Лекция № 17 Технологическая подготовка производства обоснование выбранного варианта технологического проекта.

Освоение новых высокопроизводительных, долговечных, надежных в эксплуатации и экономичных машин, приборов, инструментов и др. сложной техники требует хорошо организованной подготовки производства. Новая техника в процессе создания проходит 3 этапа: научные исследования; проектно – техническая разработка, производственное освоение. Многочисленные мероприятия по подготовке производства могут быть разделены на техническую, организационную и материальную подготовку. Техническая подготовка делится на конструкторскую и технологическую.

Техническая подготовка осуществляется конструкторской и технологическими службами. Руководит этими службами главный инженер завода.

После утверждения проекта начинается развернутая технологическая подготовка. Она включает следующие этапы:

- разработку технологического процесса для массового и серийного производства;

- проектирование оснастки;

- определение технических норм времени; прогрессивных норм расхода материалов;

- отладку технологического процесса непосредственно на рабочих местах и организацию выпуска изделия в массовом или серийном порядке.

Важным является определение уровня технического развития предприятия, которое характеризуется рядом показателей:

3. уровень механизации и автоматизации производственных процессов;

- объём продукции, выпускаемой на соответственно на механизированных и автоматизированных участках;

- общий объём продукции;

2. степень охвата рабочих механизированным трудом

- численность рабочих, выполняющих работу механизированным способом

- общая численность рабочих;

3. уровень механизации труда в общих трудозатратах

- машинное время изготовления продукции;

- общая трудоемкость изготовления изделий;

4. фондовооруженность

- среднегодовая стоимость ОПФ

- число рабочих в наибольшей по численности смене.

5. электровооруженность.

- количество потребляемой электроэнергии;

- количество человеко/часов работы.

Второй вопрос: На современном этапе развития машиностроения одна и та же деталь может обрабатываться разными способами. Разные способы обработки могут в равной степени обеспечивать указанную точность и удовлетворять техническим условия. Однако они могут резко отличаться друг от друга уровнем эксплутационных затрат, т.е. себестоимостью обработки.

При выборе варианта техпроцесса необходимо определить степень его технической прогрессивности и экономической эффективности. Экономичность можно определить путём сравнения сопоставимых затрат. Зависимые от метода обработки затраты составляют часть цеховой себестоимости изделия (технологическая себестоимость) – стоимость основных материалов и покупных полуфабрикатов, зарплата основных рабочих и наладчиков с отчислениями на социальное страхование; затраты на топливо, на амортизацию и эксплуатацию оборудования; эксплуатацию оснастки, на вспомогательные материалы.

1. Стоимость каждого вида основных материалов Мп, определяется по форме :

масса отходов (кг)

- цена одного кг каждого вида материалов;

- цена 1 кг. Отходов;

- норма расхода каждого вида материалов.

Аналогично определяются затраты на покупные полуфабрикаты, если при их обработке получаются отходы.

4. Затраты по зарплате основных рабочих включают основную, дополнительную зарплату и отчисления, которые предприятия вносят в фонд социального страхования.

Основной зарплатой на обработку детали или изделия на данной операции определяется по формуле:

- основная зарплата в рублях(коп.);

- тарифная ставка в мин./час. руб.

- норма времени на штуку мин.

Дополнительная зарплата – обычно 8-10%

Отчисления на социальное страхование(от общей зарплаты)

Затраты по зарплату наладчиков включают основная, дополнительная и отчисления на социальное страхование.

- тарифная ставка наладчика в мин., коп.;

- время наладки, - количество деталей в партии;

Дополнительная зарплата аналогично.

Расчет затрат на силовую энергию при обработке детали:

0,25- коэффициент учитывающий использование эффективной мощности двигателя в период холостого хода.

0,5-0,8 – то же, в период рабочего хода.

- эффективная мощность двигателя, кВт.

- время холостых ходов, мин (берётся условна);

- машинное время мин. (время рабочего хода)

- стоимость 1 кВт часа силовой электроэнергии.

Расчёт затрат на амортизацию оборудования:

- первоначальная стоимость станка, коп.

- годовая норма амортизации %

- действующий фонд времени работы станка в год.

- коэффициент загрузки станка

- коэффициент выполнения норм.

Затраты на эксплуатацию оборудования.

- годовые затраты на эксплуатацию оборудования соответственно по механической и электрической части оборудования (руб., коп.)

- категория ремонтной сложности станка соответственно по механической и электрической части оборудования.

Лекция № 19