5. Система допусков и посадок

Системой допусков и посадок называется закономерно построенная совокупность стандартизованных допусков и предельных от­клонений размеров деталей, а также посадок, образованных отверстиями и валами, имеющими стандартные предельные отклонения.

Стандартом предусматривается возможность использования двух систем допусков и посадок: системы отверстия и системы вала.

В системе отверстия предельные размеры отверстия для всех посадок од­ного класса постоянны, а различные посадки достигаются за счет измене­ния предельных размеров вала (рис. 9, II).

В системе вала, наоборот, предельные размеры вала одинаковы для всех посадок заданного класса, а различные посадки создаются за счет измене­ния предельных размеров отверстия (рис. 9,I).

Выбор системы отверстия или системы вала для образования той или иной посадки определяется конструктивными, технологическими и эконо­мическими требованиями.

В связи с тем что точные отверстия обрабатывают дорогостоящим режу­щим инструментом и изготавливать их сложнее, система отверстия на на­ших заводах принята как основная.

Примечание. Система вала применяется только в необходимых случаях.

Во всех посадках системы отверстия (см. рис. 9,I) нижнее отклонение отверстия Еi = 0, т. е. нижняя граница поля допуска отверстия, называемо­го основным отверстием и обозначаемого буквой Н, всегда совпадает с нулевой линией.

Рис. 9

Во всех посадках вала (см. рис. 9, II) верхнее отклонение вала es = О, т. е. верхняя граница поля допуска вала, называемого основным валом и обозначаемого буквой h, всегда совпадает с нулевой линией.

6. Выбор и назначение допусков и посадок

В конструкторской практике применяются в основном методы выбора допусков и посадок, приве­денные ниже.

Методы подобия. Он заключает­ся в том, что конструктор отыски­вает в однотипных или других ма­шинах, ранее сконструированных и оправданных себя в эксплуата­ции, случаи применения состав­ных частей (сборочных единиц), подобных проектируемой, и по аналогии назначает допуски и по­садки.

Расчетный метод. Этот метод требует согласования квалитетов, допусков и посадок при проектировании машин и других изделий с расчетными величинами.

При выборе и назначении допусков и посадок конструктор всегда исхо­дит из того, что изготовление деталей по квалитету, соответствующему большей точности, т. е. с малым допуском, связано с повышением себесто­имости из-за. больших трудовых и материальных затрат на оборудование, приспособления, инструмент и контроль. Но при этом обеспечиваются вы­сокая точность сопряжений, высокие эксплуатационные показатели изде­лия в целом.

Изготовление деталей по квалитетам с расширенными допусками про­ще, не требует точного оборудования и отделочных технологических про­цессов, однако точность сопряжений и, следовательно, долговечность ма­шин снижены.

Таким образом, перед конструкторами всегда стоит задача — рационально, на основе технико-экономических расчетов, разрешать противоречия между эксплуатационными требованиями и технологическими возможностями, ис­ходя в первую очередь из выполнения эксплуатационных требований.

В учебной практике, видимо, проще пользоваться методом подобия. Вместе с тем при необходимости уточнений следует уметь обращаться к справочным таблицам стандартных величин допусков и предельных от­клонений.

Приведем пример. Предположим, что в период выполняемой вами ра­боты возникла необходимость уточнить характер соединения двух дета­лей и назначить для каждой рациональный допуск. Вначале, пользуясь табл. 1 следует установить, какая из трех групп посадок необходима для выполнения данным соединением рабочей функции. При этом надо учи­тывать, что каждое последующее буквенное обозначение основного откло­нения зазора и натяга означает соответственно уменьшение зазора и уве­личение натяга.

Теперь обратимся к ГОСТ 25347-82. По содержащейся в нем табл. 17 «Ре­комендуемые посадки в системе отверстия при номинальных размерах от 1 до 500 мм» выбираем для данного сочленения двух деталей посадку, напри­мер, к6. Выдержка из указанной таблицы стандарта приведена в табл. 2.

Из табл. 2 видно, что допуски для отверстий рекомендуется брать на квалитет больше, так как отверстие труднее обработать и измерить. Как уже указывалось, с увеличением квалитета величина допуска становится больше.

Таблица 2

Примечание:

— предпочтительные посадки

Далее, пользуясь этим же стандартом, обращаемся к таблице полей допус­ков 7-го квалитета. Предположим, что необходимо сочленить вал с отверсти­ем диаметром 036 мм. По таблице определяем величину предельных отклоне­ний для отверстия с полем допуска Н7. В интервале размеров от 30 до 40 мм устанавливаем следующие значения предельных отклонений: 0...+25 мкм. Для вала с полем допуска к6 по 6-му квалитету значение предельных отклонений равно: +13...-13 мкм. Теперь на эскизе или чертеже детали с отверстием пишем ?36^+0,025 мм; на эскизе или чертеже вала — ?36  +0,003...-0,013 мм. При необходимости подсчитать величину допуска можно пользоваться рекомендациями, ука­занными выше. Выдержка из стандарта приведена в табл. 3.

 

Табл. 3

На рис. 10 приведены примеры простановки полей допусков (I) и поса­док (II) на чертежах.

Рис. 10