3.Оборудования и основные стадии производства керамического кирпича на оао «ткз»

1.Вся транспортировка проходит автосамосвалами типа КРАЗ, КАМАЗ, ЗИЛ, МАЗ (8) на территорию завода доставляются суглинки и глина из карьеров, а также другие технологические добавки (опилки, граншлак).

Работа карьерного автотранспорта организованна в одну смену по 8 час, 5 дней в неделю. Во избежание примерзания глины к кузову при транспортировке в зимний период, кузова автосамосвалов снабжены обогревом. Опилки при транспортировке укрываются тентом.

2.Перед загрузкой в глинозапасник из промежуточного конуса глина (9) сначала измельчается с помощью землеройной машины ПЗМ-2 (5) до кусков размером 20-100 мм, а затем с помощью гидравлического экскаватора ЕК-18 (ЕТ-25) (3) грузится непосредственно в кузов автотранспорта (8). В этот же кузов ЭО грузит и граншлак. Первичная дозировка и перемешивание смеси глины (9) и граншлака осуществляется чередованием загрузки кузова самосвала.

Подвижка измельченной глины (9) и граншлака под экскаватор (3) осуществляется бульдозером Т-170 (1) или погрузчиком П-4/85 (4)

3.Глинозапасник загружается поочередно порциями сырья. Состав порции зависит от грузоподъемности конкретного автотранспорта, используемого в технологии.

Полученная порция проталкивается (за 2-3 раза с перемешиванием) и укладывается тонкими слоями вглубь глинозапасника по всей его площади бульдозером Т-170 (1). Полный глинозапасник обеспечивает непрерывную работу завода в течение 3 суток. Загрузка глинозапасника производится в одну смену (8 час), 5 дней в неделю. Обогрев глинозапасника обеспечивается паровыми регистрами и теплозавесами въездных ворот, это позволяет поддерживать положительные температуры в зимний период. По длине глинозапасника стационарно установлены садовые разбрызгиватели, в сухой период увлажняющие массы водой.

Общая вместимость открытых площадок складирования сырья до 100000 тон сырья, глинозапасника до 2000 т, шихтозапасника до 1500т.

4.Накопленная в глинозапаснике масса из смеси суглинка, глины и граншлака с помощью многоковшового экскаватора ЭМ-251 (11) по ленточному конвейеру подается на камневыделительные вальцы грубого помола СМК-1198 (12) с зазором между валками 12 мм (между ребром и валком - 2 мм).

Предварительно измельченная масса накапливается в ящичном питателе СМК-664 (13) емкостью 4..,7м³ . Шибер и бильный вал на выходе ящичного питателя осуществляют непрерывную и дозированную по объему подачу массы на каскад валковых дробилок тонкого помола. Сначала на вальцы СМК-1096 (14) с зазором между валками 2 мм, а затем на вальцы СМК-102 (15) с зазором 1мм.

Переработка на каскаде валковых дробилок осуществляется как за счет постепенно уменьшающегося зазора, так и за счет разности скоростей вращения валков. В сухой период предусмотрено увлажнение массы водой на ленточном конвейере (17), (20) через гребенку.

5.Опилки из крытого склада при помощи электротельфера Т2 (25) с грейферной бадьей БГ-1 (26) подаются в приемный бункер емкостью 45 м³ с ящичным питателем (27), бильный вал и шибер на выходе ящичного питателя осуществляет непрерывную по объему подачу опилки. Далее по ленточному конвейеру (28) и элеватору ЛК-300 (29) подаются на вибросито (30) с ячейкой 4 на 4 мм (при влажной опилке Woth более 50% допускается установка сита (6) на 6мм. Просеянные опилки накапливаются в бункере (31) емкостью 5м³ и с помощью ленточного питателя-дозатора (32) дозируются на основной конвейер перед СМК-102. Отсев (щепа, палки, стружка), после вибросита, ленточным конвейером (34) выводится на улицу в место складирования «отсева».

6.После вальцов СМК-102 (15) полная смесь компонентов шихты (суглинок, глина, граншлак, опилки) подается ленточными конвейерами в два стоящих последовательно двухвальных лопастных смесителя СМК-126 (35/1), (35/2).

Здесь шихта перемешивается, гомогенизируется, прогревается паром и, при необходимости, увлажняется водой до получения оптимальной однородной пластичной формовочной массы с температурой =400С и относительной влажностью Wотн. = 21 %

7.Готовая формовочная масса подается в пресс СМК-435 (37) (ленточный, безвакуумный или шнековый), где она уплотняется под давлением от 4 до 6 кг/см2 и выдавливается через мундштук в виде непрерывного бруса прямоугольной формы. С учетом последующих усадок кирпича, выходное сечение мундштука имеет увеличенный размер. Для устранения задиров-«драконова зуба» на поверхности бруса и уменьшения трения используется непрерывное водяное орошение мундштука и горизонтальных поверхностей ленты стола.

8.Резка непрерывного бруса производится однострунным резательным полуавтоматом СМК-163А (38), который с помощью рояльной струны диаметром 0,8... 1,0 мм разрезает брус на отдельные изделия, т.н. сырец-полуфабрикат, и формирует толщину кирпича 66.. .72 мм (с учетом усадки).

9.После резки сырец укладывается на сушильные рамки с зазором между изделиями не менее 20 мм по 12 шт. на каждой и ленточным конвейером подается на автомат накопитель сырца и укладчик сушильных рамок на десятиполочные вагонки ТКЗ-1 (39). Далее сырец на сушильных рамках с помощью самосбрасывающей десятиполочной вагонки (42) и электропередаточной тележки (43) по рельсовым путям загружается в свободные сушильные камеры.

10.Сушка сырца производится в конвективных сушильных камерах периодического действия с многократным внутренним насыщением с нижним подводом и отбором теплоносителя типа «Ростромпроект» (45).

Общая единовременная емкость загрузки

сушильного отделения по кирпичу сырцу - 318600 шт.

11.Выгрузка сухого кирпича из сушильной камеры производится аналогично загрузке суш. камеры с помощью самосбрасывающейся десятиполочной вагонки (42/2) и электропередаточной тележки (43/2) по рельсовым путям на накопитель сухого кирпича (68).

С накопителя сухого кирпича (68) изделия вместе с сушильными рамками снимаются электропогрузчиками ЭП-103 (56) и доставляются на садочные площадки перед к/печью.

Освободившиеся сушильные рамки с помощью электропогрузчиков (56) и передаточной электротележки (44) возвращаются в формовочное отделение.

12.Работа по обжигу на печи производится непрерывно (24 час в сутки), в три смены (по 8 час), ежедневно. Обжиг кирпича включает в себя следующие операции:

• выгрузка сушильных камер,

• сортировка и сборка пакетов с сухим кирпичом,

• садка пакетов в печь обжига,

• процесс обжига,

• выставка обожженных пакетов из печи, очистка пода обжигового канала и фукс,

• сортировка и перекладка кирпича из пакетов в поддоны.

Производительность к/печи по обожженной продукции до 112,6 тыс. шт. кирпича / в сутки (340 т / сутки). Общая длина печи 70 м. Работа печи идет на два огня, принцип работы: материал неподвижен - огни «движутся», скорость продвижения огня до1 м / час. Тяга в обжиговом канале создается печными дымососами (60)

На печи обжига установлена горелочная система из 30 горелочных блоков, каждый из которых состоит из трех горелок - одной типа ГСП - 25 и двух типа ГСПС - 80 (59).

Максимальная температура обжига Т = 980°С. Время обжига кирпича составляет 45 час.

13.После остывания пакет обожженного кирпича кран-балками (57) с автоматическими захватами (58) подается из обжигового канала печи на площадки сортировки. Здесь кирпич сортируется и перекладывается из пакетов по 276 шт. в поддоны по 200 шт.

Все работы по перекладке кирпича и сортировке производятся вручную.

14.Отсортированный и уложенный кирпич с помощью электропогрузчиков (56) выставляется на открытый склад готовой продукции (выставочные площадки). Готовая продукция с помощью двух козловых кранов ККТ-5-16-7*5 (61) и К-4М (62) загружается на автотранспорт и направляется потребителям. Кирпич вне зоны работы козловых кранов грузится с помощью автомобильных кранов (63) КС-2561 и КС-3571.