1. Крепежные работы. Назначение, неисправности соединений, сборка соединений, оборудование. Защита резьбы.

Преобладающими соединениями в автомобиле являются резьбовые. При их ослаблении нарушается нормальная работа механизмов, что ведет к преждевременным отказам и неисправностям, снижая общую надежность авто. Поэтому крепежные работы при ТО основной целью имеют контроль и восстановление нормального состояния крепежных соединений.

Трудоемкость- до 20% при ТО-1 и до 15% при ТО-2.

Контроль состояния крепления болта или гайки и подтяжка.

Контроль осуществляется визуально с использованием крепежного инструмента или диагностического контрольного молоточка весом 100г.

Неисправности резьбовых соединений - это ослабление предварительной затяжки, повреждение и срыв резьбы. Ослабление резьбовых соединений и их самоотворачивание нарушают регулировку и приводят к ухудшению эксплуатационных свойств автомобиля, к потере герметичности уплотнений, к возрастанию динамических нагрузок на детали и к их поломкам. Самоотворачивание происходит в основном из-за вибраций, в результате чего снижается сила трения в самой резьбе и на контактном торце гайки или головки болта. Быстрому ослаблению подвержены стартер, генератор, топливный насос, карданный вал. Вероятность самоотворачивания сильно возрастет, если перед сборкой резьба была повреждена. Прилагаемое при затяжке усилие в этом случае приходилось в основном на трение в самой резьбе. Подтягивание резьбового соединения без необходимости нарушает его стабильность и снижает величину первоначального натяга.

Для обеспечения надежности и стабильности резьбового соединения, необходимо, чтобы натяг был на 10-15% ниже усилия, при котором наступает текучесть материала. Из сплавов в холодном состоянии, из чугуна в горячем.

Срыв резьбы при ремонтах является также распространенным дефектом. Основная причина- затяжка соединения с усилиями, значительно превышающими нормативные.

Замятую резьбу можно восстановить специальным режущим инструментом( плашками, метчиками). Оборвавшуюся часть болта или шпильки из резьбового отверстия удаляют сверлом меньшего диаметра.

Сборка резьбовых соединений состоит в создании в них определенной предварительной затяжки с помощью ключей или гайковертов.(контроль затяжки при помощи динамометрических ключей). Особой осторожности требуют детали резьбового соединения, изготовленные из разных материалов(свеча-блок цилиндров).

Для сохранения стабильности соединения в работе и уменьшения трудозатрат используются:

- самоконтрящиеся гайки

- зубчатые шайбы

- конструкционный клей

Надежность повышается в 5-10 раз по сравнению с обычными соединениями.

Защита резьбы.

Перед каждой сборкой резьба должна быть очищена и смазана маслом.

Заржавевшее резьбовое соединение следует очистить металлической щеткой, смочить специальными проникающими жидкостями, можно тормозной.

2. Моечно - очистные работы. Оборудование, технология.

Предназначены для:

-удаления загрязнений кузова, салона, узлов и агрегатов автомобиля

-создание благоприятных условий для выполнения других работ

- поддержание требуемого санитарного состояния внутри кузова и салона автомобиля

- защита лакокрасочного покрытия от воздействий внешней среды

-поддержание наружных поверхностей в состоянии отвечающем эстетическим требованиям

Уборка-удаление мусора, загрязнений из салона и кузова, протирка поверхностей, стекол, внутренних поверхностей и оборудования.

Оборудование - обтирочные материалы, щетки, пылесосы.

Мойка-перевод твердых загрязнений в жидкие(растворы и дисперсии) и удаление их с поверхности автомобилей и деталей вместе с моющим раствором.

Разница температур воды и обрабатываемой поверхности не должна превышать 20⁰С.

Оборудование:

-ручные моечные установки(высокого и низкого давления)

-механизированные(струйная, щеточная и струйно-щеточная

Окрашенные и полированные части кузовов предварительно смачивают распыленной струей холодной или подогретой(до 30-50^О) воды низкого давления, иногда моющим раствором. После этого кузов протирают волосяными щетками с механическим приводом, губками или замшей с непрерывным подводом воды.

После обработки щетками кузов ополаскивают, а затем сушат. В зарубежной практике для облегчения последующей сушки и придания блеска кузову производят «гидролощение», т.е. покрытие кузова водным раствором, содержащим специальные вещества, например целлюлозный воск. Кузов грузового автомобиля и нижнюю часть шасси моют струей высокого давления.

3. Смазочно-заправочные работы. Смазка двигателя. Диагностирование системы смазки. Оборудование.

1)При ТО достигают 30% трудозатрат.

2) Используется очень широкий ассортимент масел и специальных жидкостей.

3) Основной технический документ, определяющий перечень и содержание работ,- карта смазки(место и наименование смазки, количество смазки для каждой точки смазывания, периодичность смазочных работ.

Кроме основных смазочных работ указываются и дополнительные работы по смазке- отдельных элементов системы управления, механических частей и электрооборудования.

Оборудование:

Классификация:

1. Стационарное (маслозаправочные колонки)

2. Передвижное (солидолонагнетатели, масляные баки)

3. Переносное (механизмы для шприцевания)

3 направления:

- для жидких моторных масел

-для жидких трансмиссионных масел

-для консистентных смазок

По давлению:

1)низкого ( до 2,5 МПа)- жидкие

2)среднего (5-10 МПа)- пластичные

3)высокого ( 15-40 МПа)- пластичные

По типу привода:

1) ручные

2) механические (электро, превмо и др)

По двигателю:

1) проверка и пополнение уровня масла раз в 15 дней( при увеличенном расходе на угар- ежедневно)

2) замена отработавшего масла( по карте смазки при ТО-2)

3) замена масляных фильтров и устранение подтекания масла.

Отдельные механизмы двигателя, имеющие самостоятельные узлы смазки должны иметь отдельные карты смазки( подшипники водяного насоса, прерывателя- распределителя, вентилятора). Иногда замена масла в воздушном фильтре.

Качество масла в двигателе определяется по цвету и прозрачности на маслоизмерительном щупе, либо по капельной пробе на белую бумагу.

В тяжелых условиях эксплуатации частота замены масла меняется в 2 раза.

В отдельных случаях осуществляется промывка системы смазки.

Оборудование:

-заправочные механизмы

-промывочные механизмы

Смена при прогретом двигателе: низкая вязкость, высокая текучесть.

Отработанное масло грязное и черное.

Для промывки - промывочные масла или присадки к базовым маслам.

При необходимости - замена воздушных фильтров.

Методика.

1. Открыть маслозаливную горловину.

2. Свинтить пробку, либо откачивающий механизм

3. Снять масляный фильтр

4. Поставить новый

5. Заправить двигатель маслом из канистры в объеме, рекомендуемом картой смазки.

Для сбора отработанного масла- устройства для забора масла или стационарные передвижные резервуары. Собранное масло подлежит сдаче на переработку, т.к. масло всегда подлежит очистке.

Остальные механические элементы двигателя в основном смазываются пластичной смазкой солидолонагнетателем.

Диагностирование системы смазки:

Неисправности системы смазки:

1. несоответствие давления нормативным значениям. Чаще всего – пониженное. В среднем давление должно быть в пределах 0,2...0,5кПа. При падении до 0,05 давление считается критическим, срабатывает сигнальная лампа. Причины: износ подшипников КВ, неисправные указатели давления.

2. потеря герметичности

3. загрязнение масла

Диагностирование:

• диагностирование давления по встроенному и эталонному механическому манометру

• контроль герметичности

• контроль качества масла

Причины падения давления:

• недостаточный уровень масла

• разжижение масла топливом

• некачественное масло пониженной вязкости

• загрязнение фильтров, сетки маслоприемника, масляных каналов

• износ деталей двигателя и масляного насоса

• заедание перепускного клапана в открытом состоянии

Повышенное давление приводит кК нарушению работы сальников. Причины:

• масло с высокой вязкостью

• заедание перепускного клапана в закрытом состоянии

• неисправность датчика

Надежность работы во многом зависит от масляных фильтров, которые вместе с маслом меняют на ТО-2. Проверка качества работы центробежного насоса: должно быть слышно вращение центрифуги еще 2-3 минуты после заглушения двигателя, и исправная центрифуга должна быть забита грязью. Причины неработоспособности – неправильная сборка, деформация деталей или слишком сильная затяжка соединительных элементов. Иногда требуется промывка системы смазки для удаления осадков, особенно на старых двигателях при смене марки масла.

Регулировочные работы:

1. при каждой смене масла – очистка или замена фильтров грубой и тонкой очистки

2. при сезонном ТО – проверка и при необходимости очистка системы вентиляции картера

3. при смене масла – промывка корпуса и фильтрующей набивки воздушного фильтра. Набивку смачивают маслом, а в корпус фильтра наливают масло до установленного уровня.

4. на АТП для заполнения двигателя маслом применяют маслораздаточные колонки

4. Смазочно-заправочные работы по механической трансмиссии, управлению и ходовой части. Оборудование, классификация.

Трансмиссия

1. Проверка уровня масла в картерах при очередном ТО-1

2. Замена масла по карте смазки от 20 до 60 тыс. км.

Есть контрольное(заливное) отверстие и сливное отверстие.

Проверка уровня через 5-10 минут после остановки двигателя или агрегата.

В современных машинах имеется щуп для контроля уровня масла.

Шлицевые соединения карданного вала смазываются пластичной смазкой.

Игольчатые подшипники карданных валов смазываются жидкой смазкой.

Смазка ходовой части(подвеска)

В основном пластичной смазкой, солидолонагнетателем.

Количество смазки указывается в карте смазки.

Технологически целесообразно большинство смазочных работ проводить в конце работы с целью уменьшения грязноты на рабочем месте и порчи масла механическими вкраплениями.

5. Крепежные работы. Классификация соединений. Оборудование.

Преобладающие соединения в авто- резьбовые, но по общему наличию существует классификация соединений.

Подвижные-80%

1)Резьбовые

2)Шлицевые

3)Винтовые

4)Шпоночные

5) любые посадки с зазором

Неподвижные-20%

1) Сварные

2)Заклепочные

3) Любые посадочные с натягом

Три группы соединений:

Первая группа - резьбовые соединения, от которых зависит безопасность движения автомобиля (соединения тормозов, рулевого управления и т.д.)

Вторая группа - крепежные соединения, обеспечивающие прочность конструкции, они несут силовую нагрузку (крепление двигателя, рессор, коробки передач и т.п.)

Третья группа - крепежные соединения, обеспечивающие герметичность систем, не допускающих утечек жидкостей, газов.

Соединения первой группы проверяют наиболее тщательно с применением специальных приборов и ключей. Соединения второй группы проверяют наружным осмотром крепежных деталей и стопорных устройств и пробным подтягиванием ключом. Соединения третьей группы проверяют визуально по следу жидкости, по падению давления на приборах и на слух.

Крепежные инструменты: открытые, накидные и торцевые ключи, шуруповерты, шпильковерты, отвертки, динамометрические рукоятки, гайковерты(электромеханические, электрические и пневматические).

6. Разборочно-сборочные работы. Оборудование.

1.Являются одними из основных в текущем ремонте автомобиля, его узлов и агрегатов. 2.Выполнятся на постах(снятие-установка, частично ремонт).

3.их трудоемкость примерно 80% трудоемкости постовых работ, и на производственных участках, где разборка-сборка составляет 50% трудоемкости ремонтных работ.

4. Большинство механизировано.

Классификация:

1.Подъемно-осмотровое

а) с вывешиванием

-подъемники

-опрокидыватели

-домкраты

б) без вывешивания

-эстакада

-канава

2.Подъемно-транспортное

-конвейеры

-краны

-кран-балки

-смотровые тележки

-тельферы

-тали

По способу установки:

-стационарные

-передвижные

По месту установки:

-напольные

-канавные

По рабочим органам:

-одностоечные

-многостоечные

-площадочные

По типу привода:

-ручные

-механические

-электрические

-гидравлические

Осмотровые канавы:

По устройству

-изолированные

-траншейные

По способу заезда:

-тупиковые

-проездные

По ширине

-узкие(межколесные и боковые)

-широкие(боковые, с колейным мостом, с вывешиванием колес)

На постах снятие-установка агрегатов производится с применением различных средств механизации. Там присутствует подъемник с комплексом приспособлений для замены агрегатов, слива масла, гайковертом и остальным необходимым инструментом.

На производственных участках применяются различные стенды и приспособления для установки ремонтируемых агрегатов и облечения доступа к ним( универсальные и специализированные)-стенды для ремонта двигателей, мостов, подвесок и т.д.

Разборку и сборку элементов, имеющих соединения, выполненные с натягом, осуществляется с помощью спец. приспособлений- съемников, прессов.

Для демонтажно-монтажных работ с автомобильными колесами также используются специальные стенды.

Также составным элементом разборо- сборочных работ являются вспомогательное подъемно-транспортное оборудование(кран-балки, тележки, конвейеры, тельферы и тали, кран-стрелы,электрокары).

Для легковых автомобилей используют 2х и 4х стоечные подъемники, однако иногда используют подъемники в ножничном исполнении.

Часто используются различные траверсы, домкраты.

В отсутствии подъемников используются канавы или эстакады.