1. Общие указания по организации производственной практики

Место проведения практики: промышленные предприятия, учебно-производственные подразделения и лаборатории ТГТУ.

Студенты дневного отделения могут самостоятельно выбрать предприятие в качестве базы практики с учётом профиля специальности; для этого необходимо оформить гарантийные письма предприятий [ Приложение 1 ] и сдать их не позже чем за 2 месяца до начала практики на кафедру ИПУ. Следует иметь в виду, что такие письма от тех же предприятий придётся оформлять на все оставшиеся практики.

При изучении технологии производства следует уделять особое внимание процессам и аппаратам, составляющим технологическую линию; уметь оценивать погрешность той или иной технологической операции (например, погрешность дозирования, погрешность поддержания температуры, погрешность стабилизации состава какого-либо компонента и т.д.) и сравнивать эти погрешности с допустимыми. Такой анализ позволит в дальнейшем сформулировать требования к системам автоматического регулирования.

При анализе технологических циклов следует изучать каждую стадию цикла на уровне физико-химических превращений отдельно с целью выявления основных информативных параметров процесса на выходе стадии и получения достоверной измерительной информации.

Для каждого товарного продукта необходимо знать методы и приборы лабораторного контроля показателей качества.

При изучении контрольно-измерительной аппаратуры в производственных цехах и лабораториях необходимо особое внимание уделять вопросам монтажа датчиков (чувствительных элементов), выбора для них мест установки на технологических аппаратах и трубопроводах, вопросам монтажа измерительных преобразователей и вторичных приборов, а также выполнению линий связи меду всеми элементами, входящими в системы регулирования; при этом важным моментом следует считать обоснование выбора точек контроля и регулирования с позиций технологии.

Изучение систем управления осуществляется на уровне общего знакомства и анализа их работы.

4.2 Особенности производства

Для большинства предприятий Тамбовской области характерно то, что многие продукты химической и пищевой промышленности производятся в аппаратах периодического действия, управление которыми чаще всего сводится к реализации нужной температурно-временной зависимости; например, в производстве фенолформальдегидных смол эта зависимость включает следующие технологические стадии: «подготовка технологического аппарата - загрузка сырья – нагрев до температуры кипения – реакция поликонденсации при постоянной температуре – сушка – сушка под вакуумом – охлаждение – выгрузка продукта» – «подготовка технологического аппарата – загрузка сырья – … и т.д.» Названные стадии формируют технологический цикл, в пределах которого осуществляется производство (варка) смолы. При существующем способе производства влияние многих факторов на процессы поликонденсации и сушки не учитывается и показатели качества производимой продукции далеки от оптимальных. Оптимальные же показатели качества могут быть обеспечены только при использовании измерительной информацией, наиболее полно отражающей процесс превращения исходных веществ в продукт. В производстве фенолформальдегидных смол такая информация может быть получена по измерениям: вязкости, характеризующей рост полимерной цепи; влажности, отражающей количественную и качественную стороны процессов поликонденсации и сушки; и температуры измеряемой среды. Однако, из-за отсутствия датчиков вязкости и влажности смол задача управления их производством остаётся нерешённой. Готовые смолы направляются на анализ для определения основных показателей состава и качества лабораторными методами, которые являются длительными, трудоёмкими и требуют применения токсичных реактивов. Известные технические средства контроля и управления, применяемые в производстве смол, не отвечают современным требованиям как по точности и быстродействию, так и по уровню автоматизации.

Всё сказанное выше относится также и к производству широкого класса продуктов химической и пищевой промышленности.

Задача управления периодическим производством осложняется ещё и влиянием многих дополнительных факторов: таких, как непостоянство вида, состава и качества исходного сырья; неточность дозирования; влияние начальных температур компонентов, загружаемых в реактор; образование в реакторе многокомпонентной системы переменного состава и т.д.

Таким образом, управление периодическим производством представляет собой актуальную задачу, решение которой должно осуществляться в комплексе: модификация технологического оборудования, разработка датчиков и систем контроля, разработка систем управления.