7. Разработка операционного тп

7.1. Расчет режимов резания

Расчет режимов резания на токарной операции 010 (обработка наружного 140_-0,027).

1. Расчет длины рабочего хода суппорта. Расчет производится по формуле ([1], стр.13, карта Т-1)

где Lpez – длина резания,

y – подвод, врезание и перебег инструмента

Lдоп – дополнительная длина хода

По операционной карте Lpez = 6 мм. Значение величины y выбираем по ([1], стр.300, прил.3): у=2 мм.

Дополнительную длину хода принимаем равной 0.

мм

2. Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя s в мм/об: ([1], стр.22, карта Т-2)

Для чистовой обточки стали рекомендуется подача 0,6 мм/об.

Определение стойкости инструмента по нормативам Тр в мин

([1], стр.26, карта Т-3):

Стойкость в минутах резания инструмента определяется по формуле:

где Тм – стойкость в минутах машинной работы станка

 - Коэффициент времени резания

Стойкость в минутах машинной работы станка принимаем равной 50.

Коэффициент времени резания рассчитывается по формуле:

Рассчитываем стойкость резца:

мин

3. Расчет скорости резания v в м/мин и числа оборотов шпинделя n в мин ([1], стр.29, карта Т-4):

Скорость резания рассчитывается по формуле:

где vтабл – табличная скорость резания

К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К2 – от стойкости и марки твердого сплава

К3 – от вида обработки

Vтабл для стальных сплавов при обработке резцом из твердого сплава, резцом с главным углом в плане 45-90 град составляет 125 м/мин.

Коэффициент К1 для стали берется равный 1.

Коэффициент К2 для обработки стали сплавов твердосплавным резцом при его стойкости до 60 мин равен 1,2.

Коэффициент К3 при предварительном точении принимается равным 1.

Рассчитываем скорость резания:

м/мин

Рассчитываем рекомендуемое число оборотов шпинделя станка:

об/мин

Чтобы получить стандартную частоту вращения шпинделя округляем полученное число оборотов. Принимаем частоту вращения шпинделя n=400 об/мин.

Рассчитываем действительную скорость резания:

м/мин

4. Расчет основного машинного времени обработки tm в мин производится по формуле ([1], стр.14):

мин

Глубина резания на данном переходе равна t=1,33 мм

Для чистового точения подачу s выбираю по ([1], стр. 268, табл. 14).

Для данной операции принимаю подачу s=0,6 мм/об.

Скорость резания рассчитывается по формуле:

Значение стойкости инструмента T примем равным 30 мин.

Значения коэффициентов Сv, показателей степени x,y,m берутся из ([6], стр.269, табл.17)

Сv=328, x=0.12, y=0.50, m=0.28

Коэффициент Kv для стали принимается равным 1.

150 м/мин

Расчет силы резания производится по формуле:

Постоянная Ср и показатели степени x, y, n для конкретных условий приведены в ([6], стр.273, табл.22):

Ср=243, x=0,9, y=0.6, n=-0,3. Н

Мощность резания рассчитывают по формуле:

Подставив значения в формулу, получим:

кВт

7.2 Нормирование токарной операции по обработке крышки, выполняемой на токарно-винторезном станке Основное время определяем по формуле:

,

L – длина пути проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-го технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм,

l – длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

l₁ – величина врезания инструмента, мм;

l₂ – величина перебега (схода) инструмента, мм;

i – число ходов инструмента;

S – подача на один оборот шпинделя, мм/об (определяем по справочнику Барановского, карта Т-2 стр.22-25);

n – частота вращения шпинделя, об/мин, находится по формуле:

1. Точение поверхности 140_-0,27 (врезание и перебег = 3,5 и 2 соответственно – определяем по [4]):

V=150м/мин

об/мин

. (черновое точение, глубина резания 1 мм).

. (чистовое точение, глубина резания 0,3 мм).

Итак:

Т_о=0=0,11 мин.

Вспомогательное время определяем по нормативам t уст. Для вспомогательного перехода, заключающегося в установке, закрепления, открепления и снятии детали норму вспомогательного времени устанавливаем по карте 5 справочника [4]. Деталь весом 2,6 кг устанавливается в четырехкулачковом патроне. С учетом указанных условий по карте 5 поз. 2 устанавливаем норму времени – 2,1 мин.

Вспомогательное время связанное с переходом t пер, устанавливаем по карте 18:

1 переход – 0,09 мин. (позиция 3);

2 переход – 0,09 мин. (позиция 3).

Вспомогательное время на контрольные измерения t изм обработанной поверхности устанавливается по карте 86. При измерении штангенциркулем одной поверхности время на измерение равно 0,2 мин.

Тв = t уст + t пер + t изм = 2,1+0,18 + 0,2 = 2,5 мин.

Установив нормы вспомогательного времени, определяем оперативное время операции:

.

По карте 19 определяем норматив времени на обслуживание рабочего места - 0,04 * t_оп . Таким образом,

.

А время перерывов на отдых и личные надобности по карте 86 -0,04 * t_on

.

Норма штучного времени на выполнение нормируемой операции

Для работ по подготовке к операции и работ после окончания обработки партии деталей устанавливаем норму подготовительно-заключительного времени по карте 19: 14 мин.

Для партии деталей П= 190 шт. штучно-калькуляционное время