокой точность обработки, то рабочий контролирует 20% от партии деталей и в дальнейшем на контрольно-пропускном пункте проходят окончательный контроль и допускаются к сборке.

Для оценки шероховатости поверхности применяют методы сравнения с образцами шероховатости; ощупывания (контактный), слепков, светового сечения, интерференционный.

Образцы шероховатости поверхности изготавливаются из стали, чугуна и других материалов для различных видов обработки (точение, фрезерование, строгание, шлифование) и имеют различные параметры шероховатости.

На рабочих местах применяют первые два метода.

Контроль шероховатости труднодоступных поверхностей и поверхностей сложной формы осуществляется методом слепков. На измеряемую поверхность наносят специальную массу (масляно – гуттаперчевую или восковой сплав). Снятый отпечаток затем исследуется на приборах.

Для контроля применяют следующие приспособления:

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1-2 ГОСТ 166

Штангенглубиномер ШГ-160-0.05 ГОСТ 162

Скоба 8113-6408-01 на D256.8-0.21

Микрометр МК275-1 ГОСТ 6507

4.9 Последовательность настройки и наладки станка с чпу на обработку заданной детали

Перед началом наладки токарного станка с ЧПУ необходимо:

1. Ознакомиться и изучить руководство по эксплуатации станка.

2. Убедиться в подаче масла в места,указанные в схеме смазки; и в случае отсутствия последней заполнить их смазкой в соответствии с картой.

3. Убедиться в наличии масла в гидросистеме.

4. Проверить заземление и выполнить все операции, изложенные в руководстве по эксплуатации электрооборудования станка.

5. Подключить вводный выключатель электро-шкафа управления и пульта ЧПУ.

Наладку токарного станка с ЧПУ выполняют по карте наладки и тесту про граммы. В карте наладки даются указания по применяемым зажимным устройствам и подготовке их к работе; размеры заготовки и готовой детали; перечень вспомогательного и основного инструмента с координатами вершин режущих кромок от программируемой точки станка; координаты исходной (нулевой) точки относительно абсолютной системы координат станка. Для патронных токарных станков с ЧПУ общепринято, что в абсолютной системе начало координат лежит на пересечении оси вращения с зеркалом зажимного патрона.

Наладку станка с ЧПУ выполняют в такой последовательности:

1. В соответствии с картой наладки подбирают инструмент, проверяют отсутствие на нем повреждений, надежность крепления режущих пластин, правильность заточки и т. д.

2. Настраивают режущий инструмент на заданные картой наладки координатные размеры.

3. Устанавливают настроенный инструмент в рабочие позиции револьверной головки.

4. Устанавливают предусмотренный картой наладки вид зажимного патрона и проверяют надежность закрепления заготовки.

5.Устанавливают переключатель режима работы пульта ЧПУ в положение

ручной работы в режиме «От станка».

6.При отсутствии внешних повреждений у станка и пульта ЧПУ, препятствующих пуску станка, проверяют работоспособность его рабочих органов на холостом

ходу и исправность сигнализации на пульте управления, а также работу

ограничивающих кулачков.

7. Убедившись в чистоте лентопротяжного механизма, вводят перфоленту и проверяют выполнение (без сбоев) рабочей программы пультом и станком, а также безотказность индикации световой сигнализации.

8.Перемещают суппорт в предусмотренное картой наладки нулевое положение, используя декадные переключатели «Сдвиг нуля».

9.Проверяют отсутствие информации на корректорах-переключателях и набирают значения, обеспечивающие получение при обработке требуемых размеров деталей.

10.Закрепляют заготовку в патроне.

11.Устанавливают переключатель режима работы в положение автоматической работы в режимах «По программе» или «По фазам».

12.Обрабатывают первую заготовку.

13.Измеряют изготовленную деталь и рассчитывают поправки, .которые набирают на корректорах-переключателях.

14.Обрабатывают заготовку повторно в режиме «По программе».

15.Измеряют готовую деталь.

На этом наладка станка на изготовление партии деталей завершается. Перед тем как начать изготовление партии деталей в автоматическом режиме, нужно установить переключатель режима работы на пульте ЧПУ в положение «Автомат» и произвести обработку заготовок. В процессе обработки партии заготовок необходимо осуществлять контроль за состоянием инструмента и программы. Вводимая программа контролируется с помощью системы индикации, предусмотренной в ЧПУ.

В дальнейшем, пользуясь корректорами, поддерживают размеры изготовленных деталей в поле допуска.

Если при проверке работы пульта и станка на холостом ходу программа выполняется со сбоями или другими неполадками, оператор прекращает наладку станка, вызывает дежурного наладчика или слесаря и ставит в известность мастера участка.

К наладке и работе на станках с ЧПУ и к их обслуживанию допускаются лица, изучившие конструктивные и технологические особенности станков и получившие удостоверение на право эксплуатации этих станков.

20.2. Инструмент для токарных станков с ЧПУ

В станках с ЧПУ применяют режущий инструмент общего назначения, т. е. инструмент, которым работают на станках с ручным управлением. Однако к инструменту, предназначенному для станков с ЧПУ, предъявляют повышенные требования по жесткости, взаимозаменяемости, качеству заточки, износостойкости и т. д.

Для крепления инструмента применяют инструментальные державки и резцовые оправки. Режущий инструмент настраивают, измеряя его положение в инструментальной державке. Если в суппорте станка или револьверной головке закреплены резцовые оправки, то в них устанавливают настроенные на размер малогабаритные резцовые вставки

В большинстве современных станков для закрепления режущего инструмента используют инструментальные державки и резцовые блоки, так как в этом случае отпадает необходимость в специальном режущем инструменте. Наиболее важными требованиями, которые предъявляют к резцовым блокам, являются точная и стабильная установка блока в суппорте станка (погрешность установки должна быть в пределах 0,001 — 0,003 мм) и малая масса блока. Установочными поверхностями у резцовых блоков служат чаще всего призмы и зубчатые рейки.

В станках с ЧПУ часто используют резцы с механическим креплением многогранных неперетачиваемых пластин из твердого сплава.

На державках пластины закрепляют клином и винтом. Базируют пластины по центральному отверстию с помощью штифта 0,6 мм. Пластины различают по материалу, форме и размерам. По форме пластины характеризуются диаметрами описанных вокруг граней окружностей.

Особенностью неперетачиваемых пластин является то, что при эксплуатации нет необходимости в их заточке. После затупления одной режущей грани пластину разворачивают и вводят в работу другую грань. При повороте пластины вершина режущей кромки сместится (до 0,2 мм) от предыдущего положения. В этом случае на пульте станка вводят корректировку исходного положения суппорта. Используя корректоры положения, получают размеры (после обработки) требуемого квалитета (поле допуска) без снятия резцового блока со станка для подналадки в приспособлении. Можноработатьоднимстержнем, производязаменутолькотвердосплавныхпластин.

Для обработки отверстий на станках с ЧПУ используют сверла, зенкеры, развертки как обычного исполнения, так и с цилиндрическим хвостовиком, поводком и винтом для установки их вылета.

Для чистовой обработки отверстий диаметром свыше 20 мм используют рас точные оправки с микрометрической регулировкой. Резец смонтирован во втулке, в которой он может совершать поступательное движение с помощью лимба-гайки относительно оправки.

Изм Лист № докум Подп Дата

Лист

ТП 2-36 01 31