Методика выполнения курсового проекта

Основные вопросы, касающиеся курсового проектирования по ремонту автомобилей, должны быть проработаны в процессе изучения специальных дисциплин, при выполнении лабораторных и практических работ. Работая над вопросами курсового про­екта, студент должен подходить к ним творчески, критически анализировать и принимать самые оптимальные решения.

Введение

Во введении следует отразить важность и актуальность ремонта автомобилей в области авторемонтного производства и обеспечения народного хозяйства страны перевозками. Необходимо отметить дальнейшее повышение технологического уровня авторемонтного производства, механизации и автоматизации производственных процессов, качества выпускаемой продукции и эффективности производства.

Введение следует увязать с темой проекта, по объему оно не должно превышать 1-2 страниц. Материал для введения можно найти в методических указаниях по предмету, основной литературе, а также в периодической печати.

1. Обоснование размера производственной партии.

В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партий принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготовляемых деталях.

Х=NK_pm/12,

где N – производственная программа изделий в год;

К_р – коэффициент ремонта;

m – число одноименных деталей в машине.

Пример:

Определим размер партии (месячную потребность Х в штуках) на ремонт полуоси автомобиля ЗИЛ – 130 на ремонтном предприятии с производственной программой 2000 полнокомплектных капитальных ремонтов в год:

Х=NK_pm/12=2000∙0,5∙2/12=16,7

2. Расчётно-технологическая часть.

2.1 Характеристика объекта ремонта.

2.1.1 Особенности конструкции детали

При выполнении раздела следует указать:

- материал, из которого изготовлена деталь. Если де­таль составная, то указать материал всех элементов детали;

- термическую обработку детали в целом или отдельных ее участков;

- твердость поверхностей, подверженных термической об­работке;

- шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки;

- базовые поверхности при изготовлении детали;

- класс детали.

Использовать рабочие чертежи деталей, карты дефектации, приведенные в руководствах по капитальному ремонту отдель­ных марок автомобилей, а также методические указания по пред­мету.

2.1.2 Условия работы детали при эксплуатации

При выполнении раздела следует указать:

- наличие трения на рабочих поверхностях детали, его вид, характер износа детали;

- характер нагрузок (постоянные, знакопеременные, удар­ные, вибрационные);

- характер деформаций;

- возможные изменения структуры материала детали;

- агрессивность среды, температурный режим и др.

Использовать знания, полученные при изучении предметов "Устройство автомобилей", "Техническое обслуживание автомо­билей", а также изучить материал основных учебников по "Ре­монту автомобилей".

2.1.3. Механические свойства материала детали и возможность обработки

При выполнении раздела привести данные:

• по химическому составу материала детали, (Приложение 3, таблицы 1, 2, 3 [13]).

• по механическим свойствам материала детали (твердость, предел прочности и др.), (Приложение 3, таблица 4, 5, [13]).

- по возможности обработки резанием, давлением, сваркой и т.д. (данные обосновать).

Использовать знания, полученные при изучении предмета "Материаловедение", справочную и техническую литературу по автомобильным и конструкционным материалам.

4. Ремонтный чертеж детали

Ремонтный чертёж выполняется в соответствии с ЕСКД и с учётом правил, регламентируемых ГОСТ 2.104 – 68, ГОСТ 2.109-73.

2.2 Выбор рациональных способов восстановления дета­ли.

2.2.1 Выбор установочных баз

Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы детали после ремонта. При обосновании способа устранения дефектов детали следует рассмотреть:

- конструктивные особенности детали;

- материал детали, возможные изменения структуры, износо­стойкости, твердости и т.д.;

- число и виды дефектов;

- возможные для данного материала современные способы устранения каждого дефекта детали;

- возможность последующей механической обработки;

- технико-экономическая целесообразность устранения де­фектов принятым способом.

При возможности устранения нескольких дефектов одной детали одним способом нецелесообразно применять разные спо­собы.

После выбора способов следует выполнить схемы техноло­гического процесса устранения каждого дефекта детали в от­дельности, наметить последовательность операций для устра­нения каждого дефекта включая подготовительные, для каждой механической операции указать установочную базу.

Установочными базами называются поверхности обрабатываемых деталей, с помощью которых они ориентируются на станке или в приспособлении по отношению к режущему инструменту. Установочными базами могут быть центровые отверстия, фаски, шейки, торцы, гнезда и т.д. Установочные базы выбираются для каждой операции в отдельности. Базовые поверхности надо вы­бирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме деталь не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием усилий резания и зажимов. Наибольшую точность при механической обработке можно достичь при обработке дета­ли на одной базе с одной установки. Если на детали сохрани­лась базовая поверхность, по которой деталь обрабатывалась при изготовлении, ее следует использовать при восстановлении. Но базовые поверхности чаще всего подвергаются износу, использовать их в этом случае не рекомендуется, при восстанов­лении детали надо прежде восстановить основную базовую по­верхность, используя вспомогательную базу, или создать новую базу.

При выборе базовых поверхностей необходимо стремиться к тому, чтобы технологический процесс обеспечил технические требования на прямолинейность, параллельность, перпендикулярность осей и поверхностей обрабатываемой детали.

Пример:

разработка схемы технологического процесса устра­нения группы дефектов кулака поворотного, автомо биля ЗИЛ-130.

Таблица 1

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
Износ шеек подшипники Износ отверстий во втулках шкворня Износ резьбы М36х2-4h	Осталивание Замена втулок Вибродуговая наплавка	№1 №2 №3 №1 №2 №1 №2 №3	Шлифовальная Шлифовать две шейки под подшипники “как чисто” Осталивание Подготовить деталь и осталивать шейки под подшипник Шлифовальная Шлифовать две шейки под номинальный размер Слесарная Выпрессовать старые втулки, запрессовать и раздать новые Сверлильная Развернуть втулки шкворня до номинального размера Токарная Проточить изношенную резьбу Наплавка Наплавить шейку резьбовую Токарная Проточить шейку и нарезать резьбу	Центровые отверстия Отверстия под рычаги Центровые отверстия Торцовая поверхность То же Центровые отверстия То же То же