Содержание операции

№ перехода

Содержание перехода

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Установить заготовку 30 мм в самоцентрирующем патроне Подрезать торец на глубину 2 мм Центровать заготовку сверлом 3 мм на глуби­ну 7 мм Обточить заготовку с 30 мм до 18 мм на длине 88 мм (черновое точение) за два прохода Обточить заготовку с 18 мм до 16 мм на длине 88 мм (чистовое точение) Торцевать поверхность заготовки 30 мм под головку болта Обточить заготовку с 30 мм до 26 мм на длину 15 мм (под головку болта) Снять фаску 2х45° на 16 мм Нарезать резьбу М16х2 плашкой на длине 50 мм Отрезать заготовку 26 мм Переустановить болт в самоцентрирующем патроне и подрезать торец 26 мм на глубину 3 мм Снять фаску 2х45° на 26 мм Снять деталь

2.4.3. Определение припусков на обработку

Определение припусков необходимо для дальнейшего рас­чета режимов обработки. Правильно выбранные величины опера­ционных припусков влияют на качество обработки и себестои­мость ремонта деталей. Ориентировочные величины припусков на обработку следует принять по рекомендациям [4], с.75-85. При этом следует учитывать величины межремонтных припусков, требуемую толщину наращиваемого слоя или величину снимаемо­го слоя для постановки ДРД минимально допустимой толщины.

Пример:

Определить толщину наращиваемого слоя при осталивании юбки толкателя клапана двигателя ЗМЗ-53.

Номинальный диаметр

Ремонт требуется при диаметре менее Д_доп. = 24,96

Примем диаметр изношенной поверхности (ориентировочно) Д_изн.= 24,95

Перед гальваническим покрытием деталь шлифуют для при­дания правильной геометрической формы. Припуск на шлифова­ние (на диаметр) 2 ₁ = 0,1 ([4], табл. П.1.12, прим.1). С учетом этого минимальный диаметр детали составит:

Д_мин = 24,95 – 0,1 = 24,85 мм

Следует нанести слой такой толщины чтобы после обра­ботки обеспечить диаметр, соответствующий ремонтному диаметру, т.е. Д_п = (примем к расчету Д_п = 25,39).

Принимаем припуск на шлифование после осталивания

2 ₂ = 0,1 на предварительное шлифование и 2 ₃ = 0,06 на окончательное шлифование.

Таким образом, максимальный диа­метр детали после осталивания должен быть

мм

Толщина гальванического покрытия в этом случае должен быть не менее

Результаты расчета:

- припуск на шлифование до покрытия 0,05 на сторону:

- толщина покрытия - 0,35;

- припуск на шлифование после покрытия:

предварительное - 0,05 на сторону,

окончательное - 0,03 на сторону.

2.4.4. Расчет режимов обработки

Режимы обработки следует определять по каждой операции в отдельности с разбивкой на переходы. Параметры режимов об­работки следующие:

- обработка деталей на металлорежущих станках - стой­кость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения детали (или инструмента), мощность резания;

- сварка (наплавка) ручная электродуговая - тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность;

- сварка (наплавка) ручная газовая - номер газовой го­релки, вид пламени, марка присадочного материала, флюса;

- наплавка автоматическая - сила сварочного тока, ско­рость наплавки, шаг наплавки, высота наплавленного слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;

- металлизация - параметра электрического тока, давле­ние и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и др.;

- гальваническое покрытие - атомная масса, валентность, электрохимический эквивалент, выход металла по току, плот­ность.

Последовательность расчетов режимов обработки принять по рекомендациям технической литературы. Можно использовать методические указания по практическим работам по ремонту ав­томобилей.

Пример:

Определить режимы резания при растачивании на токарном станке 1Д63А изношенного отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника ступицы заднего колеса автомобиля ЗИЛ-130. Исходные данные: материал детали: чугун КЧ 35-10 (HB163); диаметр d до растачивания 150 мм; диаметр D расточенного отверстия 153 мм; длина l_рез обрабатываемой поверхности по чертежу 50 мм; масса детали 20 к.

При расчете режимов резания необходимо пользоваться справочником с нормативами [11]. По нормативам принимаем резец расточной с пластинкой ВК-6 и геометрическими параметрами: =90, =0, =+5, ₁=5.

1. Глубина резания t=(D-d)/2=(153-150)/2=1,5 мм

2. Длина рабочего хода L_р.х.=l_рез+у=50+5=55 мм. Здесь у принимается по нормативам [11, приложение 8].

3. Стойкость резца по нормативам T=60 мин.

4. Подача (рекомендуемая) s_T =0,20,3 мм/об. Принимаем по паспорту станка s_Д=0,27 мм/об.

5. Рекомендуемая по нормативам скорость резания (в м/мин)

_р=_Т К₁ К₂ К₃

где _Т =147 м /мин; К₁=1,0 – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента; К₂=1,0 – коэффициент зависящий от марки твердого сплава; К₃=1,0 – коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки.

_р=1471,01,01,0=147 м/мин.

6. Теоретическая частота вращения шпинделя

n_Т=1000_р /(D)=1000147/(3,14153)=335 об/мин

Корректируя по станку, получим фактическую частоту вращения n_ф=290 об/мин.

7. Фактическая скорость резания _ф=D_ф/1000=3,14  153290/1000=139 м /мин.

8. Усилие резания P_z=P_{z табл} К₁К_{2 ,}

где P_{z табл}=250 Н (принимается по нормативам); К₁=1,4 – коэффициент, зависящий от переднего угла резца ; К₂=1,25 – коэффициент, зависящий от угла наклона главной режущей кромки .

N_эф=P_z_ф/(60102)=43,5139/(601020,8)=1,26 к Вт,

Что допустимо по паспорту станка (N_ст=10 кВт).

10. Коэффициент использования оборудования по мощности

_m=N_эф/N_cn=1,26/10=0,126

2.4.5. Расчет норм времени

Основным видом норм затрат труда в авторемонтном произ­водстве являются нормы времени на операцию.