2.6.5. Выбор контрольно-измерительных средств

Среди техноло­гического оснащения важное место занимают средства для изме­рения и контроля качества заготовки после выполнения одной или группы технологических операций: контрольные приспособ­ления и контрольно-измерительные инструменты. Выбор их зави­сит от типа производства, вида заготовки и программы выпуска, параметров и показателей, подлежащих контролю. Обязательны­ми показателями процесса контроля являются точность и досто­верность измерений, трудоемкость контроля и его стоимость, пол­нота, периодичность, продолжительность и др.

При выборе средств контроля рекомендуется максимально использовать типовые и стандартные средства технического контроля, такие, как предельные калибры (пробки и скобы), шаблоны разного вида и назначения, стандартные контрольные приспособления (контрольные центра, индикаторы и др.), эталоны шероховатости, а при необходимости применять специальную оснастку для контроля, приборы и специальные контрольные приспособления.

В пояснительной записке нужно кратко изложить главные принципы выбора контрольно-измерительных средств для рас­сматриваемой операции и дать обоснованный перечень необхо­димой для этого измерительной оснастки.

2.6.6. Назначение режимов резания

Оптимальные режимы резания обеспечивают наибольшую производительность труда при наи­меньшей себестоимости технологической операции при требуемом качестве обработки.

Порядок назначения режима резания подробно изложен в соответствующих справочниках, нормативах и стандартах [15, 27, 29, 30, 35].

Полный расчет режимов резания на 2 – 3 характерных операции приводят в пояснительной записке и результаты выносят на лист наладки.

2.6.7. Техническое нормирование операций

Целью технического нор­мирования операций является установление технически обосно­ванных норм времени, которые являются важными исходными данными для экономических и организационных расчетов при проектировании участка механического цеха.

Штучное время операции

T_шт = T_о + T_в + T_орг + T_тех + T_отд,

где T_o - норма основного времени операции, определяемого суммированием основных времен всех технологических переходов операции, T_o=T_oi;

Т_в - норма вспомогательного времени опе­рации, которое для операций на автоматизированных станках состоит из двух частей:

• вспомогательного автоматического вре­мени Т_ва, необходимого для выполнения вспомогательных, авто­матически выполняемых перемещений исполнитель­ных органов станка (позицирование, подвод и отвод инструмен­тов, автоматическая смена инструментов и др.);

• вспомога­тельного ручного времени Т_вр, расходуемого рабочим- оператором;

Т_орг—время организационного обслуживания рабочего места;

Т_тех— время технического обслуживания рабочего места;

Т_отд —время на отдых и личные потребности.

Оперативное время операции является суммой норм основного и неперекрываемого им вспомогательного времени:

Т_оп = Т_о + Т_в.

Каждый элемент нормы оперативного времени определяют расчетом или выбирают по нормативам.

Основное время рассчитывают на основании принятого режима резания для каждого технологического перехода по формуле

Т_о = L_pacчi/(S_o.фn_ф),

где L_pacч- расчетная длина обработки, включающая размер обрабатываемой поверхности в направлении движения подачи, врезание и перебег, мм;

i — число рабочих ходов;

S_о.ф — принятая или фактическая подача, мм/об;

n_ф— принятая или фактическая частота вращения шпинделя, мин ^-1. Заметим, что S_о.ф n_ф = Vs - действительная скорость подачи, мм/мин. Для отдельных видов обработки пользуются машинным временем, которое определяют по формулам, приведенным в учебниках и справочниках.

Вспомогательное автоматическое время Т_в.а устанавливают путем нормирования затрат времени на выполнение каждого элемента вспомогательных перемещений или действий. При этом используют данные о перемещении и данные из паспорта о скорости быстрых перемещений данного органа станка; в других случаях данные о времени, затрачиваемом на поворот головки или на смену инструмента, устанавливают по паспорту станка.

Вспомогательное ручное время Т_в.р устанавливают по нормативам [28]. Основными его частями являются: время на установку и снятие заготовки Т_в.у, время на управление стан­ком Т_{в. уп}, или время, связанное с операцией Т_в.с.о, время на контрольные измерения Т_в.изм, а при многостаночном обслуживании станков добавляется еще вспомогательное время на переходы от станка. к станку и на перемещение заго­товок Т_{в. пер} и вспомогательное время на актив­ное наблюдение за процессом обработки Т_в.н. Вспомогательное ручное время, установленное по нормати­вам, корректируется с помощью коэффициента, учитывающего серий­ность [28, с. 35, карта 1].

Время на организацию рабочего места предусматривает вре­мя на выполнение раскладки инструментов и уборки их, уход за рабочим местом в течение смены, уборку станка в конце смены и др. Норматив  этого времени задается в процентах от оперативного времени [28].

Время на техническое обслуживание рабочего места предусматривает осмотр, опробование, регулировку, подналадку, смазку, чистку станка и др. и устанавливается по нормативу  в процентах от оперативного времени [28].

Время на отдых и личные потребности рабочего тоже устанавливается по нормативу  в процентах от оперативного времени [28].

В серийном производстве устанавливается штучно-калькуляционное время, которое учитывает подготовительно-заключительное время. Подготовительно-заключительное время Т_п.з устанавливается по нормативам [28, с. 56 - 60, карты 11 - 13], которые предусматривают время на организационную подготовку оператора и рабочего места к обработке партии деталей и время на наладку станка, инструментов и приспособлений.

Подготовительно-заключительное время на одну деталь

Т_{п. з.шт} = Т_п.з/n_д,

где n_д—число деталей в партии.

Штучно-калькуляционное время

Т_ш.-к = Т_ш + Т_п.-з/n_д.