Раздел 7. Технологические процессы сборки

Глава 12.Особенности технологического процесса сборки

Лекция 32. Содержание процесса сборки и структуры

сборочных единиц. Контроль в машиностроении

Сущность содержания процесса сборки и структура сборочных еди-

ниц: установка в требуемое положение и соединение готовых деталей, узлов,

агрегатов в определенной последовательности, в результате чего получают го-

товое изделие, машину или механизм, полностью отвечающие заданным требо-

ваниям в соответствии с их служебным назначением.

Исходные предметы труда: элементы конструкции сборочной единицы

(детали, узлы, агрегаты, болты, шайбы, гайки, винты, заклепки и т. п.).

Конечный предмет труда: сборочная единица, включающая все входящие

элементы конструкции, соединенные в соответствии со сборочным чертежом.

Особенности технологического процесса сборки. Сборные изделия от-

личаются большим разнообразием служебного назначения, обеспечиваемого

использованием различных физических эффектов и явлений – механических,

гидравлических, аэродинамических, электромагнитных, электрических, опти-

ческих, электронных и т. п., это и определяет разнообразие конструктивно-

технологических свойств сборочных единиц и входящих в них элементов кон-

струкции, влияющих на содержание технологического процесса сборки. 199

Сложность структуры – состава и взаимосвязи элементов конструкции

сборного изделия – определяет иерархический характер технологического про-

цесса сборки, отображаемый в виде схемы сборки изделия. Основными струк-

турными компонентами технологического процесса сборки изделия являются

этапы и сборочные операции. Этап есть законченная часть технологического

процесса сборки изделия или его составной части, выделяемая в соответствии

со схемой сборки. Сборочная операция, как и в других технологических про-

цессах машиностроительного производства, является основным структурным

элементом технологического процесса, соответствующим определенному из-

менению свойств предмета труда с использованием конкретного физического,

химического или иного эффекта и определенных средств технологического ос-

нащения.

Применительно к отдельному входящему элементу конструкции сбороч-

ной единицы основные операции сборки разделяются на этапы установки и со-

единения. Этап установки включает в себя перемещение элемента конструкции

и базирование, обеспечивающее с заданной точностью требуемое положение

устанавливаемого элемента относительно других элементов конструкции сбо-

рочной единицы.

Этап соединения включает в себя операции, связанные с образованием

контуров соединений, заданных в конструкторской документации. Конкретное

содержание операций соединения зависит от вида соединений, применяемых

средств технологического оснащения, уровня механизации и автоматизации,

организации производства и т. п.; классификация видов соединений определя-

ется по целостности и подвижности составных частей, форме соединяемых по-

верхностей и методам образования соединений.

Методы образования соединений разделяются в зависимости от наличия

или отсутствия специальных соединительных элементов конструкции. При от-

сутствии таких элементов соединение осуществляется по сопрягаемым поверх-

ностям. К таким соединениям относятся шлицевые, прессовые, термоусажен-

ные и т. п. соединения.

Наибольшим разнообразием отличаются методы образования соединений

с использованием специальных соединительных элементов – болтов, винтов,

заклепок, шпилек и т. п. К этой же группе относятся клиновые, шпоночные,

штифтовые и другие соединения. Для выполнения таких соединений предвари-

тельно необходимы операции образования контуров для постановки соедини-

тельных элементов. Например, в болтовых, винтовых и заклепочных соедине-

ниях необходимо образовать отверстия для постановки болтов, винтов и закле-

пок, нарезать резьбу (для винтов), обработать гнезда для потайных головок

болтов, винтов или заклепок и т. д.

В сварных, паяных и клееных соединениях соединительным элементом

является сварной, паяный или клеевой шов.

Для выполнения таких соединений предварительно необходимы опера-

ции обработки кромок, механической и химической очистки соединяемых по-

верхностей в зоне соединительного шва. 200

Классификация видов сборки определяется объектом сборки, стадией и

организацией производства сборочных работ, последовательностью сборки,

точностью сборки, механизацией и автоматизацией работ, подвижностью объ-

екта сборки в процессе выполнения сборочных работ.

Объектом сборки является сборочная единица – составная часть изделия

или изделие в целом. Сборочные единицы относятся к различным иерархиче-

ским уровням членения изделия – к агрегатам (секциям, отсекам) или узлам.

Сборочная единица n-го порядка (уровня) собирается на n-м этапе процесса

сборки.

Стадия сборки характеризует процесс сборки по степени его законченно-

сти, а организация производства характеризует сборку изделия или его состав-

ных частей в различных условиях организации выполнения технологического

процесса сборки.

Последовательность сборки характеризует очередность (порядок) выпол-

нения этапов и операций сборки, а также возможность их выполнения строго

поочередно или одновременно (параллельно).

Точность сборки характеризует процесс сборки по методу достижения

точности замыкающего звена сборочной размерной цепи, определяющей каче-

ственные показатели, обусловленные служебным назначением изделия.

Механизация и автоматизация сборочных работ характеризует процесс

сборки в зависимости от степени замены ручного труда машинным.

Подвижность объекта сборки отражает возможность перемещения сбо-

рочной единицы с одного рабочего места на другое в процессе сборки.

Основные контуры сборочной единицы. Все конструктивно-

технологические свойства сборочной единицы описываются как контуры. По-

нятие контура используется как для описания собственно свойств, так и для

описания составных частей конструкции изделия, если эти части не рассматри-

ваются как самостоятельные объекты (например, контуры стыков и разъемов,

контуры сварных или заклепочных швов и т. п.). По природе описываемых

свойств контуры разделяются на геометрические, физические, химические и

биологические. По их роли в производстве и эксплуатации изделия контуры

разделяются на функциональные, технологические и технико-экономические.

Геометрические контуры характеризуют форму и взаимное расположение

в пространстве объектов и их поверхностей. Физические контуры характеризу-

ют массу, прочность, механические, электрические и другие физические свой-

ства объекта. Химические характеризуют химический состав и свойства мате-

риалов конструкции, а биологические контуры характеризуют взаимосвязь ма-

териала и биологических объектов.

Функциональными называются контуры, связанные со служебным назна-

чением элементов конструкции в процессе эксплуатации изделия. Функцио-

нальные контуры разделяются на основные, непосредственно определяющие

служебные функции изделия, и вспомогательные, обеспечивающие существо-

вание основных контуров. Все другие контуры изделия, не влияющие на вы-

полнение служебного назначения, называются свободными. 201

Технологические контуры связаны со специфическими способами произ-

водства; технико-экономические контуры характеризуют трудовые, стоимост-

ные и материальные затраты в проектировании, производстве и эксплуатации

изделия – трудоемкость, себестоимость, материалоемкость, цикл производства

и т. д.

Все контуры сборочной единицы и входящих в нее элементов конструк-

ции разделяются на контуры самих элементов конструкции, рассматриваемых

как единое целое, и контуры соединений этих элементов.

Контуры самих элементов сборочной единицы включает в себя геометри-

ческие, физические, химические и биологические контуры, рассматриваемые

отдельно от других элементов сборочной единицы. Эти контуры реализуются в

процессе изготовления элементов сборочной единицы. Контуры любого эле-

мента αi имеют иерархическую структуру. Особенно сложную структуру имеют

геометрические контуры, описывающие форму и взаимное расположение по-

верхностей, образующих геометрическое тело элемента конструкции. Помимо

иерархической подчиненности между этими поверхностями существуют струк-

турные связи, определяемые их смежностью и размерными связями.

Контуры соединений характеризуют свойства сопряженных элементов

конструкции в зоне их соединения и свойства соединительных элементов кон-

струкции. По своей природе контуры соединений включают в себя, наряду с

геометрическими, физические, химические и биологические свойства.

Контур соединения имеет сложную структуру, компонентами которой

являются:

- контуры пакета соединяемых деталей ;

- контуры соединительных элементов конструкции (если они входят в

данное соединение).

Контуры пакета соединяемых деталей включают в себя перечень соеди-

няемых деталей и состав сопрягаемых поверхностей этих деталей. Если соеди-

нительные элементы конструкции отсутствуют, то контуры пакета соединяе-

мых деталей определяют весь контур соединения. Если соединение включает в

себя соединительные элементы, то в дополнение к контуру пакета соединяе-

мых деталей включаются контуры соединительных элементов.

При решении конкретных конструкторских, производственных или экс-

плуатационных задач рассматриваются, как правило, не все контуры, а только

те, которые влияют на решение данной задачи. Состав таких контуров опреде-

ляется на основе анализа служебного назначения и конструкции изделия.

Почти каждый контур сборного изделия представляет собой иерархиче-

скую структуру с большим количеством входящих контуров низших уровней.

Эта структура последовательно раскрывается в конструкторской документации,

и прежде всего– в схемах и чертежах изделия, которые служат для представле-

ния геометрической информации в графическом виде. Сопутствующие количе-

ственные данные и информация о физических, химических и других контуров

представляются в текстовом (символьном) виде в спецификациях и других

конструкторских документах 202

Важнейшими данными чертежа, наряду с изображением геометрических

контуров, являются размеры. На сборочном чертеже это габаритные размеры,

установочные (определяют положение входящих элементов конструкции) и

присоединительные размеры (характеризуют контуры сопряжений входящих

элементов конструкции). На деталировочном чертеже это габаритные размеры

детали и размеры, определяющие форму и взаимное расположение ее поверх-

ностей.

Схемы сборки изделия. Любое изделие проектируется так, чтобы наи-

лучшим образом обеспечивать выполнение требований функционального на-

значения, производства и эксплуатации. Результатом такого комплексного под-

хода является широкое расчленение конструкции изделия, позволяющее:

- сокращать сроки проектирования изделия за счет разделения труда и па-

раллельного выполнения проектно-конструкторских работ;

- сокращать производственный цикл за счет параллельного изготовления,

независимого контроля и испытаний отдельных элементов конструкции, сни-

жать трудоемкость сборочных работ за счет применения высокопроизводи-

тельного оборудования, оснастки, средств механизации и автоматизации;

- применять широкую кооперацию производства;

- сокращать циклы, затраты труда и материалов на техническое обслужи-

вание и ремонт за счет улучшения эксплуатационных свойств изделия.

Расчлененность конструкции представляется в виде схем членения изде-

лия. Различают схемы функционального (конструкторского), технологического

и эксплуатационного членения. Схема функционального членения отражает

разделение элементов конструкции на звенья основных функциональных кон-

туров.

Последовательность выполнения сборочных операций. Основными

факторами, влияющими на последовательность операций технологического

процесса сборки сборочной единицы, являются:

- последовательность установки деталей сборочной единицы;

- условия базирования элементов конструкции сборочной единицы и

средств технологического оснащения (инструмента, элементов оборудования и

сборочных приспособлений);

- условия доступа деталей сборочной единицы и элементов соединений к

месту их установки, а также условия доступа элементов технологического ос-

нащения в рабочую зону сборки;

- размерные связи элементов конструкции сборочной единицы.

Условия базирования деталей. Для получения требуемого качества гео-

метрических контуров сборочной единицы необходимо обеспечить определен-

ность базирования устанавливаемых деталей.

Под определенностью базирования детали понимается «неизмененность»

ее положения относительно поверхностей другой детали или деталей, с кото-

рыми она соединена и которая или которые определяют ее положение при ра-

боте в машине или в процессе изготовления. Следовательно, при определенно-

сти базирования, деталь занимает требуемое положение в сборочной единице и 203

сохраняет это положение неизменным под действием возмущающих сил, неиз-

бежных при выполнении сборочных операций.

Определенность базирования обеспечивается за счет механических связей

устанавливаемой детали со сборочной базой, реализуемой установленными ра-

нее деталями и (или) базовыми элементами сборочного приспособления. Нали-

чие механических связей описывается графом сопряжений элементов конст-

рукции сборочной единицы и сборочной оснастки. Состав механических связей

описывают относительно базовой системы координат сборочной единицы с

помощью единичных баз. Единичная база – векторная величина, обусловленная

существованием механической связи. Элемент конструкции ,лишенный всех

возможных перемещений, будет иметь двенадцать единичных баз: шесть по-

ступательных :B+x

, B-x

, B+y

, B-y

, B+z

, B-z

и шесть вращательных :B+x

, B-x

, B+y

, B-y

,

B+z

, B-z

. Определенность базирования обеспечивается только при наличии всех

двенадцати единичных баз. Возможные составы сборочных баз – составы эле-

ментов, при наличии которых обеспечивается определенность базирования

элемента αi, описываются логическим уравнением B(αi).

Влияние условий базирования и доступа на последовательность установ-

ки деталей наглядно иллюстрируется при сборке изделия. Установка очередной

детали возможна, если может быть обеспечена определенность базирования

данной детали (с учетом фиксации) относительно установленных ранее, и если

возможно перемещение детали к месту ее установки.

При сборке необходимо обеспечить относительное положение деталей в

собранном соединении с точностью в пределах величины зазора в соединении.

Технология сборки. Последовательность выполнения работы такова:

к месту сборки поступает базовая деталь по транспортеру, а присоединяемые

детали по загрузочно-транспортному лотку с отсекателями; начинается движе-

ние набора оправок с центром, которые охватывают присоединяемую деталь по

внутреннему и наружному ее контуру и упираются в торец присоединяемой де-

тали; часть оправок и центр движутся дальше, осуществляется закрепление ба-

зовой детали и выверка присоединяемой детали относительно базовой; оправ-

ки, ранее опиравшиеся в торец присоединяемой, производят установку ее на ба-

зовую деталь.

В качестве транспортных устройств возможно использование поворотных

столов периодического движения, замкнутых цепных, ленточных транспорте-

ров, а также штанговых транспортеров.

Возможно использование в роторных машинах.

Режимы сборочного процесса. Режимы сборочного процесса должны

обеспечить качество соединения и сохранить качество соединяемых деталей.

Средства технологического оснащения. Технологическая оснастка –

набор подпружиненных телескопических коническо-цилиндрических оправок с

центром для базирования, выверки относительного положения соединяемых

деталей и установки присоединяемой, а также загрузочно-транспортные лотки.

Технология сборки. Базирование завинчиваемой детали целесообразно

осуществлять по резьбовой поверхности по двойной направляющей базе. 204

В этом случае головку резьбовой детали используют в качестве двойной опор-

ной базы. Короткие винты вынуждены базировать по торцу головки – устано-

вочная база, резьбовой поверхности – двойная опорная база, а шлиц или грань

служит опорной базой. Упругие компенсаторы относительных поворотов со-

единяемых резьбовых деталей можно создать только при базировании винта

или болта по резьбовой поверхности по двойной направляющей базе, в ином

случае – при базировании по двойной опорной базе возможна лишь компенса-

ция относительных смещений, поэтому завинчивание деталей будет затруднено

из-за повышенных требований к точности технологической системы. Вследст-

вие этого лучше ввинчивать болт в гайку, чем навинчивать гайку на болт.

Для облегчения соединения отверстия под крепеж в базовой детали должны

размещаться равномерно и точность их положения необходимо регламентиро-

вать. Число типов посадочных и сопрягаемых поверхностей, а также применяе-

мых видов соединений деталей должно быть минимальным. Длина стержней

винтов и болтов должна быть по возможности одинаковой и превышать на 20–

30% диаметр резьбы детали. Короткие винты желательно подавать в сборочную

машину в виде стержней и отделять их по одному в процессе сборки

Если возможно, то целесообразно использовать самонарезающие винты, а

также винты, осуществляющие сверление, нарезку или накатку резьбы в со-

пряженной детали и затем затяжку соединения.

Сущность контроля в машиностроении: проверка соответствия свойств,

параметров и характеристик материалов, полуфабрикатов и готовых изделий

стандартам и техническим условиям на всех этапах изготовления изделий (раз-

работки, производства, испытания).

Контролируемые параметры. Физико-химико-механические свойства и

химический состав сырья и исходных материалов; свойства, структура и внут-

ренние дефекты материала изделий в ходе технологического процесса и гото-

вых изделиях; геометрические параметры и дефекты поверхности деталей на

стадии изготовления и в готовом изделии; динамические характеристики и тех-

ническое состояние деталей, узлов и конструкций в процессе изготовления и

эксплуатации, технические параметры и свойства готовых изделий в процессе

приемки, испытаний и эксплуатации.

Назначение контроля. Назначением производственного контроля явля-

ется обеспечение качества выпускаемой продукции, под качеством продукции

понимается совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовле-

творять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Уровень

свойств, которым должка удовлетворять продукция, оформлен в её технической

характеристике. Для того чтобы обеспечить свойства изделий, заложенные в

технической характеристике, при их проектировании формируются требования

к геометрическим параметрам, структуре и свойствам отдельных деталей и

сборочных единиц. Таким образом, на всех стадиях изготовления, приемки, ис-

пытания и эксплуатации изделий необходимо проверять свойства сырья, ис-

ходных материалов, полуфабрикатов; геометрические параметры, свойства и 205

структуру деталей; параметры технической характеристики готовой продукции,

т. е. осуществлять производственный контроль.

Сущность процесса контроля представляет собой определение того, на-

ходится ли значение контролируемого параметра между предельно допусти-

мыми его значениями. Видом контроля является обнаружение нарушения

целостности материала деталей (трещин, раковин), локальных нарушений

структуры и других внутренних и поверхностных дефектов.

Результаты контроля используются для изъятия негодных материалов и

изделий из технологического процесса или для прекращения эксплуатации де-

фектных изделий; для рассортировки деталей на различные группы качества;

для управления технологическим процессом.

Виды контроля. Классификация видов контроля производится в зависи-

мости от назначения, способов проведения, контролируемых параметров и дру-

гих признаков. При входном контроле проверяются свойства сырья, исходных

материалов, качество заготовок, полуфабрикатов и покупных изделий. В про-

цессе пооперационного контроля проверяются параметры, свойства и дефекты

деталей, сборочных единиц и изделий в ходе технологического процесса, а за-

дачей приемочного контроля является контроль изделий на конечных этапах

технологического процесса. При инспекционном контроле контролируется со-

стояние и технические характеристики изделий в процессе эксплуатации.

Если контроль производится без воздействия на процесс производства, то

имеет место так называемый пассивный контроль. При активном контроле про-

верку изделий или технологического процесса осуществляют в процессе изго-

товления и используют для управления процессом производства.

При визуальном контроле проверка ведется осмотром невооруженным

взглядом. В зависимости от того, нарушается ли целостность изделий после

контроля, различают разрушающие и неразрушающие методы контроля.

Сплошной контроль предусматривает 100%-ную проверку изделий, если же

проверке подвергается часть изделий из партии, то имеет место статистический

или нестатистический выборочный контроль.

В зависимости от контролируемых параметров различают контроль гео-

метрических параметров, контроль поверхностных дефектов, контроль химиче-

ского состава, контроль физико-механических свойств и т. п.

Пути совершенствования контроля. Основным направлением совер-

шенствования контроля является его автоматизация, т. е. создание таких систем

контроля, в которых установка деталей, контроль и рассортировка выполняют-

ся без участия оператора. Перспективными, особенно при неразрушающих ме-

тодах контроля, являются роботизированные технологические системы, ком-

плексы и линии контроля, управляемые от ЭВМ.

Важнейшим направлением является также автоматизация процесса обра-

ботки сигналов, вырабатываемых средствами измерения в процессе контроля.

Так созданы системы, которые позволяют строить двух- и трехмерные изобра-

жения контролируемого объекта, выделять на них разной яркостью или различ-

ными цветами зоны дефектов или области с различным уровнем свойств и 206

структур. Кроме этого, на изображение наносятся цифровые данные о размерах

и локализации дефектов, эпюры сил, напряжений, температур.

С появлением гибких автоматизированных производств широкое приме-

нение находят координатные измерительные машины, осуществляющие авто-

матический процесс измерений, в том числе при пооперационном контроле на

станках с ЧПУ.

Сущность контроля геометрических параметров: сопоставление действи-

тельных значений геометрических параметров со значениями, определяемыми

техническими требованиями к изделию. Контроль осуществляется методом

измерений, т. е. с выражением параметра в числовой форме, либо сравнением

параметра с мерой или с измерительными поверхностями приборов, настроен-

ных по мере.

Объекты контроля: исходные материалы, заготовки, детали, сборочные

единицы и готовые машины на разных стадиях изготовления, приемки и испы-

тания.

Контролируемые параметры: линейные размеры (длина, высота, глубина,

зазоры, расстояния, диаметры и т. п.); угловые размеры (углы между плоско-

стями, осями, между плоскостями и горизонтальной плоскостью, углы конусов

и т. п.); геометрические параметры сложных поверхностей (расположение то-

чек или участков относительно заданных баз и относительно друг друга; гео-

метрические характеристики зубчатых и червячных зацеплений, резьбовых,

шлицевых и шпоночных соединений; отклонения форм и расположения по-

верхностей (отклонения от цилиндричности, плоскостности, параллельности,

перпендикулярности и т.п.).

Область применения: все отрасли промышленности и научные исследо-

вания, где необходимо контролировать геометрические параметры изделий и

объектов исследования.

Особенности процесса контроля геометрических параметров. Значе-

ние геометрических параметров изделий задаются при их проектировании, как

правило, в числовой форме и проставляются на чертежах или хранятся в коди-

рованном виде в памяти ЭВМ. В процессе изготовления изделий необходимо

контролировать соответствие действительной величины и параметров значени-

ям, установленным в технической документации. Большинство геометрических

параметров представляют собой или оцениваются через числовые значения,

линейных и угловых величин. Эти числовые значения называются размерами,

а процесс их контроля - размерным контролем.

Таким образом, целью размерного контроля является сопоставление дей-

ствительных геометрических параметров изделий, выраженных через разме-

ры, со значениями этих параметров, которые определены при проектировании

изделий. Размерный контроль завершается определением годности изделия

или выдачей сигнала управления, который используют для отбраковки или для

управления технологическим процессом.

Если в процессе контроля значение размера выражают в числовом виде,

то такой процесс называют измерением. Определение числового значения раз- 207

мера производят с помощью мер и с помощью измерительных приборов. Для

измерений применяют концевые и штриховые меры. На практике используют

наборы мер, позволяющие составить любой линейный или угловой размер.

Штриховые меры (линейки, рулетки, угломеры и др.) имеют шкалы с нанесен-

ными на них делениями, соответствующими определенным единицам измере-

ния.

Определение размера производят совмещением измерительных поверх-

ностей концевой меры с поверхностями изделия, составляющими контроли-

руемый размер, или наложением штриховой меры на изделие. Специальные

меры (калибры, шаблоны, угольники и др.) воспроизводят одно или несколько

значений размеров и предназначаются, в основном, для контроля годности из-

делия без определения численного значения размера.

Чаще всего измерения осуществляются с помощью измерительных при-

боров. Измерительные приборы– это средства измерения, предназначенные

для выработки численного показания размера или сигнала измерительной ин-

формации, доступного для непосредственного восприятия наблюдателем. По-

верхности, образующие размер, совмещают с измерительными поверхностями

приборов или с визирными марками окуляров. Перемещение измерительных

поверхностей или марок в процессе совмещения скоординировано с относи-

тельным перемещением указателя и отсчетной шкалы, либо с перемещением

активного элемента преобразователя. При этом, если действительное значение

размера считывается по шкале или на экране цифрового прибора, то измерение

проводится по методу непосредственной оценки.

Измерительные поверхности приборов можно настраивать с помощью

мер на определенный размер, с которым сравнивается контролируемый геомет-

рический параметр. По этой схеме проводят контроль методом сравнения. Су-

ществуют бесконтактные методы контроля, использующие регистрацию пара-

метров оптического, радиоволнового и акустического излучений, реагирующих

на расстояние между измеряемыми поверхностями.

Особенности процесса. Для выявления внутренних дефектов используют

разрушающие и неразрушающие методы контроля. В разрушающих методах

дефекты наблюдают и измеряют непосредственно на изломах и разрезах кон-

тролируемого объекта. В неразрушающих методах используют проникающие

поля и излучения, взаимодействующие с материалом контролируемого объекта.

Внутренние дефекты, изменяя физические характеристики материала, будут

тем самым изменять некоторые параметры прошедшего или отраженного излу-

чения или поля. Преобразовывая прошедшую или отраженную часть излучения

в видимые изображения или электрические сигналы, определяют вид дефекта,

его размеры и месторасположение в объекте. Неразрушающие методы позво-

ляют контролировать 100% изделий, проводить автоматическую отбраковку

негодных изделий, осуществлять контроль непосредственно в ходе технологи-

ческого процесса.

Область применения. Методы выявления внутренних дефектов исполь-

зуются в металлургическом производстве для контроля слитков, проката, труб; 208

в заготовительном производстве для контроля отливок, поковок, сварных, пая-

ных и клеевых соединений; для контроля качества изделий электронной про-

мышленности, химического и энергетического машиностроения; для обнару-

жения дефектов в строительных конструкциях; для регистрации возникающих в

процессе эксплуатации опасных нарушений в материале различных конструк-

ций и деталей машин.

Пути совершенствования методов выявления внутренних дефектов.

Основным направлением в развитии методов выявления внутренних дефектов

является создание более простых, но более надежных и чувствительных средств

неразрушающего контроля, максимально освобождающих оператора от обра-

ботки результатов контроля и рассортировки изделий. Например, создаются ав-

томатизированные системы контроля на базе ЭВМ, производящие автоматиче-

скую обработку изображений с определением вида и размеров дефектов. Весь-

ма перспективной является промышленная рентгеновская вычислительная то-

мография (ПРВТ). Машинная обработка сигналов по особому алгоритму позво-

ляет воспроизвести на экране дисплея внутреннюю структуру изделий путем

визуального анализа отдельных плоских сечений (томограмм). Метод имеет в

десятки раз большую чувствительность, чем традиционные методы радиогра-

фии. Томографы оснащаются устройствами документирования и архивирова-

ния результатов контроля.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Современный общественный прогресс предъявляет новые требования к

развитию науки, техники, производства, к повышению уровня автоматизации, а

также экологичности всех сфер деятельности человека. Важными направления-

ми при этом является разработка и создание эффективных технологий для по-

лучения новых материалов, разработка комплексных технологических процес-

сов металлургии, машиностроения и приборостроения с эффективным исполь-

зованием металлов, создание экономичных и безопасных транспортных

средств, разработка новых аппаратов и систем для управления производством.

Данный курс лекций соответствует стандарту специальности и является само-

достаточным для последовательного и систематического изучения дисциплины

«Технологические процессы в машиностроении», преподаваемой в техниче-

ских университетах.

Методика работы над материалом:

1.Внимательно прослушать лекцию, читаемую преподавателем, закон-

спектировать материал, не вошедший в основной курс. 209

2.Желательно, чтобы студент ознакомился с материалом лекции до изло-

жения ее преподавателем.

3.При самостоятельной подготовке : прочитать лекцию, попытаться вос-

становить общую структуру лекции в памяти .

4.При необходимости рекомендуется обращаться к литературе, перечень

которой приводится ниже.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Антонов, Л. П. Обработка конструкционных материалов/ Л. П. Антонов,

Е. М. Муравьев.– М. : Машиностроение, 1982. – 431 с.,ил.

2. Бутовский, К. Г. Материалы приборостроения: учебное пособие /

К. Г. Бутовский, А. В. Лясникова и др. – Саратов : Изд-во Сарат. техн. ун-та,

2005. –236 с. : ил.

3. Дальский, А. М. Технология конструкционных материалов : учебник для

студентов машиностроительных специальностей вузов / А. М. Дальский,

Т. М. Барсукова, Л. Н. Бухаркин и др.; под общ. ред. А. М. Дальского . –3-е

изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 1992. – 448 с.: ил.

4. Журавлев, В. Н. Машиностроительные стали : справочник/ В. Н. Журавлев,

О. И. Николаева.– М. : Машиностроение, 1992. – 480 с.

5. Зубцов, М. Е. Листовая штамповка / М. Е. Зубцов. – Л. : Машиностроение,

1980. – 431 с.

6. Ковка и штамповка. Справочник в 4 т. Листовая штамповка / под ред.

А . Д. Матвеева; ред. совет: Е. И. Семенов (председатель) и др . – М. : Ма-

шиностроение, 1985–1987. – 544 с.

7. Ковшов, А. Н. Технология машиностроения / А. Н Ковшов. – М. : Машино-

строение, 1987. – 320 с.: ил.

8. Маталин, А. А. Технология машиностроения: учебник для машинострои-

тельных вузов по специальности «Технология машиностроения, металло-

режущие станки и инструменты» /

А. А. Маталин . – Л. : Машиностроение, 1986. – 496 с.

9. Металлы. Методы механических и технологических испытаний. – М. : Изда-

тельство стандартов, 1988. – 388 с.

10. Методические указания. Методика выбора и оптимизации контролируемых

параметров технологических процессов / РДМУ 109-77, Введено 01.07.87.

– М. : Издательство стандартов, 1987. – 64 с. 211

11. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных мате-

риалов: справочное пособие в 2 т./ под общ. ред. А. Г.Туманова. Т.2: Мето-

ды исследования механических свойств металлов. – М. : Машиностроение,

1974. – 320 с.

12. Микляев, П. Г. Анизотропия механических свойств металлов /

П. Г. Микляев, Я. Б. Фридман.– М. : Металлургия, 1986. – 223 с.

13. Пластичность и разрушение / В. Л. Колмогоров, А. А. Богатов,

Б. А. Мыгачев и др. – М. : Металлургия, 1977. –336 с.

14. Полухин, П. И. Физические основы пластической деформации /

П. И. Полухин , С. С. Горелик , В. К. Воронцов. – М. : Металлургия, 1982.

–584 с.

15. Полухин, П. И. Сопротивление пластической деформации металлов и спла-

вов / П. И. Полухин, Г. Я. Гунн, А. М. Галкин .– М. : Металлургия, 1976–.

487 с.

16. Попов, Е. А. Основы теории листовой штамповки / Е. А. Попов. – М. : Ма-

шиностроение, 1977. – 278 с.

17. Прогрессивные технологические процессы холодной штамповки / Ф .В.

Гречников, А. М. Дмитриев., В. Д. Кухарь и др.; под общ. ред. А .Г. Овчин-

никова. – М. : Машиностроение, 1985. – 184 с.

18. Романовский, В. П. Справочник по холодной штамповке / В. П. Романов-

ский .– Л. : Машиностроение, 1979. – 520 с.

19. Смирнов, В. С. Теория обработки металлов давлением /

В. С. Смирнов. – М. : Металлургия, 1973. – 296 с.

20. Технологичность конструкций изделий : справочник / Т. К. Алферова, Ю. Д.

Амиров, П. Н. Волков; под ред. Ю. Д. Амирова. – М. : Машиностроение,

1985. – 368 с.