- •1. Резка металлов и сплавов.
- •2. Макроскопический анализ .
- •4. Микроскопический анализ.
- •5. Порошковые материалы в машиностроении.
- •6. Основы хим.Обработки детали.
- •7. Основы технологич.Процесса получения заготовок из порошковых материалов.
- •8. Рентгеноструктурный анализ.
- •9. Маркировка стали из порошковых материалов.
- •10. Метод радиоактивных изотопов.
- •11. Технолог.Требования конструкции детали из порошковых материалов.
- •12. Рентгеновская дефектоскопия.
- •13. Осн.Сведения о допусках при мех обработке резанием.
- •14. Синтетические сверхтвёрдые и керамические инструмен-е материалы.
- •Хим.Полирование металлов и сплавов.
- •Коррозия металлов и способы защиты от неё.
- •Материалы для изготовления режущего инструмента.
- •Прокатка-сущность, назначение.
- •Произ-во стали на установке печь-ковш.
- •Макроскопический и микроскопический анализ металла.
- •21. Дуговая резка металла.
- •22. Производство сталей в дуговых электропечах.
- •23. Резец и его геометрия.
- •24. Процесс волочения.
- •25. Стружкообразование.
- •26. Структура машиностроительного произ-ва.
- •27. Охлаждение и смазка при резании металла.
- •28. Конструкционные материалы в машиностроении.
- •29. Твердые сплавы для изготовления режущего инструмента.
- •30. Пайка материалов.
- •31. Абразивные материалы.
- •32. Вакумирование жидкой стали.
- •33. Классификация процессов сварки.
- •34. Элементы режимов резания.
- •35. Факторы, влияющие на себестоимость производства детали в машиностроении.
- •36. Магнитная дефектоскопия.
- •37. Производство стали в конвекторе.
- •38. Когда образуются стружки: сливная, скалывания, надлома.
- •39. Осн.Конструкционные материалы в машиностроении.
7. Основы технологич.Процесса получения заготовок из порошковых материалов.
Порошковая металлургия- это область техники, охватывающая совокупность методов изготовления металич. Порошков и металлоподобных соединений. Преимущества: 1. получение изделий, кот-е невозможно изготовить никакими др.методами; 2. большая экономия металлов, т.к можно использовать для получения порошков отходы(стружку) и получать изделия без дальнейшей мех.обработки(втлки,шестерни), что приводит к значительному снижению себестоимости материалов и гот.продукции. Недостатки: 1. дорогостоящая оснастка; 2.трудности изготовления крупногабаритных и сложных по форме изделий.
Осн. технологические операции:
пригот-е порошковой шихты заданного хим. и гранулометрического состава;
формование заготовок;
спекание спрессованных заготовок с целью придания необх.прочности и физико-мех.св-в.
Порошки металлов и неметаллов явл-ся основными исх.материалами для изготовления порошковых изделий. Промышленностью выпускаются металич.порошки: железный,медный,никелевый, титановый. Сущ-т различные методы получения метал.порошков:
механ.размельчением(размолом);
распылением металла;
восстановление окалины или оксидом электролизом.
Смешивание происходит в смесителях. Смешиванию подвергаются как порошки различных компонентов, так и порошки одного и того же компонента различной дисперсности или метода получений.
Для улучшения процесса прессуемости и грануляции порошков при смешивании в смеситель вводят пластифицирующие добавки(каучук, парафин, воск и т.д).
Прессование представляет собой формование тел путём приложения давления порошку. Прессование метал.порошков и их смесей- это операция при которой из сыпучего порошка получается относит-но прочные полуфабрикаты или заготовки, имеющие форму и размеры готовых изделий с учётом припусков. Для получения достаточно прочных заготовок при холодном прессовании прим-ся значительные давления, кот-е в зав-ти от заданной пористости и св-в порошковой шихты могут колебаться от 600-1000мПа.
При горячем прессовании испол-т графитовые пресс-формы или пресс формы из жаропрочных сталей. В этом случае процесс прессования может быть совмещён со спеканием, т.к обычно применяемые т горячего прессования составляет 0,5-0,8от т плавления осн. компонента смеси.
При изготовлении изделий большой длины(труб,лент и т.д) примен-ся прокатка порошков. Для получения порошковых безпористых или малопористых изделий применяют многократное прессование и спекание.
8. Рентгеноструктурный анализ.
В задачи этого анализа входят установление типа кристалл.решётки исследуемого металла, изучение стр-ры материала после его обработки, опр-е внутр.остаточных напряжений и т.д. Его используют для контроля кач-ва поверхностного слоя, обработанного различными методами в том числе термич.обработкой. Этим анализом можно установить изменение кристалл.стр-ры, а в связи с этим св-ва (мех-е, физ-е и др) материала в процессе его обработки и эксплуатации. Рентгеновские аппараты, работающие по методу прямого измерения интенсивности рентгеновских лучей называются- рентгеновскими дифрактометрами.