Основная продукция завода

Творческий поиск конструкторов завода дает свои плоды. Высокий технический уровень отличает выпускаемые заводом большегрузные автомобили и автопоезда-тягачи с прицепами и полуприцепами для междугородных и международных грузоперевозок, автомобили самосвалы, лесовозные тягачи повышенной проходимости, автомобильные шасси для различных видов специализированного автомобильного транспорта.

При создании автомобилей нового поколения использованы научные разработки завода, развивающие теорию проектирования большегрузных автомобилей.

Семейство автомобилей нового поколения, включающие в себя пяти-, шестиосные автопоезда полной массой до 50 тонн, удовлетворяющие всем международным требованиям: двигатели мощностью до 520 кс., многоступенчатые коробки передач, высококомфортабельные кабины с современным дизайном, электронные системы, обеспечивающие безопасность и экономичность.

В настоящее время завод производит следующие модели МАЗов: автобусы, двухосные седельные тягачи, самосвалы, трехосные седельные тягачи, автомобили с манипуляторами, прицепы и полуприцепы, двух- и трехосные бортовые и шасси.

Литейное производство маЗа состоит из:

Чугунолитейные цеха:

1. Литейный цех ковкого чугуна;

2. Литейный цех серого чугуна.

Сталелитейные цеха:

1. Сталелитейный цех №1

2. Сталелитейный цех №2

3. Участок специального литья.

Литейные цеха.

СЛЦ-1

Участок состоит из двух отделений:

1. Литьё по выплавляемым моделям

2. Чугуны и стали

Отделение изготовления методом литья по выплавляемым моделям ос­нащено в основном нестандартным, собственного изготовления оборудованием.

Плавки производятся в 4-х индукционных печах ЦО 102, отжиг форм производится в двух газовых печах типаТ-240.

Отливки изготавливаются по выплавляемым моделям из конструкцион­ных, углеродистых, легированных, а также спецсталей и бронзы. Отделение ра­ботает в две смены.

Установленный план производства литья по выплавляемым моделям на 2001 год составляет 500т.

Отделение чугуна и стали производит отливки стального, углеродистого, жаропрочного литья, серого чугуна, сплава пористого алюминия, бронзы. Ре­жим работы- односменный. На участке преобладает ручная формовка.

Плавка серого чугуна, углеродистой стали и жаропрочной стали произво­дится в дуговой электропечи ДСН-0,5, с ручной загрузкой шихты.

Плавка алюминия производится в печи ПК-90, бронзы—в печи ДМК-0,25 с ручной загрузкой шихты.

Принятая входная и выходная мощности отделения и стали в 2001 году составляет 500 тонн, в том числе стали 345 тонн, серого чугуна—70 тонн мощ­ность отделения алюминиевого литья в обьёме 120 тонн, отделения бронзового литья в объёме-- 120 тонн.

Чугунолитейный цех.

Чугунолитейный цех участок ковкого чугуна производит отливки из ков­кого чугуна марки КЧ37-12Ф ГОСТ1215-85 и из высокопрочного чугуна марки ВЧ45, ВЧ50 ГОСТ 7293-85.

Общая площадь цеха составляет 22,06 тысяч м², в том числе производст­венная 16,99 тысяч м². Режим работы формовочного, плавильного и смесепри-готовительного участков—двухсменный. Режим работы стержневого и обруб­ного участков—односменный.

ФОРМОЧНЫЙ УЧАСТОК.

Изготовление форм осуществляется машинной формовкой по сырому на литейном конвейере и автоматических линиях.

После заливки формы проходят цикл охлаждения и выбивки.

Конвейер оснащён формовочными машинами модели ЛО-97 конструкции МАЗ—4 единицы.

Типоразмер опок 1000x800x350/300.

Автоматические линии моделей ЛК-2301, ЛК-2304, ЗЛК2405 с диффе­ренциальным прессованием много плунжерной головкой с высоким удельным давлением и одновременным высокочастотным встряхиванием.

Типоразмер опок на ЛК-2301, ЛК-2304—700x650x250/200.

Типоразмер опок наЗЛК-2405—1000x800x350/300.

Производственная мощность формовочного участка рассчитана по но­менклатуре цеха, исходя из программы ПДУ.

ПЛАВИЛЬНЫЙ УЧАСТОК.

Плавка металла осуществляется дуплекс-процессом; расплавление шихты в вагранке Q—18 тонн/час и доводки до необходимой температуры заливки и химсостава в электропечи ДС-5МТ.

Загрузка вагранки шихтой производится скиповым подъёмников подъёмником.

Загрузка ДС-5МТ шихтой производится мостовым краном из корзины. Транспортировка жидкого металла осуществляется монорельсовыми тележками грузоподъёмностью 4 тонны в раздаточном ковше емкостью 2 тонны, заливочный ковш имеет ёмкость 350 кг.

СМЕСЕПРИГОТОВИТЕЛЬНЫЙ УЧАСТОК.

Формовочная смесь приготавливается в центробежных бегунах модели 116М2— 6 единиц для формовочного конвейера.

Продолжительность замеса 1,2 минуты— технологически необходимое время получения формовочной смеси. Производительность единицы оборудо­вания — 31,5 м³/ч — рассчитана по фактическим данным на бегуны 116М2.

СТЕРЖНЕВОЙ УЧАСТОК.

Изготовление стержней осуществляется по нагреваемым стержневым ящикам нап/а4749,23223А2А, 4758, 4753А251, 4544 и по ХТС (на участке СЧ).

Приготовление стержневой смеси производится в бегуна модели 15104.

Норма расхода стержневой смеси на 1 тонну годного литья — 1299,8 — из­готовленного с применением стержней, вес стержней по нагреваемо оснастке, т.

ТЕРМООБРУБНОЙ УЧАСТОК.

Отжиг литья производится в 5-ит электропечах П-650 с циклом отжига 38 часов, средним весом сидни 20 тонн.

Очистка литья производится в дробемётных барабанах моделей 42203, 42236, 42213М2, в проходной дробемётной камере.

Правка отливок после отжига осущ еств ляется дугостаторным и Ф1734, фрикционными Ф1736 и гидравлическими П-459 прессами.