Охладитель творога двухцилиндровый

Представляет собой станину, на которой смонтирован привод общего бункера.

К станине и бункеру с одной стороны крепятся два цилиндра, представляющие собой двухстенный корпус, в межстенном пространстве которого протекает хладагент, с другой — смонтированы приводы барабанов, состоящие из полых валов, вращающихся в корпусах на роликовых конических подшипниках. Сзади приводов на станине смонтированы узлы подвода и отвода воды из барабанов, имеющие специальные сальниковые устройства, исключающие попадание воды в продукт. Внутри цилиндров расположены вытеснительные барабаны со шнековой поверхностью. Барабаны представляют собой двухстенный корпус, в межстенном пространстве которого протекает хладагент. Хвостовики барабанов проходят через полые валы приводов и крепятся к узлам подвода и отвода воды специальными гайками. Вторые концы вытеснительных барабанов своими пальцами входят в подшипники крышек цилиндров. Подвод воды в цилиндры осуществляется через вентиль, отвод воды — через патрубок. Подвод воды в вытеснительные барабаны осуществляется через вентиль, отвод — через отверстие тройника.Творог в транспортной тележке поднимается подъемником-загрузчиком и опрокидывается в бункер охладителя. От электродвигателя через ременную передачу, редуктор, цепную передачу вращение передается полым валам приводов барабанов. Валы через шпонку передают вращение вытеснительным барабанам.Конусная часть шнековых барабанов забирает из бункера творог и перемещает его в цилиндрическую часть, где он охлаждается поверхностями цилиндра и барабана, в межстенном пространстве которых протекает вода в направлении, противоположном движению творога.

Технические характеристики

Наименование   Производительность, кг/ч 780 Поверхность охлаждения, м2 3,7 Частота вращения вытеснительных барабанов, с-1 0,49 Температура на выходе в охладитель, °С 28 … 30 Температура на выходе из охладителя, °С 8 … 10 Хладагент вода Температура хладагента на входе в охладитель, °С 1 Расход хладагента, м3/ч 9 Потребляемая электроэнергия, кВт·ч 4 Габаритные размеры, мм 2060 х 970 х 1700 Масса, кг 750

2. Расчет гомогенизатора

Гомогенизатор- аппарат, для получения однородных, мелко измельчённых смесей, а также эмульсий высокой дисперсности.

Эффективность гомогенизации зависит от гидравлических условий в зоне клапанной щели. Эти условия в основном определяются давлением гомогенизации, от которого зависит скорость движения жидкости в щели и высота клапанной щели (она определяет гидравлический радиус потока).

В радиально расходящейся клапанной щели скорость потока υ1 имеет наибольшее значение в начале щели на радиусе r . По мере расширения потока к выходу скорость уменьшается до величины υ2. На основании уравнения неразрывности скорость на радиусе R

υ2 = υ1  .

Наибольшая теоретическая скорость зависит от давления гомогенизации и может быть вычислена по формуле Торричелли

υ1 = ,

где ∆ р = р0–р2 – давление гомогенизации, т.е. перепад давления до клапана и после него, Н/м²;

γ – объемный вес жидкости, Н/м³.

Основные параметры клапана и потока жидкости и клапанной щели: D наружный диаметр клапана; d внутренний диаметр; R наружный радиус клапана; r внутренний радиус; h высота щели; l длина щели; p0–давление перед клапаном; p1 –давление в начале щели; р2 – давление в конце щели (противодавление); υ0 – скорость потока перед клапаном; υ1 – скорость потока в начале щели; υ2 – скорость выходящего потока

Действительная скорость истечения υ1 меньше теоретической, причем величина отклонения зависит от вязкости жидкости и высоты клапанной щели. Высота клапанной щели h при работе гомогенизатора нестабильна, а изменяется в широких пределах в зависимости от расхода жидкости через клапан, размеров клапана, давления гомогенизации и вязкости жидкости. Ее можно определить по формуле

h =  =   м,

где V – расход жидкости через клапан (производительность гомогенизатора), м^з/ceк;

µ – коэффициент расхода при истечении через клапан;

d – внутренний диаметр клапанной щели, м;

γ – объемный вес жидкости, Н/м³;

т – удельный расход на единицу длины окружности клапанной щели, м³/ (сек∙м).

Коэффициент истечения не является постоянной величиной и зависит от высоты клапанной щели и вязкости жидкости. При давлении от 3 до 40 МН/м² (примерно 30–400 кгс/см²) в случае гомогенизации молока коэффициент истечения колеблется от 0,96 до 0,80.

Несмотря на изменение скорости под клапаном и высоты клапанной щели при изменении давления гомогенизации, число Re для потока жидкости не зависит от давления гомогенизации и при работе с данным продуктом остается постоянным при любых режимах работы:

где d – внутренний диаметр клапанной щели, м;

ν – кинематическая вязкость жидкости, м²/сек.