- •1. Резка металлов и сплавов.
- •2. Макроскопический анализ .
- •4. Микроскопический анализ.
- •5. Порошковые материалы в машиностроении.
- •6. Основы хим.Обработки детали.
- •7. Основы технологич.Процесса получения заготовок из порошковых материалов.
- •8. Рентгеноструктурный анализ.
- •9. Маркировка стали из порошковых материалов.
- •10. Метод радиоактивных изотопов.
- •11. Технолог.Требования конструкции детали из порошковых материалов.
- •12. Рентгеновская дефектоскопия.
- •13. Осн.Сведения о допусках при мех обработке резанием.
- •14. Синтетические сверхтвёрдые и керамические инструмен-е материалы.
- •Хим.Полирование металлов и сплавов.
- •Коррозия металлов и способы защиты от неё.
- •Материалы для изготовления режущего инструмента.
- •Прокатка-сущность, назначение.
- •Произ-во стали на установке печь-ковш.
- •Макроскопический и микроскопический анализ металла.
- •21. Дуговая резка металла.
- •22. Производство сталей в дуговых электропечах.
- •23. Резец и его геометрия.
- •24. Процесс волочения.
- •25. Стружкообразование.
- •26. Структура машиностроительного произ-ва.
- •27. Охлаждение и смазка при резании металла.
- •28. Конструкционные материалы в машиностроении.
- •29. Твердые сплавы для изготовления режущего инструмента.
- •30. Пайка материалов.
- •31. Абразивные материалы.
- •32. Вакумирование жидкой стали.
- •33. Классификация процессов сварки.
- •34. Элементы режимов резания.
- •35. Факторы, влияющие на себестоимость производства детали в машиностроении.
- •36. Магнитная дефектоскопия.
- •37. Производство стали в конвекторе.
- •38. Когда образуются стружки: сливная, скалывания, надлома.
- •39. Осн.Конструкционные материалы в машиностроении.
32. Вакумирование жидкой стали.
Цель процесса вакумирования жидких расплавов металлов состоит в умен-ии кол-ва газов в ней(а именно водорода,азота,кислород),а также неметал.включений. Процессы вакумирования помогают создать конкурентноспос-ую продукцию, завоевать как российский так и зарубежные рынки. В таких странах как США, Япония вакумир-ю подвергается 100% производимых сталей,а в России не более 11%. Всё многообразие процессов вакумир-я можно объединить в 4 вида: вакум-е жидкой стали в ковше, вакум-е струи металла, порционное вакум-е, циркуляц.вакумир-е.
33. Классификация процессов сварки.
Сваркой-наз-ся технологический процесс получения неразъёмных соединений из метллов и сплавов.
Большое преимущество сварки- обеспечение её широкое применение в народном хоз-ве. С помощью сварки осущ-ся произ-во турбин, самолётов, кораблей, мостов, и др.конструкций.
Сущ-т более 150 видов сварок и их разновидности. Однако все существующие способы сварки приянято объединять в 2 группы: сварка плавлением и сварка с применением давления.
При сварке плавлением происходит совместное расплавление кромок свариваемых заготовок, а в случае необходимости также присадочному материалу для доп.заполнения зазора между ними. В рез-те образуется сварочная ванна металла, после затвердевания кот-й формируется сварочный шов.
При сварке с применением давления заготовки соедин-ся в рез-те совместного воздействия нагрева и давления.
Выбор того или иного способа сварки и его режима зависит от св-в свариваемого материала, толщины, геом.формы и габаритов свариваемой заготовки.
Для получения сварного соединения необходимо выполнение след.условий:
1.очистка поверхности от загрязнения, оксидов, сближения свариваемых поверхностей на расстояние сопоставимое с межатомным расстоянием свариваемых заготовках, энергетическая активация поверхностных атомов.
При не соблюдении хотя бы одного из этих условий, попытка получения сварного соединения обречена на неудачу.
В зав-ти от формы энергии испол-е для образования соединений все виды сварки делят на 3 класса: термический, термомеханический, механический.
Термический класс- включает виды сварки, осущ-е плавлением с использованием тепловой энергии(дуговая, электрошлаковая, электронно-лучевая и т.д).
Термомеханический класс- вкл-т виды сварки осущ-е тепловой и мех.энергией(контактная, газопрессовая и т.д).
Механический класс- вкл-т виды сварки осущ-е мех.энергией: сварка взрывом и трением, ультразвуковая и т.д .
В этом случае поверхности деталей не подвергают нагреву. Однако на их происходят преобразование подводимой к свариваемым поверхностям мех.энергии.
В рез-те выполнения технологического процесса сварки образ-ся сварное соединение, т.е соединение детали выполненное сваркой. Металлическую конструкцию выполненную сваркой из отдельных деталей называют- сварной конструкцией.
34. Элементы режимов резания.
К элементам резания при точении относят: скорость резания и глубина резания.
Скорость резания опр-ся по формуле: V= ПДn/1000 м/мин, где Д-диаметр заготовки в мм, n- кол-во оборотов в минуту, П-3,14.
Глубина резания- величина срезаемого слоя за один проход, измеренная в направлении перпендикулярно к обрабатываемой поверхности. Опр-ся по формуле: t= Д-Д0/2 мм, где Д- диаметр заготовки в мм, До-диаметр обработанной поверхности.
Учитывая влияние геом.элементов, режущие части резца на скорости резания, новаторы произ-ва применяют высокопроизводительные методы резания, т.е скоростное и силовое резание металла.
Так изменением углов заточки достигает упрочнения режущие части резцов, улучшение отводотепла от режущей крошки и повышения общей стойкости резца.
Все это позволяет увеличить скорость резания.
Другой способ повышения произ-ти труда- это увел-е подачи. Для скоростного резания с большими подачами( метод силового резания) испо-ся спец.резец.
При работе этим методом производительность повышается за счет увелич-я подачи от 0,1-0,6мм на 1 оборот до 1-3мм на один оборот заготовки. Т.е происходит увеличение произ-ти в 5-10 раз.