1. Обеспечение качества. Виды сертификации?

Бетоном называется искусственный каменный материал, получаемый в результате затвердевания рационально подобранной и уплотненной смеси вяжущего вещества (цемента), заполнителя, воды. Бетоны различают по назначению на обычные (для промышленных и гражданских зданий) и специальные гидротехнические, дорожные, теплоизоляционные, декоративные, а также бетоны специального назначения (химически стойкие, жаростойкие, звукопоглощающие, для защиты от ядерных излучений и др.)

В настоящее время существуют такие классификации бетона:

• по типу вяжущего вещества (силикатные, цементные, гипсовые и другие);

• по предназначению (специальные и обычные);

• по объемному весу (особо тяжелый, тяжелый, легкий, особо легкий).

2. Осадочные(вторичные) горные породы и их виды?

Они образовались на поверхности земли, на дне морей, рек и озёр, из продуктов разрушения ранее существовавших горных пород ( известняки(СаСО3), доломиты, песчаники, мергели, гипс, пески, гравий.

По размерам:

Более 100мм – валуны, от 70-100мм – галька, 5-70мм – гравий, 0,14-5мм – песок.

Если гравийный материал имеет менее 50% частиц, то песчано-гравийный! Карьерный гравий после прогрохотки называется ситовым(40-70мм, 20-40мм, 10-20мм, 5-10мм, менее 5мм)!

Применение для устройства гравийных покрытий дорог:

-В конструктивных слоях дорожной одежды; -дренаж; -в асфальто- и цементо- бетонах

Пески: Если в песках имеются частицы 0,05-0,005 мм, такой песок называется пылеватым, а если менее 0,005 – глинистым;

Различают: кварцевые, ракушечные, слюдовые, гуммозные!

Известняки- уплотнённые остатки отмёрших растительных и простейших животных остатков.

3. Ускорение твердения бетона, параметры (метод) автоклав;

Особенность автоклавной обработки заключается в том, что она совершается в среде насыщенного пара под давлением 9-13 ат при температуре порядка 175-193º С при равновесном состоянии воды и пара. Это способствует не только ускорению твердения изделий, но и образованию в бетонах новых соединений, сообщающих им более высокую прочность. Автоклавная обработка изделий совершается по строго определенному режиму, который для плотных силикатных изделий колеблется в таких пределах: 10-15 ч, а для цементных бетонов: 9-12 ч. Удельный расход пара при автоклавной обработке составляет 300-350 кг/м3. Длина автоклавов может составлять 20-30 м, диаметр 2,6-3,6 м. Стенки автоклавов с наружной стороны покрывают теплоизолирующим материалом толщиной 10-12 см. Внутри автоклава по всей его длине проложен рельсовый путь, по которому перемещаются вагонетки. Автоклав оборудован перфорированной трубкой для впуска пара, трубой для выпуска пара и конденсата, системой вентилей, предохранительным устройством и контрольно-измерительной аппаратурой.

Билет13

Твёрдость

Твёрдость — свойство материала сопротивляться проникновению в него другого, более твёрдого тела — индентора.

Твёрдость определяется как отношение величины нагрузки к площади поверхности или объему отпечатка. Различают поверхностную и объемную твёрдость:поверхностная твёрдость — отношение нагрузки к площади поверхности отпечатка;объёмная твёрдость — отношение нагрузки к объёму отпечатка.Различают также восстановленную и невосстановленную твёрдость. Восстановленная твёрдость определяется как отношение нагрузки к площади или объему отпечатка, а невосстановленная твёрдость определяется как отношение силы сопротивления внедрению индентора к площади или объему внедренной в материал части индентора.

Метод Бринелля — твёрдость определяется по диаметру отпечатка, оставляемому металлическим шариком, вдавливаемым в поверхность. Твёрдость вычисляется как отношение усилия, приложенного к шарику, к площади отпечатка (причём площадь отпечатка берётся как площадь части сферы, а не как площадь круга (твердость по Мейеру)); размерность единиц твердости по Бринеллю МПа (кг-с/мм²). Число твердости по Бринеллю по ГОСТ 9012-59 записывают без единиц измерения. Твёрдость, определённая по этому методу, обозначается HB, где H = hardness (твёрдость, англ.), B — Бринелль;

Шкала́ Мо́оса (минералогическая шкала твёрдости) — набор эталонных минералов для определения относительной твёрдости методом царапания. В качестве эталонов приняты 10минералов, расположенных в порядке возрастающей твёрдости.Предложена в 1811 году немецким минералогом Фридрихом Моосом.Значения шкалы от 1 до 10 соответствуют 10 достаточно распространённым минералам от талька до алмаза. Твёрдость минерала измеряется путём поиска самого твёрдого эталонного минерала, который он может поцарапать; и/или самого мягкого эталонного минерала, который царапает данный минерал. Например, если минерал царапается апатитом, но нефлюоритом, то его твёрдость находится в диапазоне от 4 до 5.Предназначена для грубой сравнительной оценки твёрдости материалов по системе мягче-твёрже. Испытываемый материал либо царапает эталон и его твёрдость по шкале Мооса выше, либо царапается эталоном и его твёрдость ниже эталона. Таким образом, шкала Мооса информирует только об относительной твёрдости минералов. Например, корунд (9) в 2 раза твёрже топаза (8), но при этом почти в 4 раза менее твёрдый, чем алмаз (10).

2.Гипсовые вяжущие вещества.Гипсовые вяжущие вещества делят на две группы: низкообжиговые и высокообжиговые.Низкообжиговые гипсовые вяжущие вещества получают при нагревании двухводного гипса CaSO₄-2H₂O до температуры 150...160°С с частичной дегидратацией двуводного гипса и переводом его в полуводный гипс CaSO₄-5H₂O.Высокообжиговые (ангидритовые) вяжущие получают обжигом двуводного гипса при более высокой температуре до 700... 1000°С с полной потерей химически связанной воды и образованием безводного сульфата кальция — ангидрита CaSO₄. К низкообжиговым относится строительный, формовочный и высокопрочный гипс, а к высокообжиговым — ангидритовый цемент и эстрихгипс.Сырьем для производства гипсовых вяжущих служат природный гипсовый камень и природный ангидрид CaSCu, а также отходы химической промышленности, содержащие двуводный или безводный сернокислый кальций, например фосфогипс. Возможно применение гипсосодержащего природного сырья в виде сажи и глиногипса.Гипсовым вяжущим называют воздушное вяжущее вещество состоящее преимущественно из полуводного гипса и получаемо путем тепловой обработки гипсового камня при температур 150...160°С. При этом двуводный гипс CaSO₄-2H₂0, содержащийся в гипсовом камне, дегидратирует.В этих условиях образуются мелкие кристаллы полуводного сернокислого кальция-модификации; такой гипс обладает повышенной водопотребностью (60...65% воды). Избыточная вода, т. е. сверхпотребная на гидратацию гипса (15%), испаряется, образуя поры, вследствие чего затвердевший гипс имеет высокую пористость (до 40%) и соответственно небольшую прочность. Производство гипса складывается из дробления, помола и тепловой обработки (дегидратации) гипсового камня. Имеется несколько технологических схем производства гипсового вяжущего: в одних помол предшествует обжигу, в других помол производится после обжига, а в третьих помол и обжиг совмещаются в одном аппарате. Последний способ получил название обжига гипса во взвешенном состоянии. Тепловую обработку гипсового камня производят в варочных котлах, сушильных барабанах, шахтных или других мельницах.Наиболее распространена схема производства гипсового вяжущего с применением варочных котлов. Гипсовый камень, поступающий на завод в крупных кусках, сначала дробят, затем измельчают в мельнице, одновременно подсушивая его. В порошкообразном виде камень направляют в варочный котел периодического или в установку непрерывного действия. Последняя имеет в 2...3 раза выше производительность, но еще находится в стадии практического освоения.Варочный котел периодического действия представляет собой обмурованный кирпичом стальной котел со сферическим днищем, обращенным выпуклой стороной внутрь цилиндра. Для перемешивания гипса в котле имеется мешалка, приводимая в движение электродвигателем. Раскаленные топочные газы обогревают днище и стенки котла, а также проходят через жаровые трубы 5 внутри котла и в охлажденном состоянии удаляются по дымовой трубе. Продолжительность варки 90... 180 мин. При варке в котле гипс не соприкасается с топочными газами, что позволяет получать чистую продукцию, не загрязненную золой топлива.Гипсовое вяжущее в сушильных барабанах получают путем обжига гипсового камня в виде щебня размером до 20 мм. В результате вращения наклонного барабана перемещается в сторону наклона. Из топки в барабан поступают раскаленные ды. мовые газы, которые при движении вдоль барабана обжигают гипсовый камень, а с противоположной стороны удаляются вентилятором. Далее гипсовый камень измельчают в мельницах. При обжиге гипса во взвешенном состоянии совмещают две операции: измельчение и обжиг. В мельницу (шахтную, шаровую или роликовую) подают гипсовый щебень и одновременно нагнетают горячие дымовые газы. Образующиеся при размоле мельчайшие зерна гипса товарной фракции увлекаются из мельницы потоком дымовых газов и в процессе транспортирования в раскаленном газовом потоке обжигаются. Пылевоздушная смесь поступает в циклоны и фильтры для осаждения гипса. Наибольшую производительность из рассмотренных схем имеет последняя, затем схема обжига в сушильных барабанах и, наконец, в варочных котлах. Однако первые две схем

3.Прочность бетона при сжатии

Прочность при сжатии - основной показатель механических свойств бетона. Она определяется пределом прочности при сжатии стандартных образцов – кубов размером 150х150х150 или готовых изделий (камней), изготовленных из данной бетонной смеси и выдержанных до испытания в течение 28 суток в нормальных условиях. По пределу прочности на сжатие для стеновых камней установлены следующие марки: М25, М35, М50, М75, М100, М125, М150, М200, для тротуарных плит следующие классы: В22,5, В25, В30, В35. Цифры в обозначении марки соответствуют пределу прочности бетона на сжатие, измеренному в кг/см2, а цифры в обозначении класса соответствуют пределу прочности бетона на сжатие измеренному в МПа. Прочность бетона при сжатии зависит от активности цемента (марки прочности), соотношения массы воды и цемента, прочности и качества заполнителей, их зер-нового состава, длительности твердения, температуры и влажности окружающей среды и др. Основные факторы, влияющие на прочность бетона, - активность цемента и соотношение массы воды и цемента в составе бетонной смеси (водоцементное отношение В/Ц или обратное ему цементоводное отношение – Ц/В). На прочность бетона определенное влияние оказывает и зерновой состав заполнителей.Прочность при сжатии - основной показатель механических свойств бетона. Она определяется пределом прочности при сжатии стандартных образцов – кубов размером 150х150х150 или готовых изделий (камней), изготовленных из данной бетонной смеси и выдержанных до испытания в течение 28 суток в нормальных условиях. По пределу прочности на сжатие для стеновых камней установлены следующие марки: М25, М35, М50, М75, М100, М125, М150, М200, для тротуарных плит следующие классы: В22,5, В25, В30, В35. Цифры в обозначении марки соответствуют пределу прочности бетона на сжатие, измеренному в кг/см2, а цифры в обозначении класса соответствуют пределу прочности бетона на сжатие измеренному в МПа. Прочность бетона при сжатии зависит от активности цемента (марки прочности), соотношения массы воды и цемента, прочности и качества заполнителей, их зер-нового состава, длительности твердения, температуры и влажности окружающей среды и др. Основные факторы, влияющие на прочность бетона, - активность цемента и соотношение массы воды и цемента в составе бетонной смеси (водоцементное отношение В/Ц или обратное ему цементоводное отношение – Ц/В). На прочность бетона определенное влияние оказывает и зерновой состав заполнителей.Для определения марки и класса по прочности изготавливаются образцы-кубы с ребром 100 или 150 мм из бетонной смеси и выдерживают до испытания 28 суток.Образцы изготавливают в разборных чугунных формах.размеры собранной формы не должны допускать отклонений по длине более 1%,а углы между гранями должны быть прямыми.