Раздел 5. Технологические процессы обработки резанием

Глава 9. Основы технологии формообразования поверхностей деталей

машин и режущие инструменты

Лекция 22. Режим резания, геометрия срезаемого слоя,

шероховатость поверхности

Основные сведения о процессе резания металлов. Величина и форма де-

тали определяется размерами и взаимным расположением ее поверхностей. Все

размеры детали указаны на рабочем чертеже и должны быть с необходимой

точностью выдержаны при ее изготовлении. Однако изготовить деталь в абсо-

лютно точном соответствии с чертежом практически невозможно.

Точность ее изготовления характеризуется тем, насколько каждый действи-

тельный размер отличается от расчетного размера (указанного на чертеже). На

современных заводах, где организован массовый выпуск машин, а также при их 137

эксплуатации, нужно чтобы соединяемые детали при сборке или замене подхо-

дили одна к другой без дополнительной обработки (подгонки). Детали, удовле-

творяющие этим условиям, называют взаимозаменяемыми. Чтобы получить

взаимозаменяемые детали, заранее учитывают условия работы и неточности,

неизбежные при их изготовлении. Оказалось возможным установить допусти-

мые отклонения действительных размеров от указанных на чертеже, при кото-

рых обеспечивается взаимозаменяемость и нормальная работа деталей в маши-

не. В пределах этих допустимых отклонений и надо изготовлять деталь. Если

на чертеже указан размер 46+ 0,002, это значит, что можно выполнить размер де-

тали в пределах от 46,014 до 46,002 мм. Отклонение + 0,014 называется верх-

ним, а + 0,002 – нижним. Величина допуска зависит от класса точности. На

обработанных поверхностях деталей имеются различные по величине и форме

неровности – шероховатости. Это следы, оставленные режущими инструмента-

ми (напильниками, резцом, сверлом и т. д.). Характер шероховатостей зависит

от формы и состояния инструмента, свойств материала, скорости резания, ве-

личины подачи и др. Для оценки качества обработанных поверхностей стандар-

тами установлены 14 классов чистоты поверхности. Классы на чертеже обозна-

чаются треугольником.

Геометрические параметры режущего инструмента и их влияние на

процесс резания и качество обработанной поверхности. Практически все

детали машин и приборов приобретают окончательную форму и размеры, за-

данные чертежом, только после механической обработки, то есть после обра-

ботки резанием. До обработки будущая деталь называется заготовкой; в про-

цессе обработки с заготовки необходимо удалить лишний металл, который на-

зывается припуском на обработку.

В зависимости от характера выполняемых работ и вида режущего инст-

румента главные движения подачи могут быть вращательными, поступатель-

ными, прерывистыми или комбинациями этих движений и могут сообщаться

как заготовкам, так и инструментам. Каждая из таких комбинаций определяет

метод обработки: точение, сверление, фрезерование и т. д. Работа резания лю-

бого режущего инструмента основана на действии клина, который внедряется в

тело заготовки и последовательно скалывает заданные участки припусков.

Клин – основная форма режущих инструментов. Рабочая часть любого ре-

жущего инструмента имеет форму клина (рис.38). Важнейшие свойства режу-

щего инструмента – твердость и прочность. Кроме того, большое значение

имеет величина угла заострения режущей части. Режущий инструмент должен

быть тверже обрабатываемого материала.

Действие рабочей части режущего инструмента на обрабатываемый мате-

риал зависит от угла заострения клина β, длины режущей кромки и положения

клина относительно обрабатываемой поверхности и направления действия си-

лы Р, приложенной к основанию клина. 138

Рис. 38 . Элементы клинообразной рабочей части режущего инструмента:

α – задний угол; β – угол заострения; γ – передний угол;

δ – угол резания; Р – сила, приложенная к основанию клина;

h – глубина наклепа; 1– передняя поверхность; 2 – задняя поверхность

Чем меньше угол заострения, тем легче клин проникает в материал. Чем

длиннее режущая кромка клина, тем шире стружка и большую силу нужно

прилагать при резании.

По передней поверхности 1 клина сходит стружка. Угол между поверхно-

стью 1 и обработанной поверхностью заготовки называется углом резания δ.

Угол между передней поверхностью и линией, проведенной через режущую

кромку перпендикулярно обрабатываемой поверхности, называется передним

углом γ.

Задняя поверхность 2 клина касается обрабатываемой поверхности только

режущей кромкой, иначе возникло бы вредное трение между поверхностью 2 и

обработанной поверхностью. Угол, образуемый поверхностью 2 и обработан-

ной поверхностью, называется задним углом α.

Под действием силы Р слой материала сжимается передней поверхностью

1 клина, и когда сила резания превышает силы сцепления частиц, сжатый эле-

мент материала скалывается и сдвигается передней поверхностью вверх. Клин,

продвигаясь вперед под действием силы Р, продолжает сжимать, скалывать и

сдвигать элементы материала, образуя стружку.

Решающее влияние на процесс резания оказывает угол резания δ. Чем он

меньше, тем легче снимается стружка. В результате смятия и сдвига сильно из-

меняется форма срезаемого слоя, стружка укорачивается, утолщается – проис-

ходит ее усадка.

Под давлением режущего инструмента слой металла, расположенный

ниже линии среза, уплотняется на глубину h до 2 мм. Уплотненный металл

становится прочнее и тверже – наклепывается, так что инструмент фактически

режет более твердый материал. Чем мягче и пластичнее металл, тем сильнее он

наклепывается. Наклеп поверхностного слоя металла – явление положительное,

2 139

так как уменьшается износ трущихся поверхностей и повышается прочность

детали.

К слесарной обработке снятием стружки вручную относятся: рубка,

разрезание ножовкой, опиливание, сверление, зенкование, зенкерование, раз-

вертывание, нарезание резьбы, шабрение, притирка. К механической обработке

резанием относятся: точение, фрезерование, сверление, строгание,

шлифование. Разные материалы при обработке резанием образуют стружку различной

формы. Хрупкие материалы (чугун, бронза и др.) дают стружку надлома в виде

мелких кусочков; твердые, маловязкие, металлы (например, твердая сталь) об-

разуют стружку скалывания из слабо связанных кусочков. Если резать вязкий

материал (мягкую сталь, алюминий и т. д.), получают сливную стружку в виде

ленты. У заготовки различают обрабатываемую, обработанную и поверхность

резания.

Глубина резания t – толщина слоя материала, снимаемого за один проход

режущего инструмента.

При сверлении

2

D t = мм, где D – диаметр обработанного отверстия, мм.

При рассверливании

2

d D t

−

= мм, где D – диаметр сверла, мм; d – диаметр

обрабатываемого отверстия, мм.

При точении на токарном станке

2

d D t

−

= мм, где D – диаметр заго-

товки до обработки, мм; d – диаметр заготовки после снятия слоя мате-

риала, мм.

Для определения углов режущей части токарного резца, имеющей форму

клина, пользуются исходными плоскостями: плоскостью резания и основной

плоскостью. Углы токарного резца делятся на главные и углы в плане.

Главные углы резца измеряют в главной секущей плоскости, перпенди-

кулярной плоскостям резания и основной.

Угол заострения β – угол между передней и главной задней поверхно-

стями резца.

Задний угол α – угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью

резания уменьшает трение между обработанной поверхностью и резцом. Пе-

редний угол γ – угол между передней поверхностью резца и плоскостью, пер-

пендикулярной плоскости резания и проходящей через главную режущую

кромку. Передний угол может быть положительным, равным нулю и отрица-

тельным.

140

Рис.39 . Углы резца: а – резец; б – главные углы; в – углы в плане;

1 – передняя поверхность; 2 – вспомогательная задняя поверхность;

3 – главная задняя поверхность; 4 – вспомогательная режущая кромка;

5 – главная режущая кромка; 6 – вершина резца

Угол резания δ – угол между передней поверхностью резца и плоскостью

резания.

Углы в плане измеряют в основной плоскости. Главный угол в плане φ –

угол между главной режущей кромкой и направлением подачи. Вспомога-

тельный угол в плане φ1 – угол между вспомогательной режущей кромкой и

направлением подачи (рис.39).

От выбора углов резца зависит его стойкость, производительность и сила

резания. С увеличением переднего угла γ улучшается сход стружки, уменьша-

ется сила резания и повышается качество обработки, но из-за уменьшения угла

β ослабляется режущая часть резца. С уменьшением угла φ стружка становится

тоньше и шире, что улучшает отвод теплоты, однако возрастает сила резания.

Чем больше угол γ и чем меньше угол δ, тем легче срезается стружка. С увели-

чением скорости резания и переднего угла у уменьшается наклеп. С увеличени-

ем подачи и затуплением инструмента наклеп увеличивается.

Подача s – величина перемещения режущего инструмента за один оборот

шпинделя станка.

Скорость резания υ – путь, проходимый режущей кромкой инструмента в

минуту относительно обрабатываемой поверхности

2

Dn π

υ = м/мин,

где n – число оборотов шпинделя станка в минуту;

D – диаметр обрабатываемой поверхности при работе на токарном станке и

диаметр сверла при работе на сверлильном станке, мм. 141

Скорость резания, которая зависит от механических свойств обрабатывае-

мого материала, а также материала и формы режущего инструмента, выбирают

по таблицам. Если известны скорость резания υ и диаметр D, то число оборотов

шпинделя станка можно вычислить по формуле

D

n

π

υ 1000

= об/мин.

При работе инструмент изнашивается – затупляется.

Стойкостью инструмента (например, сверла, резца) называется время

непрерывной его работы при данном режиме резания до момента затупления

или продолжительность непосредственного резания инструментом от пере-

точки до переточки. Стойкость инструмента зависит от свойств материала его

и заготовки, сечения стружки и т. д., но главным образом от скорости резания.

Силы и мощность резания. Сопротивление материала снятию стружки

преодолевается силой резания Р, приложенной к главной режущей кромке рез-

ца. Величина этой силы зависит от свойств обрабатываемого материала, сече-

ния стружки, формы резца и др. Сила резания разлагается на составляющие:

вертикальную силу Pz, осевую силу Рх и радиальную силу Ру.

Вертикальная сила резания стремится отжать резец вниз. Осевая сила да-

вит на резец в продольном направлении, противоположном подаче. Радиальная

сила давит перпендикулярно подаче и стремится отодвинуть резец от заготов-

ки. Вертикальная сила резания самая большая, и по ней определяют расход

мощности на резание, величину крутящего момента на шпинделе и рассчиты-

вают станок на прочность.

Удельное давление резания

f

p z P

= кг/мм2

,

где f = ts – номинальная площадь поперечного сечения стружки, мм2

.

Приближенно величину вертикальной силы резания можно определять по

формуле

Рz = К f кГ,

где К – коэффициент резания .

Мощность резания Nрез можно определить, зная скорость и вертикальную

силу резания

36 , 1 · 75 · 60

P

N z

рез

υ

= кВт.

Лекция 23. Классификация металлорежущих станков.

Металлорежущими станками называют технологические машины, пред-

назначенные для обработки материалов резанием. Они должны обеспечивать

заданные производительность, точность и качество обработанных поверхно-

стей. Металлорежущие станки классифицируются по технологическому методу 142

обработки, назначению, степени автоматизации, числу главных рабочих орга-

нов, точности изготовления, особенностям конструкции и т. д.

По технологическому методу обработки станки делят в соответствии с

видом режущего инструмента, характером обрабатываемых поверхностей и

схемой обработки. Это станки токарные, фрезерные, сверлильные, шлифоваль-

ные и др.

По назначению станки делятся на универсальные, специализированные и

специальные. Универсальные станки предназначены для изготовления широкой

номенклатуры деталей малыми партиями, их используют в единичном и серий-

ном производствах. Эти станки сложны по конструкции и требуют высококва-

лифицированного обслуживания. Специализированные станки используют для

изготовления больших партий деталей одного типа в среднесерийном и круп-

носерийном производствах. Они требуют редкой переналадки и в большинстве

случаев имеют высокий уровень автоматизации. Специальные станки приме-

няют для обработки одной или нескольких мало различающихся деталей в ус-

ловиях крупносерийного производства. Эти станки обеспечивают наивысшую

производительность, просты в наладке и имеют высокий уровень автоматиза-

ции.

По степени автоматизации станки подразделяают на станки с ручным

управлением, полуавтоматы, автоматы и станки с программным управлением.

По числу главных органов различают станки одношпиндельные, много-

шпиндельные, односупортные, многосупортные и т. д.

По конструкционным признакам выделяют станки с горизонтальным или

вертикальным расположением шпинделя и т. п.

По точности изготовления установлены пять классов станков:

Н – нормальной, П – повышенной, В – высокой, А – особо высокой точности,

С– особо точные (мастер-станки). Станки классов точности В, А и С обеспечи-

вают требуемую точность изготовления только при эксплуатации их в термо-

константных цехах, где поддерживаются постоянные температура и влажность.

По комплексу признаков разработана полная классификация металлоре-

жущих станков. В ней девять групп: 1 – токарные; 2 – сверлильные и расточ-

ные; 3 – шлифовальные, полировальные, доводочные и заточные; 4 – электро-

физические и электрохимические; 5 зубо- и резьбообрабатывающие; 6 – фре-

зерные; 7 – строгальные, долбежные и протяжные; 8 – отрезные; 9 – разные.

Каждая группа станков делится на десять типов групп (подгруппы). По ком-

плексной классификации станку присваивается определенный шифр. Первая

цифра означает группу станка, вторая – тип, следующая за первой или второй

цифрами буква означает уровень модернизации или улучшения, далее следуют

цифры, характеризующие основные размеры рабочего пространства станка. Бу-

квы, стоящие после цифр, указывают на модификацию базовой модели или на

особые технологические возможности (повышенную точность). Например, ста-

нок 16К20П: цифра 1 означает токарную группу, 6 – токарно-винторезный тип,

К – очередную модернизацию базовой модели, 20 – высоту центров (200 мм), П

– повышенную точность. Для станков с программным управлением (ПУ) в обо- 143

значении добавляют букву Ф с цифрой: Ф1 – с предварительным набором ко-

ординат и цифровой индикацией; Ф2 с позиционной системой числового про-

граммного управления (ЧПУ); Ф3 – с контурной системой ЧПУ (например,

16К20ПФЗ); Ф4 – с универсальной системой управления ЧПУ. В обозначение

станков с цикловыми системами ПУ вводится буква Ц, а с оперативными сис-

темами ПУ – буква Г.

Обозначения для специальных и специализированных станков устанавли-

вают заводы-изготовители, используя буквенные индексы, закрепленные за ка-

ждым заводом.

Лекция 24. Обработка на металлорежущих станках

Обработка на токарных станках. Технологический метод формообра-

зования поверхностей заготовок точением характеризуется двумя движениями:

вращательным движением заготовки (скорость резания) и поступательным

движением режущего инструмента-резца (движение подачи). Движение подачи

осуществляется параллельно оси вращения заготовки (поперечная подача), под

углом к оси вращения заготовки (наклонная подача).

На вертикальных полуавтоматах, автоматах и токарно-карусельных стан-

ках заготовка имеет вертикальную ось вращения, на станках других типов го-

ризонтальную ось вращения. На токарных станках выполняют черновую, полу-

чистовую и чистовую обработку поверхностей заготовок.

Различают следующие разновидности точения:

– обтачивание – обработка наружных поверхностей;

– растачивание – обработка внутренних поверхностей;

– подрезание – обработка плоских торцевых поверхностей;

– отрезка – разделение заготовки на части, отделение готовой детали

от заготовки;

– нарезание наружных и внутренних резьб и др.

Типы резцов. Обработка на станках токарной группы ведется резцами

различных типов. Они классифицируются по материалу режущей части, харак-

теру выполняемых операций, форме и расположению лезвия, направлению

движения подачи, назначению, конструкции.

По характеру выполняемых операций резцы бывают черновые и чистовые.

Геометрические параметры режущей части этих резцов таковы, что они при-

способлены к работе с большой и малой площадью сечения срезаемого слоя.

По форме и расположению лезвия относительно стержня резцы подразде-

ляются на прямые, отогнутые и оттянуты . У оттянутых резцов ширина лез-

вия меньше ширины крепежной части.

По направлению движения подачи резцы разделяют на правые и левые.

Левые работают с продольной подачей слева направо, правые – наоборот. 144

По назначению токарные резцы подразделяются: на проходные 1–3, под-

резные 4, расточные 5 и 6, отрезные 7, резьбовые 8, фасонные 9 и 10.

Проходные прямые и отогнутые резцы применяются для обработки наруж-

ных поверхностей. Для прямых резцов обычно главный угол в плане

φ = 45–60°, а вспомогательный угол в плане φ1 = 15–20°. У проходных отогну-

тых резцов углы φ = φ1 = 45°. Эти резцы работают как проходные с продоль-

ным движением подачи и как подрезные с поперечным движением подачи

(рис.40).

Рис.40 . Токарные резцы: 1 – 3 – проходные; 4 – подрезной;

5, 6 – расточные; 7 – отрезной (оттянутый);

8 – резьбовой; 9, 10 – фасонные

Для одновременной обработки цилиндрической поверхности и торцевой

плоскости применяют проходные упорные резцы. Для них главный угол в пла-

не φ 90°. Эти резцы работают с продольным движением подачи.

Подрезные резцы применяют для подрезания торцов заготовок. Они ра-

ботают с поперечным движением подачи инструмента по направлению к цен-

тру заготовки.

Расточные резцы применяют для растачивания отверстий. Используют

два типа расточных резцов; проходные – для сквозного растачивания, упорные

– для глухого растачивания. У проходных расточных резцов угол в плане

φ = 45–60°, а у упорных – угол φ несколько больше 90°,

Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания

обработанной заготовки и для протачивания канавок. Эти резцы работают с по-

перечным движением подачи. Отрезной резец имеет главную режущую кромку,

расположенную под углом φ = 90°, и две вспомогательные с углами

φ1 = 1–2о

. У стандартных отрезных резцов ширина режущей кромки составляет

3–10 мм.

Резьбовые резцы применяют для нарезания наружной и внутренней резь-

бы любого профиля. Форма режущих лезвий резьбовых резцов соответствует

профилю и размерам поперечного сечения нарезаемых резьб.

Фасонные резцы применяют для обработки коротких фасонных поверх-

ностей с длиной образующей линии до 30–40 мм. Форма режущей кромки фа-

сонного резца соответствует профилю детали. 145

По конструкции различают резцы цельные, изготовленные из одной заго-

товки; составные с неразъемным соединением его частей; сборные с механиче-

ским креплением пластин или вставок.

Обработка на сверлильных станках. Сверление – это метод получения

отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и глухие от-

верстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия с целью увели-

чения их размера, повышения точности и снижения шероховатости поверхно-

сти.

Процесс сверления осуществляется в результате сочетания вращательного

движения инструмента вокруг оси (главное движение) и его поступательного

движения вдоль оси (подача).

Процесс резания при сверлении протекает так же, как и при точении, но с

некоторыми особенностями:

– в работе одновременно участвуют несколько режущих кромок;

– передние и задние углы в каждой точке главных режущих кромок раз-

личны;

– в зоне перемычки, которая скоблит, выдавливает металл и работает с ми-

нимальными скоростями резания, передние углы малы;

– условия обработки из-за перепада скоростей резания вдоль главных ре-

жущих кромок различны;

– при работе сверло погружено в металл, что затрудняет подачу СОЖ и

удаление стружки из зоны резания.

За скорость резания v при сверлении принимают окружную скорость точ-

ки режущей кромки, наиболее удаленной от оси сверла (рис. 41а). Подачей S0

(мм/об) называется величина перемещения сверла вдоль оси за один оборот. По-

скольку сверло имеет две режущие кромки, то подача, приходящаяся на каждую

кромку, Sz = S0/2. Глубина резания t (мм) при сверлении отверстия в сплошном ма-

териале составляет половину диаметра сверла t = D/2 (рис.41 б ).

Рис.41 . Схемы: а –сверления и б –рассверливания

В процессе резания сверло испытывает сопротивление со стороны обраба-

тываемого материала. Равнодействующую сил сопротивления, приложенную в

а б 146

некоторой точке А режущей кромки, можно разложить на три составляющие

Рх, Pу и Pz. Составляющая Рх направлена вдоль оси сверла.

В этом же направлении действует на поперечную режущую кромку сила Рп.

Сумма всех указанных сил, действующих на сверло вдоль оси х, называется

осевой силой Р0. Сила Р0 сжимает сверло вдоль продольной оси и действует на

механизм движения подачи. Радиальные составляющие Ру равны и направлены

навстречу друг другу. Сила Pz создает на сверле крутящий момент, скручиваю-

щий сверло, и действует на механизм привода главного движения.

Так как в направлении перемещения сверла действуют силы РО и Рz, то для

них можно определить работу и мощность, затрачиваемые на резание:

Nрез = N0 + Nz, где N0, Nz – мощности, затрачиваемые соответственно на движе-

ние подачи и вращение при сверлении.

В большинстве случаев при сверлении N0 << Nz, и потому величиной NO

пренебрегают, считая Npeз ≈ Nz ≈ Мn/9750, где М – суммарный момент от сил

сопротивления резанию, Н·м; n – частота вращения, мин–1

. Значения М и Р0 оп-

ределяют по эмпирическим формулам. Npeз используют при выборе мощности

станка, а величину Р0 при проверке прочности механизма движения подачи по

допустимой нагрузке.

Виды режущих инструментов. Элементы и геометрия спирального

сверла. Обработка заготовок на сверлильных станках проводится сверлами,

зенкерами, развертками, метчиками и комбинированными инструментами.

Сверла по конструкции разделяются на спиральные, центровочные и спе-

циальные. Наибольшее распространение получили спиральные сверла (рис.42),

состоящие из рабочей части 6, шейки 2, хвостовика 4 и лапки 3.

Рис.42 . Части, элементы и углы спирального сверла

Назначение хвостовика закрепление сверла в шпинделе. Лапка служит для

выбивания сверла из шпинделя и предохранения хвостовика от забоин. Рабочая

часть состоит из режущей 1 и направляющей 5 частей. Во избежание защемле-

ния сверла на нем делают обратный конус в сторону хвостовика. На режущей 147

части различают две главные режущие кромки 11 (образованные пересечением

передних 10 и задних 7 поверхностей и выполняющие основную работу реза-

ния), поперечную режущую кромку 12 (перемычку) и две вспомогательные ре-

жущие кромки 9. На цилиндрической части сверла вдоль винтовой канавки

расположены две узкие ленточки 8, обеспечивающие направление сверла при

резании.

Геометрические параметры сверла определяют условия его работы. Перед-

ний угол γ измеряют в главной секущей плоскости II–II, перпендикулярной

главной режущей кромке. Задний угол α измеряют в плоскости I–I, параллель-

ной оси сверла. Передний и задний углы в различных точках главной режущей

кромки различны. У наружной поверхности сверла угол γ наибольший, а

угол α наименьший. Угол при вершине сверла 2φ измеряют между главными

режущими кромками. Его значение зависит от обрабатываемого материала и

изменяется в пределах 70– 150°.

Угол наклона поперечной режущей кромки ψ измеряют между проекциями

главной и поперечной режущей кромок на плоскость, перпендикулярную оси

сверла. Для стандартных сверл он колеблется в пределах 50...55°.

Угол наклона винтовой канавки ω измеряют по наружному диаметру.

С увеличением угла ω увеличивается передний угол γ, что облегчает процесс

резания и выход стружки. Угол ω составляет 8–30°.

Сверлением обрабатывают отверстия диаметром до 80 мм, причем отвер-

стия диаметром до 30 мм сверлят, а большие – рассверливают. Сверление при-

меняется как предварительная обработка при изготовлении точных отверстий.

Рис. 43 . Инструмент для обработки отверстий на сверлильных станках:

а–в – зенкеры; г–е – развертки; ж – метчик

Зенкерами (рис.43, а–в) обрабатывают отверстия в литых или штампован-

ных заготовках, а также предварительно просверленные отверстия.

В отличие от сверл зенкеры имеют три или четыре главные режущие кромки и

не имеют поперечной кромки. Режущая часть 7 выполняет основную работу ре-

зания. Калибрующая часть 5 служит для направления зенкера в отверстии и 148

обеспечивает необходимую точность и шероховатость поверхности (остальные

условные обозначения такие же, как и для сверла).

По виду обрабатываемых отверстий зенкеры делятся на цилиндри-

чески, конические и торцевые .

Зенкеры бывают цельные с коническим хвостовиком и насадные . Отвер-

стия диаметром 20–40 мм обрабатывают цельными, а свыше 30 мм – насадны-

ми зенкерами.

Окончательную обработку отверстия осуществляют развертками. По

форме обрабатываемого отверстия различают цилиндрические (рис.43 г) и кони-

ческие (рис.43 д) развертки. Развертки имеют 6–12 главных режущих кромок,

расположенных на режущей части 7 с направляющим конусом. Калибрующая