Прокатанные рулоны снимаются с моталки и передаются на отводящий транспортер, где взвешиваются на весах, обвязываются упаковочной лентой и маркируются.

Для учета прокатываемого металла на стане заполняются книги учета производства и все замечания заносятся в паспорт качества на каждый рулон.

Основные дефекты металла по вине станов

4. Термическая обработка холоднокатаного металла

Термообработка стали – это нагрев до определенной температуры, выдержка при этой температуре и охлаждение с разной скоростью.

Металл после холодной прокатки обладает высокой прочность, низкой пластичностью. Поэтому он не пригоден к штамповке. Нужен рекристаллизационный отжиг, цель которого снять наклеп - упрочнение, полученное после холодной прокатки и получить необходимые механические свойства.

В ПХЛ отжиг производится в одностопных колпаковых печах в водородной и азотной защитных атмосферах по одноступенчатому или двухступенчатому режиму.

Технологию термической обработки рулонов холоднокатаной стали в колпаковых печах с азотной защитной атмосферой устанавливает ТИ 105-П.ХЛ-03-02.

Технологию термической обработки рулонов холоднокатаной стали в колпаковых печах с водородной защитной атмосферой устанавливает ТИ 105-П.ХЛ-35-04.

Тип печи – газовая одностопная колпаковая. Составными частями печи являются: нагревательный колпак, стенд и муфель.

Н агревательный колпак представляет собой металлический кожух цилиндрической формы с отверстиями для установки горелок.

Стенд является основанием для установки садки рулонов, муфеля и колпака. На стенде установлен циркуляционный вентилятор, который осуществляет циркуляцию защитного газа под муфелем.

Муфель служит для изоляции стопы рулонов от внешней среды и защищает металл от окисляющего воздействия печных газов

Конвекторные кольца устанавливаются между рулонами для равномерного распределения потока защитного газа по высоте стопы и ускорения прогрева рулонов. Сверху стопа рулонов закрывается специальной крышкой.

Охлаждающий колпак – охлаждающие колпаки есть только на 1-2 блоках отжига.

Защитный газ подается под муфель для предохранения металла от окисления и выполняет функцию теплоносителя, передающего тепло от муфеля к рулонам в период нагрева и охлаждения.

В термоотеделении установлено 216 стендов в четырех блоках.

Технология отжига

Рулоны металла предназначенного на отжиг комплектуются на стенде поплавочно с разницей в весе не более 5т по возможности одной марки, одной толщины и ширины. На каждую садку присваивается номер партии с указанием контрольного рулона. Контрольным считается нижний рулон в садке, так как он находится в худших условиях. При комплектации сборной садки режим отжига назначается по весу, размерам, марке стали, стандарту нижнего рулона.

1. Рулоны установленные на стенд накрываются муфелем. Муфель должен быть очень плотно прижат к стенду, чтобы к рулонам не поступал воздух. На 3-4 блоках после установки муфеля для герметичности создается песочный затвор.

2. После того как установлена герметичность, начинается предварительная продувка пространства под муфелем азотом (для того чтобы удалить из под муфеля кислород, чтобы в процессе отжига не произошло окисление металла).

Продувка осуществляется 31 минуту на 1-2 блоках и не менее 3 часов на 3-4 блоках. Во время предварительной продувки включается циркуляционный вентилятор, встроенный в стенд.

3. Нагревательный колпак должен быть посажен во время предварительной продувки.

4. Далее происходит рекристаллизационный отжиг в защитных атмосферах: на 1-2 блоках - водородной (газ: 75%H₂ и 25%N₂), на 3-4 блоках - азотной (газ: 95%N₂ и 5%H₂).

5. Рекристаллизационный отжиг проводят по двухстадийному и одностадийному режимам в зависимости от марки стали и назначения в соответствии с действующими операционными картами. После нагрева и выдержки при заданной температуре металл охлаждают вместе с печью до определенной температуры.

6. Охлаждение на 1-2 блоках происходит сначала под нагревательным колпаком с подачей воздуха в горелки, затем нагревательный колпак снимается и надевается охлаждающий колпак, включаются вентиляторы. Когда температура снижается до 470°С или 500°C включается система ускоренного охлаждения. После достижения температуры распаковки начинается окончательная продувка под муфелем азотом, для того чтобы удалить водород. Охлаждающий колпак отключается и снимается. Стенд распаковывается.

7. Охлаждение на 3-4 блоках

После отключения нагревательный колпак оставляют на стенде в течение 1 часа, затем снимают. Металл остывает под муфелем до температуры распаковки 100-120°C, затем муфель снимается. Стенд распаковывается.

8. После снятия муфеля рулоны переносят краном на свободный стенд установки принудительного охлаждения. Между рулонами устанавливаются конвекторные кольца, и сверху стопа накрывается крышкой. Металл охлаждается на воздухе до 40°C, а затем передается на дрессировочные станы.

Данные загрузки металла в печь и режим отжига заносятся в паспорт качества на каждый рулон с указанием номера партии и номера отжига.

Основные дефекты металла по вине термоотделения

5. Дрессировка металла

Дрессировка – прокатка металла с малыми обжатиями, позволяющая осуществлять упрочнение поверхностных слоев при сохранении пластичности внутренних. Это обеспечивает хорошую штампуемость и предотвращает появление линий сдвига (линии в виде надломов поперек прокатки или под углом) во время штамповки.

Цель дрессировки – окончательная отделка поверхности металла и получение конечных механических свойств. В процессе дрессировки устраняется волнистость и коробоватость, то есть улучшается планшетность. Полосы после дрессировки имеют ровную гладкую поверхность.

При дрессировки большое значение имеют степень обжатия (деформация) и температура металла перед дрессировкой.

Малоуглеродистые стали очень мягкие, обладают высоким пределом текучести и с течением времени изменяют свои механические свойства: повышается прочность, твердость, и уменьшается пластичность. Это явление называется старением стали. Уменьшить предел текучести можно прокаткой с обжатием 0,8-1,2%. Такое обжатие мало влияет на мех.свойства, но снижает предел текучести. С увеличением степени деформации процесс старения замедляется, однако, при этом ухудшаются пластические свойства стали.

На скорость старения большое влияние оказывает температура. В летнее время сталь стареет быстрее, чем в зимнее, так как этому способствует повышенная температура окружающей среды.

После дрессировки металл может стареть в различной степени: чем дольше металл выдержан перед дрессировкой, чем лучше он остыл после термообработки (температура должна быть не более 40°), тем медленнее протекает процесс старения.

Технология дрессировки полос

Дрессировка х/к полос производится после их отжига в колпаковых печах термоотделения. Дрессировать металл с температурой не более 40°С.

Технология дрессировки холоднокатаного отожженного металла на дрессировочном стане 1700 №1 устанавливается в ТИ 105-П.ХЛ-04-2001

Технология дрессировки холоднокатаного отожженного металла на дрессировочном стане 1700 №2 устанавливается в ТИ 105-П.ХЛ-26-2004

1. Рулоны устанавливаются краном на подводящий транспортер. Рулоны осматриваются, вырезаются отбойным молотком замятые внутренние витки, обрабатываются завальцовки, снимается упаковочная лента.

2. Затем рулоны кантуются и предаются на разматыватель.

3. Вращением барабана разматывателя с помощью отгибателя конец полосы подается в правильно-тянущую машину. На ДС №2 некачественные концы полос обрезаются гильотинными ножницами.

4. Далее полоса подается в рабочие валки клети. После обжатия полоса поступает на моталку. По окончании размотки всего рулона стан останавливается.

5. Рулон снимается с моталки и устанавливается на отводящий транспортер, на котором производится обвязка рулона упаковочными лентами и маркировка на внешнем витке рулона быстросохнущим лаком. При наличии дефектов на рулоне (складка, рванина и т.д.) необходимо сделать предупредительную надпись на рулоне и в паспорте качества.

Дрессировка полос производится с эмульсией или на сухих валках с обжатиями 0,8-1,2%. В паспорте качества и книге учета производства указывается фактическая степень обжатия.

Повторную дрессировку с целью улучшения планшетности или устранения дефектов поверхности производят с обжатием 0,3-0,8%.

При дрессировке металла толщиной 0,45мм и менее намотку производить на втулки.

Основные дефекты металла по вине дрессировочного стана

6. Порезка полос на агрегатах резки в цом

Порезка полос осуществляется на агрегатах продольной и поперечной резки. Агрегаты продольной резки предназначены для продольного роспуска полос и смотки в бунты. Агрегаты поперечной резки предназначены для правки полосы, порезки ее на листы и укладки листов в пачки.

Технологию резки рулонной стали на листы заданной длины, ленту заданной ширины, обрезки боковых кромок и промасливания устанавливают ТИ 105-П.ХЛ-05-2004 (АПР-1-6), ТИ 105-П.ХЛ-20-04 (АПР-9,10), ВТИ 105-П.ХЛ-45-03 (АПР-11). Основанием для порезки является задание ПРБ и задание старшего бригадира.

Технология продольной резки.

Агрегаты продольной резки АПР-1,5,11 предназначены для резки х/к и г/к полос, агрегаты АПР-4,9,10 – только для резки х/к полос.

1. Рулоны, предназначенные для порезки, попартионно и поплавочно устанавливают краном на транспортер или приемный стеллаж и с помощью загрузочного устройства задают на барабан разматывателя.

2. Роликами правильно-тянущей машины после предварительной правки полосу направляют к гильотинным ножницам – отрезают необжатый передний конец полосы.

3. Затем полосу подают через контрольный стол для визуального осмотра поверхности полосы к дисковым ножницам. Ножи дисковых ножниц захватывают полосу и разрезают ее на ленты, одновременно обрезая боковую кромку.

4. Кромка поступает в шахту кромкомоталки, где сматывается в бунты.

5. Передние концы лент заправляются в моталку, задается натяжение и агрегат запускается.

6. После намотки рулона до нужного диаметра агрегат останавливают, полосу обрезают гильотинными ножницами, обвязывают упаковочной лентой и снимают с моталки на поворотное устройстве.

7. На поворотном устройстве рулон упаковывается бумагой и металлическим листом.

8. После этого металл маркируется, взвешивается и передается на стеллаж упаковочной площадки.

На агрегатах АПР- 9,10,11 имеются свои особенности.

1. АПР – 9,10 имеется проводковый стол с зеркалами для визуального осмотра поверхности полосы и пресс-прижим для натяжения полосы со сменным войлочным покрытием.

2. На АПР-11 имеется:

правильно-подающий блок, который распрямляет полосу и подает ее на резку;

блок с режущими дисками для продольной резки полосы на ленты заданной ширины;

агрегат натяжения обеспечивает одинаковое натяжение лент на входе

моталки независимо от длины разрезаемых лент, а также улучшает

планшетность полос.

Технология поперечной резки на апр-2,3.

АПР-2 предназначен для порезки только холоднокатаных полос толщиной 0,5-1,2 мм.

АПР-3 предназначен для порезки холоднокатаных и горячекатаных полос толщиной до 2,0 мм.

1. Рулоны, предназначенные для порезки, попартионно и поплавочно устанавливают краном на транспортер.

2. С помощью загрузочного устройства рулон задается на разматыватель.

3. Вращением барабана разматывателя и роликов правильно-тянущей машины для предварительной правки полоса поступает на гильотинные ножницы для обрезки переднего необжатый конца полосы.

4. На заправочной скорости полоса последовательно подается в 17-ти роликовую правильную машину, дисковые ножницы для обрезки боковых кромок и установку летучих ножниц с правильной машиной для окончательной правки полосы. Для нормальной работы дисковых ножей необходимо создать запас полосы в петлевых ямах. Кромка обрезается одновременно с обеих сторон полосы и сматывается в бунты в шахте кромкомоталки.

5. После обрезки боковых кромок полоса поступает к летучим ножницам. Отрезаемые листы по транспортерам направляются в три секции пакетирующего устройства. Для промасливания листов включают промасливающую машины «Пибоди».

6. После набора пачки, ее вывозят на передаточных тележках на весы, маркируют, а затем краном устанавливают на упаковочную площадку.

7. Агрегат поперечной резки АПР-3 в составе оборудования имеет листоправильную машину «Бронкс» - 23-хроликовая правильная машина для правки листов. При необходимости вводится в линию агрегата.

Требования к контролю и качеству

В течение смены ст.резчик и контролер ОТК проверяют:

• размеры листов и полос;

• качество поверхности металла;

• качество реза летучих и дисковых ножниц;

• качество смотки и укладки листов в пачки.

При наличии поверхностных дефектов определить виновника и принять решение о дальнейшей порезке металла; при обнаружении неисправностей в работе агрегата, ведущих к выпуску беззаказной продукции, немедленно остановить агрегат и принять меры к устранению неисправностей.

Контролер ОТК, после того как на транспортер перед агрегатом выставили рулон для порезки, выясняет у ст.резчика задание на порезку данного рулона. Сверяет маркировку рулона с данными паспорта качества, а затем сверяет данные задания ПРБ с данными приказа на отгрузку. Проверяет хим.состав по паспорту качества согласно стандартов, после этого дает разрешение на порезку данного рулона.

1. Ст.резчик вырезает необжатый на ДС конец рулона и отбирает две планки шириной 300-500 мм от контрольного рулона (который должен быть порезан первым в партии). Контролер ОТК ручным микрометром проверяет толщину металла. Из одной планки пробоотборщиком вырезаются образцы для определения механических свойств, микроструктуры металла и при необходимости шероховатости поверхности. При получении неудовлетворительных результатов испытаний, из второй планки вырезаются образцы в удвоенном количестве. При повторном провале металл в отгрузку не идет, выставляется на склад с соответствующей маркировкой. При удовлетворительных результатах испытаний металл отгружается по данному заказу.

2. Контроль качества поверхности полосы оценивается визуально. После порезки первой намотки или пачки листов производятся замеры толщины, ширины, длины при помощи ручного инструмента – микрометра, штангенциркуль и рулетки. А также оценивается загрязненность поверхности металла по четырехбальной методике. Для этого специальный скотч наклеивается на поверхность металла – кромку и середину полосы или листа поперек прокатки, прижимается к металлу и переносится на лист белой бумаги. По отпечатку определяется балл загрязненности. Контролером ОТК данные порезки металла заносятся в журнал порезки АПР и паспорт качества с указанием:

• № заказа, плавки, партии и марка стали;

• № намотки, бунтов или пачки;

• Группа поверхности, классы точности по размерам и плоскостности;

• № стандарта на продукцию;

• Масса металла.

Основные дефекты металла по вине агрегатов

7 . Производство металла с цинковым покрытием

На комбинате, кроме г/к и х/к проката, производится прокат с металлическим покрытием - оцинкованный металл. Покрытия необходимы для защиты листовой стали от коррозии. Производство металла с покрытиями непрерывное. Для обеспечения непрерывности производства на всех агрегатах по два разматывателя и по две моталки, которые работают поочередно, а также сварка предыдущей полосы с началом следующей и два петлевых устройства (накопителя полос) во входной части агрегата и в хвостовой.

В ПХП на агрегаты непрерывного горячего цинкования АНГА и АНГЦ металл поступает сразу после станов холодной прокатки, минуя термоотделение. Это происходит потому, что технология производства металла с покрытиями предусматривает термообработку в протяжных камерных печах непосредственно на агрегатах. Металл для цинкования на станах холодной прокатки катают с минусовыми допусками по толщине, чтобы после нанесения покрытия уложиться в допуск по толщине.

Технология производства стали с покрытиями на анга

АНГА предназначен для производства стали с цинковым, алюмоцинковым, алюмокремниевым покрытиями в рулонах.

Исходным материалом для производства полос с покрытиями являются холоднокатаные и горячекатаные травленые полосы.

Технология производства стали с покрытиями на АНГА устанавливается в ТИ 105-П.ХЛ-30-2003.

Задача металла в агрегат производится в соответствии с заданием ПРБ.

1. Рулон краном устанавливают на приемный стеллаж загрузочного устройства и подают на один из разматывателей, которые работают поочередно.

2. Затем полоса проходит через листоправильную машину.

3. Передний конец подается на ножницы для обрезки переднего утолщенного конца и далее к сварочной машине. Сваривается задний конец предыдущей полосы, который также обрезается, с передним концом последующей.

4. После обработки полос во входной секции с поверхности полосы удаляются жировые и механические загрязнения с помощью нагретых щелочных растворов в следующей последовательности:

   • химическое обезжиривание в ванне струйного обезжиривания ВСО: полоса проходит между коллекторами с помощью поддерживающих роликов, нагретый щелочной раствор подается через сопла коллекторов под давлением;

-механическая очистка в щеточно-моечной машине ЩЩМ №1 с помощью вращающихся щеток и горячего моющего раствора;

• удаление с поверхности полос остатков моющего раствора в ЩЩМ №2 и в ванне струйной промывки- ВСП, путем обработки струями воды под давлением;

• сушка поверхности полос в сушилке горячим воздухом.

Качество очистки поверхности полосы зависит от состояния капроновых щеток и степени прижатия их к полосе. На выходе полосы из ВСП моющий раствор отжимается гуммированными роликами. В сушилке удаляют остатки влаги с поверхности полосы.

5. После участка очистки полоса подается в петлевое устройство, предназначенное для обеспечения непрерывной работы средней части агрегата при остановках головной части для сварки полос.

6. Из петлевого устройства полоса поступает в протяжную печь, в которой осуществляются следующие операции: нагрев полосы, отжиг в атмосфере водородного защитного газа, выдержка при температуре отжига и охлаждение в камере выдержки и регулируемого охлаждения-КВО, а затем окончательное охлаждение в камере струйного охлаждения-КСО .

7. Полоса, подвергнутая очистке и отжигу, без соприкосновения с атмосферным воздухом поступает в ванну покрытия, где происходит взаимодействие полосы с расплавом с образованием покрытия.

Температура в ванне покрытия и хим.состав расплава для цинкования те же, что и на АГНЦ.

Свинец и алюминий добавляют по мере необходимости. При производстве стали с минимальным узором кристаллизации массовая доля свинца в расплаве не более 0,1%.

Изгарь с поверхности зеркала ванны покрытия удаляется по мере накопления.

Равномерное по ширине цинковое покрытие получают с помощью системы регулирования толщины покрытия, включающей воздушные ножи. Толщина покрытия зависит от давления подаваемого воздуха, скорости движения полосы.

Транспортирование полосы в расплаве осуществляется при помощи погружного (донного) и стабилизирующего роликов.

8. Охлаждение полосы с покрытием осуществляется путем двухсторонней обдувки воздушными струями в установках охлаждения (УО), а затем в ванне охлаждения с химически очищенной водой до 60°С.

9. В зависимости от вида покрытия, назначения продукции, сортамента и исходного профиля полос могут применяться дрессировка, правка или комбинированная обработка с проведением обоих процессов.

Температура полос, которые поступают в ПДС не должна превышать 40°С.

Дрессировка полос необходима для улучшения планшетности, механических свойств и повышения качества поверхности путем устранения узора кристаллизации.

Правку производится путем изгиба полосы с одновременным растяжением для снижения общей неплоскостности.

10. Для предотвращения коррозии покрытия при транспортировке и хранении полосу подвергать пассивации в растворе хромового ангидрида путем погружения. Формирование пленки, равномерной по ширине и длине полосы, осуществляется с помощью двух гуммированных роликов, которые отжимают избыток раствора при выходе полосы из ванны.

11. После пассивации полоса просушивается нагретым воздухом в сушилке.

12. Полоса проходит через петлевое устройство №2, предназначенное для обеспечения непрерывной работы средней технологической части агрегата при остановках выходной части агрегата на заправку полосы в моталку.

13. На установке зеркал оценивается качество полосы с покрытием с двух сторон в соответствии с требованиями ТУ и стандартов.

14. При поставке стали с промасливанием (согласно требованиям заказа) наносится консервационная смазка с помощью промасливающей машины. Далее полоса сматывается в рулон на одной из моталок. Масса рулона, предназначенного для отгрузки не должна превышать 20 т.

15. На рулон наклеивают ярлык с указанием данных о металле. Годный металл отправляют на упаковку или на агрегат поперечной резки (АПРУ) для разрезания на листы.

Основные процессы производства оцинкованной стали на АНГЦ.

- очистка поверхности х/к полосы, промывка и сушка;

- рекристаллизационный отжиг, охлаждение;

- нанесение цинкового покрытия, охлаждение;

- дрессировка, правка;

- пассивация, промасливание;

- смотка, упаковка, маркировка.

После задачи в агрегат очередного рулона толщенные концы полос (предыдущей и последующей) вырезаются, накладываются один на другой с небольшим перекрытием, свариваются и создается запас полосы в петлевом устройстве головной части агрегата. Затем в установке химической очистки происходит удаление загрязнений с поверхности полосы с помощью нагретых щелочных растворов - химическая очистка и вращающихся щеток - механическая очистка. После очистки полоса промывается водой, обдувается горячим воздухом и подвергается термообработке для устранения наклепа. Полоса направляются в горизонтальную протяжную печь, состоящую из нескольких камер.

Рекристаллизационный отжиг заключается в нагреве полосы до определенной температуры, выдержке при этой температуре и охлаждении с целью получения требуемых механических свойств. Отжиг происходит в защитной азотноводородной атмосфере, исключающей окисление полосы. Охлаждение полосы до температуры нанесения покрытия обеспечивается холодными струями защитной атмосферы под большим давлением в камере струйного охлаждения.

После отжига полоса, без соприкосновения с воздухом, погружается в ванну с расплавленным цинком, где при взаимодействии полосы с расплавом при помощи погружного оборудования образуется покрытие. Чтобы предотвратить прилипание расплавленного цинка к поверхности роликов, полоса охлаждается сначала в установке охлаждения путем обдувки воздухом для обеспечения быстрой кристаллизации цинка, а затем окончательное охлаждение до 45⁰ происходит в ванне охлаждения с циркулирующей водой. На выходе из ванны полоса отжимается гуммированными роликами.

После охлаждения оцинкованная полоса подвергается дрессировке в четырехвалковой клети или правке – изгибу с растяжением на роликах правильной машины.

Дрессировка необходима для получения требуемых механических свойств, улучшения плоскостности, устранения узора кристаллизации. Правка - для снижения неплоскостности и повышения качества поверхности оцинкованного проката.

После дрессировки или правки полосу пассивируют путем распыления хромосодержащего раствора на обе поверхности полосы. Пассивация необходима для образования на поверхности оцинкованной полосы защитного слоя для предупреждения появления «белой коррозии». После пассивации полоса проходит через второе петлевое устройство, промасливается по требованию потребителя и сматывается на одной из моталок. Контроль качества поверхностей полосы контролерами ОТК осуществляется визуально в потоке производства. Для этого на агрегатах имеется установка зеркал. Для определения механических свойств, микроструктуры и качества цинкового покрытия отбираются пробы.

Существенных отличий технологического процесса между двумя агрегатами нет; на АНГЦ производят оцинкованный металл толщиной 0,4 мм и шириной 1600 мм, а на АНГА не тоньше 0,45 мм и не шире 1500 мм. Оцинкованная сталь, в основном, производится по ГОСТ 14918. Согласно этого ГОСТа, оцинкованный прокат подразделяется на группы: по назначению (ХШ, ХП, ПК и ОН), по способности к вытяжке (сталь группы ХШ - ВГ, Г и Н), по равномерности толщины цинкового слоя (НР, УР), на классы в зависимости от толщины покрытия (1, 2). А также поверхность оцинкованной полосы может быть с узором кристаллизации и без узора по требованию потребителя. Узор кристаллизации – рисунок, образующийся на поверхности полосы при охлаждении цинкового слоя. Величину кристалла можно регулировать содержанием свинца в расплаве: чем больше свинца, тем крупнее рисунок. Партия при производстве оцинкованного металла состоит из металла одной плавки, марки стали, размера. Номер партии присваивается при производстве металла на агрегате цинкования, при этом номер электронной партии соответствует номеру механической партии. При порезке металла номер электронной партии меняется и зависит от назначения оцинкованного металла.

Методика дополнительных испытаний стали с покрытием, поставляемой для загиба в замок

Испытание на прочность сцепления металлического покрытия с основным металлом.

Сталь с покрытием, поставляемая для изгиба в замок классификации LFQ должна выдерживать испытания на прочность сцепления металлического покрытия с основным металлом на приборе «Локформер» и на склонность к излому при формировании трубы диаметром не более 150мм.

Образец отбирается от конца первого рулона. Испытывают два образца – вдоль и поперек прокатки.

Оценку качества испытанных образцов производит контролер ОТК, результаты записывает в журнал.

Прибор формирует двойной перегиб металла на 180° в одной плоскости. Изгиб производится по всей длине образца. На месте изгиба не должно быть отслоений, обнажающих стальную основу. Допускается сетка мелких трещин.

Испытание на склонность оцинкованной стали к излому при изгибе.

При производстве оцинкованной стали для изгиба в замок необходимо металл подвергать правке на изгибо-растяжной машине или дрессировке. Склонность к излому при изгибе определяется путем формирования трубы диаметром не более 150мм на ручном роликовом станке.

Оценка качества проводится визуально. Излома быть не должно.

Основные дефекты металла по вине агрегатов

Дефекты правильно-дрессировочного стана

9. Производство электротехнической изотропной (динамной) стали

В состав отделения динамной стали входят две непрерывные линии «А» и «В». Они предназначены для производства динамной стали с электроизоляционным покрытием.

Динамная сталь быстро намагничивается, т.е. имеет большую магнитную проницаемость.Эти свойства достигаются определенным хим.составом стали и определенной технологией производства.

Подкат поступает со станов холодной прокатки.

Технология производства электротехнической изотропной стали устанавливается в ТИ 105-П.ХЛ-14-02.

Технология производства электротехнической изотропной отожженной стали с электроизоляционным покрытием

На непрерывных агрегатах ОДС металл обрабатывается по двум технологическим схемам двухстадийной и одностадийной.

Двухстадийная схема

Схема движения полосы:

• Разматыватель

• Накопитель

• Установка обезжиривания

• Печь обезуглероживания

• Клеть заданного удлинения (с деформацией) – дрессировочная клеть

• Печь рекристаллизации

• Узел нанесения электроизоляционного покрытия

• Печь сушки покрытия

• Моталка

При одностадийной схеме полоса проходит дрессировочную клеть без деформации и исключается печь рекристаллизации.

1. Холоднокатаные рулоны краном устанавливаются на приемный стеллаж и задаются на разматыватель.

2. Полоса с разматывателя подается правильно-тянущими роликами к гильотинным ножницам, где вырезаются поврежденные передний и задний концы и утолщенные участки полосы.

3. Далее полоса подается к сварочной машине. Задний конец предыдущей полосы внахлест приваривается к переднему концу следующей.

4. После сварки полоса подается к петлевому устройству для создания запаса полосы, что обеспечивает непрерывность работы линии при остановках.

5. Далее идет процесс очистки и сушки полосы. В установке обезжиривания удаляются жировые загрязнения с поверхности пред обезуглероживанием. Процесс очистки производится в следующей последовательности:

   • химическое обезжиривание в ванне №1 подогретым щелочным раствором;

   • очистка полосы водой с помощью вращающихся щеток в щеточно-моечной машине;

   • химическое обезжиривание моющим средством в ванне №2;

   • промывка полосы водой в ванне холодной промывки;

   • сушка поверхности полосы горячим воздухом с температурой 80-100°С.

6. Из ванн установки обезжиривания полоса поступает в печь обезуглероживания. Обезуглероживание необходимо для:

   • устранения процесса магнитного старения, для этого необходимо снизить содержание углерода в стали;

   • рекристаллизации, которая устраняет наклеп металла, полученный при холодной прокатке.

Полоса проходит несколько камер в печи в атмосфере защитного газа (азота и водорода). Нагревается печь с помощью природного газа.

Нагрев полосы идет до определенной температуры, затем выдержка металла при заданной температуре и охлаждение металла до 60°С.

Для получения в готовой стали углерода не более 0,004% в зависимости от ковшевого углерода в плавке и схемы обработки выбирается скорость движения полосы по агрегату. Чем больше углерода было в плавке, тем меньше скорость.

7. Дрессировка полос применяется для снижения потерь на перемагничивание в стали путем деформации металла.

Дрессировка дает малое (критическое) обжатие, которое в дальнейшем после рекристаллизации дает крупное зерно. Такое зерно требуется для электротехнической стали.

Суммарная деформация полосы в дрессировочной клети складывается из деформации за счет обжатия полосы в валках и за счет растяжения полосы с помощью блоков натяжения.

8. После выхода из дрессировочной клети полоса направляется в печь рекристаллизации. Рекристаллизация – термообработка полосы, проводимая для восстановления магнитных свойств после деформации в дрессировочной клети.

Отжиг проводится в защитной атмосфере, чтобы предотвратить окисление.

Полоса проходит несколько камер. Их назначения аналогичны камерам печи обезуглероживания:

• нагрев полосы до определенной температуры;

• выдержка при заданной температуре;

• охлаждение до 60⁰.

8. После отжига на поверхность полосы наносится электроизоляционное покрытие.

Покрытие на полосу наносится в специальной кассете. На поддон кассеты залит лак. Ролик, вращаясь, наносит на нижнюю сторону полосы покрытие из лака. На верхнюю часть лак подается самотеком из бака. Толщина покрытия регулируется прижатием роликов.

8. После нанесения лака покрытие подвергается сушке в протяжной печи при температурах 510-605°С. Температура зависит от схемы обработки, толщины полосы, скорости ее движения, углерода в ковшевой пробе. После выхода из печи полоса охлаждается воздухом.

9. Контролером ОТК проводится предварительная оценка качества полосы с покрытием (оценивают также оператор и термист). Контролируется планшетность и товарный вид полосы. Не допускается сажисто-битумный налет на поверхности.

10. Готовая полоса сворачивается в рулон. После намотки рулона заданной массы полоса обрезается на гильотинных ножницах. Готовый рулон обвязывается, маркируется и передается на склад.

Партия – рулон при смотке на моталках. От переднего конца полосы для каждой партии берут пробы для определения магнитных свойств и для каждой плавки пробы для определения механических свойств.

При получении неудовлетворительных результатов по магнитным свойствам повторы отбираются от начала и конца рулона.

Марка стали присваивается по результатам испытаний магнитных свойств.

Дефекты электротехнической стали с покрытием

10. Порезка полос электротехнической стали на агрегате продольной резки

Агрегат продольной резки предназначен для порезки рулонной электротехнической стали с электроизоляционным покрытием и без покрытия на ленты и обрезки боковых кромок.

Технология порезки электротехнической стали на агрегатах продольной резки в цехе динамной стали устанавливается в ТИ 105-П.ХЛ-18-2000.

Каждая партия перед порезкой должна быть аттестована по магнитным свойствам и качеству покрытия, каждая плавка по механическим свойствам.

Технология продольной резки

1. Рулон краном устанавливается на приемный стеллаж и подается на барабан разматывателя.

2. Тянущими роликами полоса подается через правильную машину в гильотинные ножницы №1, предназначенные для обрезки переднего и заднего концов полосы и вырезки дефектных участков.

3. После того как вырезали начало рулона полоса подается на сварочную машину для сварки с задним концом предыдущей полосы и затем в дисковые ножницы.

4. Ножи дисковых ножниц захватывают полосу и разрезают ее на ленты с одновременной обрезкой боковых кромок. Кромка поступает в шахту на кромкомоталку, где сматывается в бунт.

5. После дисковых ножниц передние концы лент передаются через ролики тормозной клети к моталке. Тормозная клеть предназначена для обеспечения плотной намотки отдельных лент на барабан моталки.

6. После намотки рулона нужного диаметра (массы), агрегат останавливают, полосу разрезают гильотинными ножницами №2. Концы полос намотанного рулона перед снятием с барабана моталки закрепляются липкой лентой (скотчем).

7. Затем рулон предается с моталки на поворотное устройство. На поворотном устройстве рулон упаковывается бумагой, металлическим листом, обвязывается упаковочной лентой .

8. Рулон снимается с поворотного устройства и на отводящем конвейере окончательно упаковывается и маркируется. После этого металл передается для взвешивания на отдельно стоящие весы.

Все данные порезки металла контролером ОТК заносятся в журнал порезки и паспорт качества на каждый рулон.

32