3.5 Отходы уточной пряжи в ткачестве

Отходы уточной пряжи на бесчелночных ткацких станках , %;

О_утк = (69)

где l₁ − длина уточной пряжи, идущей в отходы при заправке бобины;

l₂ − длина уточной пряжи, идущей в отходы при ликвидации обрыва;

n − число обрывов утка, приходящихся на одну бобину:

n = (70)

L′_уб − длина уточной пряжи на цилиндрической бобине;

ч_у − число обрывов утка при наработке 1м ткани;

Р_у − плотность ткани по утку, нит/дм;

В_уз − длина уточной пряжи, прокладываемой в зеве, м:

В_уз = В_б + 2∙l_к (71)

l_к −длина уточной пряжи, идущей на формирование кромки на бесчелночных ткацких станках, м;

В_б − ширина заправки по берду, м;

l₃ − длина уточной пряжи, остающейся на бобине при ее доработке.

В_уз =1.6324+2∙0.0175=1.6674

n =

О_утк =

3.6 Общие отходы пряжи

Общее количество отходов, %:

− по основе

О_о = О_ос + О_ош + О_{опр/узл} + О_отк (72)

О_о =0.01+0.25+0.04088+0.6369=0.937

− по утку

О_у = О_утк (73)

О_у =0.07

Результаты расчета отходов по принятым для выработки ткани заданного артикула технологическим переходам приводятся в табл. 5.

Табл. 5 Отходы пряжи по технологическим переходам, %

Вид пряжи	Наименование технологического перехода				Общие отходы пряжи
	Сновальный	Шлихтовальный	Проборно- узловязальный	Ткацкий
Основа	0.01	0.25	0.04088	0.6369	0.937
Уток	---	---	---	0.07	0.07

3.6 Расчет потребности пряжи с учетом отходов

Масса ошлихтованной пряжи в 100 м суровой ткани с учетом отходов, кг:

G′_окл = G_окл / (1 − 0,01∙О_о) (74)

G′_окл = 14.65/(1-0.01∙0.937)=14.647

Масса уточной пряжи в 100 м суровой ткани с учетом отходов, кг:

G′_у = G_у / (1 − 0,01∙О_у) (75)

G′_у = 9.928/(1-0.01∙0.07)=9.964

Масса ошлихтованной основной пряжи в одном метре суровой ткани с отходами, кг:

q′_окл = G′_окл / 100 (76)

q′_окл=14.647/100=0.14647

Масса уточной пряжи в одном метре суровой ткани с отходами, кг:

q′_у = G′_у / 100 (77)

q′_у = 9.964/100=0.0996

4. Выбор и расчет технологических параметров

Правильный выбор параметров технологического процесса подготовки основной и уточной пряжи в ткачестве обуславливает оптимальный процесс выработки ткани на станке. Опыт работы ткацких предприятий показывает, что от технологических параметров зависят производительность труда и оборудования, качество выпускаемой продукции. Оптимальные технологические параметры по переходам ткацкого производства определяют экспериментальным путем либо в отдельных случаях принимают по рекомендуемым таблицам.

4.1 Параметры процесса снования

Целью снования является навивание на одну паковку определенного числа нитей основы установленной расчетом длины. В процессе снования нити с большого числа мотальных паковок перематывают на одну общую паковку. Т.о. снование представляет собой начальную стадию формирования ткацкого навоя.

К процессу снования предъявляют следующие требования:

1. натяжение всех перематываемых нитей должно быть одинаковым и возможно постоянным в течении всего времени схода мотальной паковки; несоблюдение этого условия вызывает повышенную обрывность в ткачестве и неправильное строение готовой ткани;

2. в процессе снования не должны ухудшаться физико-механические свойства пряжи; натяжение нитей должно быть умеренным, чтобы упругие свойства пряжи и её прочность сохранялись в полной мере, пряжа не должна подвергаться также резким истирающим воздействием;

3. поверхность сновальной паковки должна быть цилиндрической; для этого распределение нитей (плотность) по всей ширине сновки должно быть возможно равномернее;

4. процесс снования должен обеспечивать точно заданную длину сновки;

5. производительность процесса снования должна быть достаточно высокой.

Натяжение пряжи при сновании на партионных сновальных машинах, сН:

F_с = 0,01 ∙ а ∙ Р (78)

где а − доля величины натяжения от прочности пряжи, %;

Р − прочность пряжи, сН.

Р = R ∙ Т_о (79)

где R − удельная разрывная нагрузка пряжи, сН/текс;

Т_о − линейная плотность пряжи, текс.

Р =11.9∙29=345

F_с = 0.01∙4∙345=13.8

m_опт = (80)

где С_t − коэффициент, определяющий время, затрачиваемое сновальщицей на переход между двумя соседними вертикальными стойками шпулярника;

V_с − скорость партионного снования, м/с.

m_опт =

Все рассчитанные и принятые значения технологических параметров снования приводятся в табл. 6.

Табл. 6 Технологическая карта процесса снования

Наименование параметров	Обозначение Партионное снование	Численное значение
1. Марка сновальной машины	СП − 180
2. Марка шпулярника − емкость шпулярника	Ш − 616
3. Вид снования	Прерывное
4. Характеристика входящей паковки: − линейная плотность пряжи, текс − диаметр намотки, мм − масса пряжи, кг − длина пряжи, м − плотность намотки, г/см3	Цилиндрическая боб. Т′ом Dб G′б L′б γб	28.94 770 382.58 23949.21 0.5
6. Линейная скорость партионного снования, м/мин	Vс	700
7. Вытяжка, %	Bс	0.2
8. Обрывность, обр /106м	чс	2
9. Число сновальных валов в партии	n′с	8
10. Оптимальная ставка бобин	mопт	1745
11. Натяжение нити, сН/нить	Fс	13.8
12. Натяжной прибор: − тип натяжного прибора	Шайбовый натяжной прибор системы ИвНИТИ с конусной тормозной системой