- •Расчет приспособлений на точность
- •1. Методика расчета
- •Основные этапы расчета
- •2. Выбор расчетных параметров
- •3. Определение расчетных факторов
- •3.1. Погрешность базирования
- •3.2. Погрешность закрепления
- •3.3. Погрешность установки приспособления на станке
- •3.4. Погрешность положения детали вследствие износа установочных элементов приспособления
- •3.5. Погрешность положения отверстий, связанная с перекосом и смещением обрабатывающего инструмента
- •4. Определение требуемой точности изготовления приспособления по выбранным параметрам
- •4.1. Порядок расчета приспособления на точность
- •4 .2. Примеры расчета приспособлений на точность
- •Расчет точности изготовления приспособления из условия обеспечения размера заготовки 20 -0.14 мм
- •Расчет точности приспособления из условия обеспечения
- •Базирование в координатный угол (см. Рис. 11)
- •Расчет точности приспособления
- •Расчет точности приспособления по допуску параллельности 0,07/100 мм оси отверстия относительно основания корпуса
- •2. Базирование по плоскости и двум отверстиям ( рис. 12)
- •Расчет точности приспособления из условия
- •5. Распределение допусков изготовления приспособления в сборе на допуски составляющих звеньев размерной цепи
- •6. Составление технических требований сборочного чертежа спроектированного приспособления
- •Приложения
- •Экономическая точность обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •Экономическая точность обработки поверхностей фасонной фрезой
- •Экономическая точность обработки торцевых плоскостей (при обработке на полный диаметр и при измерении от базы или обработанной параллельной поверхности)
- •Экономическая точность фрезерования выступов и пазов
- •Экономическая точность обработки при одновременном фрезеровании параллельных поверхностей дисковыми фрезами
- •Экономическая точность обработки резьбы
- •Экономическая точность обработки пазов и шпоночных канавок шпоночной торцовой фрезой
- •Экономическая точность различных способов обеспечения
- •Экономическая точность обработки отверстий с перпендикулярно расположенными осями
- •Экономическая точность различных способов обеспечения прямолинейности (параллельности) осей отверстий
- •Экономическая точность различных способов обеспечения перпендикулярности оси отверстий относительно плоскости
- •Экономическая точность обеспечения расстояния осей отверстий до плоскости
- •Экономическая точность расположения отверстий с параллельными осями
- •Экономическая точность соосности расположения поверхностей тел вращения
- •Расчетные формулы погрешности базирования
- •Продолжение табл. П17
- •Продолжение табл. П17
- •Продолжение табл. П17
- •Продолжение табл. П17
- •Продолжение табл. П17
- •Продолжение табл. П17
- •Продолжение табл. П17
- •Продолжение табл. П17
- •Окончание табл. П17
- •Погрешность закрепления заготовок з при установке в радиальном направлении для обработки на станках, мкм
- •Окончание табл. П18
- •Погрешность закрепления заготовок з при установке в осевом направлении для обработки на станках, мкм
- •Окончание табл. П19
- •Погрешность закрепления заготовок з при установке на точечные опоры, мкм
- •Окончание табл. П20
- •Погрешность закрепления заготовок з при установке на опорные пластины, мкм
- •Окончание табл. П21
- •Точность установки приспособлений
- •Износ установочных элементов
- •Значения коэффициентов 1 и 2
- •Значения среднего износа u0 установочных элементов
- •Коэффициенты, учитывающие условия износа
- •Диаметр инструментов для обработки отверстий
- •Диаметр отверстий кондукторных втулок
- •Погрешность от смешения и перекоса инструмента при обработки отверстий
- •Проверка приспособлений
- •Расчет приспособлений на точность
- •443100, Г. Самара, ул. Молодогвардейская, 244. Главный Корпус.
- •443100, Г. Самара, ул. Молодогвардейская, 244. Корпус №8.
2. Базирование по плоскости и двум отверстиям ( рис. 12)
Таблица 5
Расчет точности приспособления из условия
обеспечения размера 400,17 мм
Погрешность |
Расчет точности |
Базирования |
б= Smaxcos где Smax- максимальный зазор посадки на цилиндрический палец ф10H7/g6: Smax = 0,029 мм; = 450 б=0,029 0,707 = 0,0205 мм |
Закрепления |
з=0 |
Установки: фактическая |
у.ф. = 0,0205 мм |
допустимая по формуле (12) |
у.доп = 0,3394 мм |
Проверка условия (6) |
Выполняется, схема базирования приемлема |
Установки приспособления на станке по формуле (17) |
у.п. = 0,05 мм для посадки 14H8/h9: Smax = 0,07 мм; L=140 мм, l=100 мм |
Перекоса (смещения) инструмента |
п.и =0, так как нет направляющих элементов |
Износа установочных элементов по формуле (19) |
Для опорных пластин из закаленной стали 40Х при N=5000 имеем по табл. П25-П26: =0,04,12 ,8 ,мм |
Экономическая точность обработки |
т.с. = 0,039 мм ([8],табл.5) для чистового растачивания отверстия ф35H8 с Rа=2,5 мкм |
Допустимая изготовления приспособления по формуле (11) |
= 0,272 мм |
На сборочном чертеже приспособления следует проставить расчетный размер Г = 400,136 мм. Так как для обеспечения допуска расположения оси отверстия обе схемы базирования равнозначны, то допустимая погрешность изготовления приспособления при второй схеме базирования не изменится и будет равна 0,015/100 мм.
Для примера 4 (см. рис.4) выполним в общем виде расчёт кондуктора на точность, приняв в качестве расчётного параметра допуск расстояния от оси кондукторной втулки 5 до опорного торца А диска 8 с целью обеспечения размера m с допуском Тm. Исходной величиной является допуск Тm.
В конструкции приспособления предусмотрена одна сменная кондукторная втулка 5, которая вставляется в постоянную кондукторную втулку, запрессованную в плиту 4. При определении допуска расстояния между базовой плоскостью А диска 8 и осью кондукторной втулки 5 по формуле (13) будем учитывать только два односторонних максимальных зазора (см. рис. 5): зазор S1 между сменной и постоянной втулками и зазор S3 между сменной втулкой и инструментом. Зазоры S2 и S4 равны нулю. Зазор S1 складывается из максимального зазора посадки между втулками (H6/g5 - H8/g7); зазор S3 складывается из максимального зазора посадки между сверлом и втулкой (F7/h7) и зазора от изнашивания втулки. В табл.П.27-П.28 приведены рекомендуемые значения допусков для инструментов и кондукторных втулок при обработке отверстий с полями допусков H7...H11. Допуск износа втулки принимается по [4,9].
Тогда сумма максимальных односторонних радиальных зазоров S, мм, по формуле (14) составит
.
Сумма эксцентриситетов втулок е, мм, по формуле (15) составит
e= e1+e3= 0,005+0,005=0,01 мм
Для одной вертикальной кондукторной втулки будет иметь место одна погрешность от перекоса сверла, которая рассчитывается по формулам (27) или (28).
Все найденные величины подставляются в формулу (13) и вычисляется значение погрешности приспособления пр., которое является половиной допуска расстояния между осью кондукторной втулки 5 и базовой плоскостью А диска 8.
Определение допусков размеров деталей приспособления осуществляется решением прямой задачи размерной цепи, в которой замыкающим звеном является размер m с погрешностью пр , являющейся допуском изготовления приспособления.