Организация производственного процесса в пространстве Производственная структура предприятий

Под производственной структурой предприятия понимается состав цехов и служб и формы их кооперации, то есть взаимосвязи.

Основная задача, решаемая при построении производственной структуры, сводится к расположению в пространстве производственных процессов всех видов.

Цехи образуются согласно существующим формам специализации, то есть предметной и технологической.

При предметной форме специализации цехи специализируются на производстве узкой номенклатуры деталей, узлов и агрегатов. Специальное оборудование располагается по ходу технологического процесса.

При технологической специализации в цехе выполняются определенные однородные техпроцессы. Оборудование в цехах располагается по групповому признаку.

Формы организации производственных процессов зависят от

• способа производства;

• типа производства

• уровня автоматизации работ;

Групповая форма организации технологических процессов характеризуется однородностью конструктивно-технологических признаков изделий, единством средств технологического оснащения одной или нескольких технологических операций и специализацией рабочих мест. Основой при групповой форме организации технологических процессов должно быть группирование изделий по конструктивно-технологическим признакам.

Поточная форма организации технологических процессов характеризуется:

• специализацией каждого рабочего места на определенной операции;

• согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска;

• размещением рабочих мест в последовательности, строго соответствующей технологическому процессу.

Поточное производство

Классификация:

по трем основным признакам:	и трем дополнительным:
число закрепленных объектов; степень автоматизации процессов; характер движения предметов;	способ поддержания ритма; транспортные средства; место выполнения операций.

	Поточные линии
массово-поточные (однономенклатурные)				серийно-поточные (многономенклатурные)
автоматические				неавтоматические
непрерывно-поточные				прерывно-поточные (прямоточные)
регламентированный ритм				свободный ритм
приводные		неприводные		периодического действия
движущиеся				стационарные

Расчет основных параметров поточных линий

Такт поточной линии (r) - период времени между запуском (выпуском) на линию данного объекта и следующего за ним.

r = F_д / N_з,

где F_д - действительный фонд времени за определенный плановый период;

N_з - количество запускаемых на поточную линию объектов производства за тот же период.

С учетом регламентированных перерывов (Т_пер) и планируемого технологических потерь (а,%)

где Т_см - продолжительность смены, мин.;

N_в.сут - суточная программа выпуска, шт.;

f - количество рабочих смен.

В тех случаях, когда передача с операции на операцию осуществляется транспортными партиями рассчитывают ритм поточной линии (R):

R = r ^. p,

где p - величина транспортной (передаточной) партии.

Необходимое число рабочих мест (единиц оборудования) для каждой операции:

C_pi = t_i / r,

где C_pi - расчетное число рабочих мест на i-ой операции;

t_i - норма времени на i-ой операцию, мин.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции

K_з.i = (C_pi / C_прi) ^. 100,

где С_прi - принятое число рабочих мест на i-ой операции.

Число рабочих-операторов на i-ой операции (P_оi):

P_oi = C_пр ^. f/w_н.о.i,

где w_н.о.i - норма обслуживания на i-ой операции; f - число смен.

Общее число рабочих-операторов на поточной линии равно:

,

где b - дополнительное число рабочих-операторов, в % к расчетному числу рабочих на линии (ориентировочно b составляет 5-10%).

Планировка поточной линии начинается с разработки схем расположения рабочих мест по всем операциям и выбора рациональных транспортных средств. В результате общей компоновки поточной линии определяется ее внешний контур, способ расстановки оборудования, расположение транспортных средств, средств промежуточного и окончательного контроля, мест для заделов и т.д.

Непрерывно-поточная линия с распределительным конвейером - линия, оснащенная механическим транспортом, который производит перемещение изготовляемых объектов, адресование их (с помощью разметочных знаков или автоматических устройств) к соответствующим рабочим местам, регламентирует ритм работы линии. Сама работа производится на стационарных рабочих местах у конвейера.

Шаг конвейера l₀ - расстояние между осями симметрии двух рядом расположенных объектов на конвейере.

Скорость движения конвейера должна соответствовать такту потока.

V_k = l_o / r

Период распределительного конвейера (П_к) - это комплект знаков, предназначаемых для его разметки, П_к определяется как наименьшее общее кратное из числа рабочих мест на всех операциях поточной линии.

Длина рабочей части конвейера l_р.к определяется на основе его планировки с учетом вариантов расположения вдоль конвейера необходимого для каждой операции оборудования, занимаемой им площади и предусмотренных по условиям техники безопасности промежутков между рабочими местами.

Производственный цикл:

,

где С_раб.i и С_кон.i - соответственно число рабочих и контрольных мест на конвейере.

Непрерывно-поточная линия с рабочим конвейером оснащен механическим транспортером, который производит перемещение обрабатываемого объекта вдоль линии, регламентирует ритм работы и служит местом выполнения операций.

Шаг рабочего конвейера (l_o) зависит от габаритов изделия, удобства работы на конвейере и скорости движения конвейера. Рациональными скоростями рабочего конвейера считаются 0,5-2,5 м/мин.

Нормальная длина зоны операции:

l_нi = l_o ^. t_i / r = l_oc_i ,

Длина резервной зоны:

l_резi = l_o ^. i,

где i - число резервных делений, которое нужно добавить к нормальной длине зоны i-ой операции (t_i); i должно быть целым числом:

Общая длина зоны i-ой операции :

l_общi = l_нi + l_резi = l_o(c_i + i)

Длина рабочей части конвейера:

где m¹ - число операций, имеющих резервную зону, или:

Производственный цикл одного объекта производства:

Прямоточные (прерывно-поточные) линии применяют для механической обработки деталей, когда имеет место недогрузка оборудования из-за несинхронности процесса.

Для прямоточных линий устанавливается наиболее целесообразный для данных условий производства период обслуживания (период комплектования заделов R_k ) закрепленных за операторами-совместителями рабочих мест.

Межоперационные оборотные заделы:

z_m.o.ij = T_пc_i /t_i - T_пc_j / t_j,

где Т_п - период времени одновременного выполнения двух смежных операций, в течение которого производительность на каждой из них постоянна (количество рабочих мест не меняется);

с_i и c_j - количество рабочих мест на смежных i-х и j-х операциях в течение T_n.

По рассчитанным z_m.o.ij строится эпюра заделов. Максимальная величина задела предопределяет размеры площади мест их складирования.