№ 1 Барабанные машины. Для мойки и шпарки субпродуктов применяют периодически и непрерывнодействующие барабанные машины, а для опалки — непрерывнодействующие. Для мойки мякотных и слизистых суб­продуктов используют периодически действующие барабанные машины БСН-1, БСН-1М, БСН-2М, имеющие схожие конструкцию и принцип ра­боты.

Моечная машина БСН-2М (рис. 1) имеет перфорированный стальной ба­рабан 9 с обечайкой волнистой фор­мы. К обечайке прикреплены плоские днища с цапфами, установленными в подшипниках качения 10, которые смонтированы на станине 13. В сере­дине обечайки предусмотрен люк для загрузки-выгрузки сырья, закрывае­мый откидывающейся крышкой 15. Снизу барабан помещен в поддон 12, снабженный люком с затвором 11 для выгрузки продукции. Сверху барабан закрыт кожухом 16, имеющим люк со сдвигающейся крышкой 14. Барабан приводится во вращение от мотор-редуктора 1 через цепную передачу, со­стоящую из цепи 3, ведущей 2 и ве­домой 7 звездочек.

В системе управления предусмотре­ны конечный выключатель 6 и тор­моз, которые позволяют останавли­вать барабан в положении, удобном для загрузки.

При необходимости ба­рабан можно поворачивать вручную маховиком 8.

Производительность барабана при обработке рубцов 65 шт/ч, книжек 195 шт/ч. Частота вращения барабана 4,72 с-1, мощность электродвигателя 2,2 кВт. Расход воды 650 кг/ч. Масса машины 570 кг.

Моечная машина фирмы КСИ (Канада) периодического действия (рис. 2) предназначена для мойки и шпарки рубцов после их очистки и предварительной мойки вручную. Ба­рабан 3 машины установлен на свар­ной раме 1 в подшипниковых опорах 10. Барабан цилиндрической формы, сваренный из нержавеющей стали, имеет на внутренней поверхности обе­чайки продольные ребра. Обечайка и ребра перфорированы, кромки отвер­стий развальцованы внутрь барабана, образуя терочную поверхность, кото­рая очищает продукцию. Для загруз­ки и выгрузки продукции барабан имеет две крышки 6, сдвигающиеся по направляющим 13.

Воду заливают в поддон 2, имею­щий для выгрузки продукта горлови­ну, закрывающуюся задвижкой 12.

Сверху над барабаном установлен ко­жух 8, люк которого закрывается по­воротной крышкой 7. Барабан приво­дится во вращение мотор-редуктором 5 через клиноременную передачу. Размещение мотор-редуктора в верх­ней части машины в отличие от пре­дыдущей модели более надежно за­щищает его от попадания влаги.

Имеется две разновидности машин: производительностью 40 и 70 рубцов в 1 ч. При этом длина барабанов рав­на соответственно 1,0 и 1,5 м, а диа­метр — 0,9 м. Мощность привода ма­шины 2,2 кВт, расход воды 0,34 и 0,45 м³/ч.

Для мойки субпродуктов применя­ют непрерывнодействующие барабан­ные машины МБС, К7-ФМ1-А и К7-ФМЗ-А. Конструкции их близки, но они различаются производительнос­тью.

Моечная машина К7-ФМЗ-А (рис. 3.) предназначена для промыв­ки малозагрязненных субпродуктов. Барабан 5 машины цилиндрической формы внутренним диаметром 0,45 м и длиной 1,8 м сварен из нержавею­щей листовой стали и снабжен шес­тью продольными ребрами-ворошите­лями, расположенными на внутрен­ней поверхности. Обечайка барабана перфорирована отверстиями диамет­ром 10 мм. Торцы барабана открыты, и через передний по лотку 1 непре­рывно загружается продукт, а через задний выгружается. Барабан уста­навливают с углом наклона 1...2 в сторону выгрузки для создания осе­вой скорости смещения продукции.

Барабан снабжен двумя бандажами 7, которые опираются на две пары опорных роликов 9, закрепленных в кронштейнах на станине-поддоне 6. Поддон конической формы имеет обратный по отношению к направлению движения продукции уклон.

В самой нижней части поддона имеется патрубок 13, через который сливается загрязненная вода. К под­дону приварены опоры 14. В верхней части поддона на специальной раме смонтирован привод машины, состоя­щий из электродвигателя 12 и чер­вячного редуктора 4, на выходном валу которого закреплена ведущая звездочка 3 цепной передачи. Ведо­мая звездочка 2 зафиксирована на наружной поверхности барабана. Вода для мойки поступает в барабан по перфорированной оросительной трубе

8. Производительность машины до1000 кг/ч, расход воды 2,65 м3/ч. Ча- стота вращения барабана 1,57 с"1.Мощность электродвигателя 0,8 кВт, масса машины 270 кг.

Моечная машина фирмы КСИ (Канада) непрерывного действия (рис. 4.) состоит из сварной стани­ны 1, на которой кронштейнами 3 закреплены четыре опорных нейлоно­вых ролика 2. На роликах установ­лен горизонтально цилиндрический барабан 4 с перфорированной обечай­кой. На внутренней поверхности обе­чайки закреплена спираль 10, переме­щающая продукт вдоль барабана. Ба­рабан приводится во вращение мотор-редуктором 5, на выходном валу которого установлен ведущий шкив зубчатой ременной передачи. Ведо­мым шкивом передачи служит венец 8 барабана.

Вода для мойки подается по пер­форированной трубе 9, а загрязнен­ная вода собирается в поддон 11 и сливается через патрубок 12. Приме­няются четыре модификации машин с барабанами внутренним диаметром 0,46 и 0,76 м и длиной 1,5 и 1,8 м. Мощность привода всех модификаций 0,7 кВт, объемный расход воды от 2,3 до 2,7 м3/ч, масса машины 135... 175 кг.

№ 2 Опалочная печь ССЛ-2АМ (рис. 5.) непрерывного действия предназ­начена для опалки шерстных субпродуктов диаметром 0,3 м и длиной 2200 мм изготовлен из чугунной тру­бы. Устанавливают барабан под углом к горизонту 4° на двух парах опорных роликов 12, 14, причем два ролика на стороне выгрузки гладкие, а два дру­гих имеют на поверхности качения паз, в который заходит прямоуголь­ный бандаж 7, удерживающий бара­бан от продольного смещения. Про­дукцию загружают в барабан через люк 10, закрытый постоянно качаю­щейся заслонкой 11. Барабан перфо­рирован отверстиями диаметром 22 мм, число отверстий 962. Опалку прово­дят горячими газами, образовавши­мися в многорядной горелке 2 и про­ходящими через отверстие в бара­бане. Для ускорения процесса опалки продукт перемешивают штырями 6. Продукты сгорания отводятся по тру­бе 9, снабженной шибером.

Вращение барабана осуществляется от электродвигателя 16, редуктора 13 и цепной передачи. Ведущая звездочка 17 цепной передачи установлена на выходном валу редуктора, а ведомая 8—на барабане.

Снаружи барабан закрывается кожухом 5, который имеет теплоизоляцию из асбеста, азбозурита или другого материала, ана­логичного по свойствам. Для наблю­дения за процессом предусмотрено смотровое стекло 4 на поверхности кожуха.

Производительность машины 500 кг/ч, объемный расход газа 12... 15м3/ч. Мощность двигателя 0,6 кВт, частота вращения барабана 0,84 с-1. Масса машины 720 кг.

№ 3 Центробежные машины. Для ме­ханизации мойки, шпарки, обезволошивания и полировки субпродуктов широко применяют центробежные ма­шины. Они обеспечивают интенсив­ность и высокое качество процесса. Недостаток таких машин — периодич­ность действия, что связано с необхо­димостью размещения дополнитель­ных накопительных устройств в по­точных линиях.

Принцип действия центробежных машин следующий. Продукт загружа­ют на вращающийся ротор, и силами трения продукт увлекается с ротором в движение. При этом возникают цен­тробежные силы, прижимающие про­дукт к неподвижному цилиндру. Под действием сил трения о ротор и стен­ки цилиндра продукт очищается.

Мойка и шпарка происходят при подаче холодной или горячей воды и пара в корпус.

Центробежные машины принципи­ально близки по конструкции, но раз­личаются схемами привода, автомати­зации процессов загрузки-выгрузки и управления процессом.

Машина МОС-1Ш (рис. 6.) пред­назначена для обработки шерстных субпродуктов. На сварном основании 14 машины закреплен опорный диск 17. На диске установлен цилиндричес­кий корпус 4, снабженный вертикаль­ными ребрами 5. В нижней части ци­линдра вращается диск-ротор 7, снаб­женный радиальными ребрами 6 и отверстиями для удаления шерсти, во­лоса и грязи. Диаметр диска 1,05 м, высота рабочей части цилиндра корпу­са 0,345 м. Ротор закреплен шпонкой на конусном конце вала 16, вращаю­щегося в радиальном 9 и радиально-упорном 13 подшипниках. От попада­ния воды подшипники защищены сальником и отбойным кольцом 8.

Приводом ротора служит электро­двигатель 10, соединенный муфтой 11 с червяком редуктора. Червячное ко­лесо 12 установлено на валу 16 с по­мощью шпонки и стопорного винта.

Продукцию загружают через гор­ловину в крышке 2 цилиндра, а через перфорированную трубу 3 в зону об­работки подается холодная или горя­чая вода. Грязь и избытки воды попа­дают на поддон 19 и с него в желоб 18, опоясывающий всю машину. Из желоба вода по трубе 15 отводится в канализацию. После окончания тех­нологического процесса открывается дверца люка 1 в стенке цилиндра и продукция под действием центробеж­ных сил выгружается.

Производительность машины 300 кг/ч, объемный расход воды 10 м³/ч, мощность электродвигателя 4,5 кВт, частота вращения ротора 14 с ¹.

Машина МОС-1С предназначена для обработки слизистых субпродук­тов. От машины МОС-1Ш она отлича­ется частотой вращения ротора, рав­ной 2,12 с^-1.

Машина МОС-ЗШ (рис. 7) —модернизированный вариант машины МОС-1Ш. Она имеет цилиндрический корпус 7 и диск-ротор 12 тех же раз­меров, но привод представляет собой фланцевый электродвигатель 16, на валу которого закреплена шестерня 15. Зубчатое колесо 2 установлено на валу 9, на котором смонтирован и ро­тор. Двигатель жестко зафиксирован на литом корпусе 14, в котором так­же установлены радиальный 3 и радиально-упорный 4 подшипники. Производительность машины дос­тигает 750 кг/ч при единовременной загрузке 100 кг. Частота вращения ротора 2 с^¹, мощность электродвига­теля 7,5 кВт, масса машины 827 кг. Объемный расход воды 2 м³. Центро­бежная машина МОС-ЗС для слизис­тых субпродуктов отличается от опи­санной частотой вращения ротора, равной 5,0 с^-1.

Машина Г6-ФЦШ (рис. 8.), пред­назначенная для обработки шерстных субпродуктов, снабжена створками, закрывающими люк загрузки 7. Лю­ки загрузки и выгрузки 10 открыва­ются и закрываются с помощью пнев-моцилиндров 1 и 11, управляемых с пульта 4. Привод ротора 5 состоит из электродвигателя 14, червячного ре­дуктора 13 и муфты 12. Частота его вращения 1,5 с^-1.Управляют шпаркой и обезволошиванием в автоматическом или ручном режиме. Продолжительность шпарки 9... 15 мин при температуре подаваемой воды 65...68 'С. Очистку после опалки проводят при ороше­нии холодной водой в течение 2... 3 мин.

Мощность привода 13,2 кВт, объем­ный расход холодной воды 5 м³/ч. массовый расход пара 300 кг/ч, масса машины 3900 кг.

Машина Г6-ФЦС, предназначенная для мойки, шпарки и очистки слизи­стых и мякотных субпродуктов, име­ет конструкцию, аналогичную конст­рукции машины Г6-ФЦШ, но мощ­ность привода равна 8,5 кВт, а часто­та вращения ротора — 3 с^-1.

№ 4 Оборудование для обработки потрохов птицы.

Потроха — сердце, печень и шеи — охлаждают холодной водой темпера­турой 1°С в шнековых охладителях. Желудки вскрывают, очищают от содержимого, выворачивают и снимают кутикулы. При необходимости желудки обезжиривают.

Машина В2-Ф001/3 для разреза­ния и мойки желудков показана на рис. 9. Рабочий орган машины — кассета 6 с радиально расположенны­ми фигурными пластинами, образую­щими 16 ячеек, и две щеки 7, поло­жение которых относительно кассеты регулируют винтом 13. Кассета жест­ко закреплена на валу 12, который вращается в подшипниках качения. Подшипниковые опоры И крепятся на станине 1. Кассета приводится во вращение электродвигателем 15, со­единенным кулачковой муфтой с чер­вячным редуктором 20. На выходном валу редуктора установлена звездочка 19 цепной передачи, которая одновременно служит кривошипом храпового механизма привода кассеты. На па­лец кривошипа установлен шатун 18, длина которого может изменяться с помощью винта. С другой стороны шатун связан с кулисой 10, свободно вращающейся на валу 12. На кулисе закреплена подпружиненная собачка 16, взаимодействующая с храповым колесом 17, жестко зафиксированным на валу 12. С помощью этого меха­низма кассета поворачивается на угол 22°30' за один оборот кривошипа. Желудки, вручную помещенные в ячейки кассеты, подаются к ножу 4. Глубину разреза регулируют винтами 2. Разрезанные желудки попадают под трехсекционный ороситель 9, имеющий форму клина. Вода в каж­дую секцию подается по отдельной трубе 23. Промытые желудки удаля­ются из кассеты выбрасывателем 8, приводимым во вращение цепной пе­редачей 14. Содержимое желудков и вода по поддону 21 отводятся в очист­ные сооружения.

Производительность машины 2000 желудков в 1 ч при цикличности пе­ремещения кассеты 0,56 с-1. Мощность электродвигателя 0,55 кВт, объемный расход воды 1,4 м3/ч. Масса маши­ны 155 кг. Кутикулу удаляют на вальцовых машинах. На столе машины устанавлива­ют одну или две пары стальных валиков с винто­вым рифлением. Желудки вручную прижимают к ва­ликам, которые захватыва­ют кутикулу и удаляют ее.

Машина К2-ФЦЛ-6/12 с двумя парами валиков имеет производительность до 1000 желудков в 1 ч при мощнос­ти привода 0,41 кВт.

Машина фирмы «Сторк» (Голландия) для обезжири­вания желудков показана на рис. 11. Жир удаляет­ся резиновыми пальцами, закрепленными на вращаю­щемся валу 4 и в крышке 1 корпуса 7. Вал установлен в двух подшипниковых опо­рах 3 и приводится во вра­щение электродвигателем через муф­ту. В зону обработки через оросители 9 подается вода, которая смывает от­деленный жир и выводит его из ма­шины через сливной патрубок 5. Вся машина изготовлена из нержавеющей стали, и ее легко мыть при открытой крышке 1.

Производительность машины до 6000 желудков в 1 ч, мощность при­вода при обработке желудков бройле­ров 0,25 кВт, а при обработке желуд­ков индеек 0,37 кВт. Объемный рас­ход воды до 0,4 м3/ч. Масса машины 40 кг.

№ 5 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КИШОК

Технология обработки кишок включает разборку кишечного комп­лекта, механическое удаление баллас­тных оболочек, тепловые и биохими­ческие процессы (замочка, охлажде­ние), а также консервирование посолкой или сушкой. Стенка кишки состоит из четырех слоев: серозного, мышечных (продольного и кольцево­го), подслизистого и слизистого. Сна­ружи на кишках имеется слой жира. После разборки комплекта и сорти­ровки кишок по видам освобождают их внутреннюю полость (операция отжатия) и удаляют с поверхности жир (операция обезжиривания). Да­лее у всех кишок удаляют слизис­тую оболочку, а у свиных и барань­их черев — серозную и мышечную. Эту операцию называют шлямовкой. Для ослабления сил сцепления обо­лочек кишки замачивают в теплой воде.

Таким образом, технологический процесс обработки кишок трудоемок и включает ряд последовательно вы­полняемых механических, тепловых и биохимических операций. При ма­лой производительности он осуществ­ляется на отдельных одно- или много­операционных машинах с использова­нием баков и чанов для замочки и охлаждения. Машины и аппараты большой производительности комп­лектуют в поточные линии, которые оснащают межоперационным транс­портом в виде шнековых и ленточных транспортеров. При использовании подобных линий существенно сокра­щается трудоемкость и улучшаются санитарно-гигиенические условия для рабочих.

№6 Вальцовые машины. На вальцо­вых машинах выполняют практичес­ки все операции механической обра­ботки. В зависимости от вида опера­ций рабочими органами этих машин служат металлические (стальные) и обрезиненные гладкие и рифленые ва­лики, устанавливаемые попарно или группами по три-четыре валика. Их окружная скорость и направление вращения могут совпадать со скорос­тью и направлением движения кишок или отличаться от них.

Отжимные вальцы, Г2-ФОД (рис. 1) предназначены для удале­ния содержимого и шляма из кишок крупного и мелкого рогатого скота, а также свиней. На станине 15 вальцов смонтированы два валика. Нижний обрезиненный рифленый валик 7 (рис. 1, а) опирается на подшипни­ки скольжения б, неподвижно уста­новленные на станине. Верхний ва­лик 14, обрезиненный и покрытый сверху тканью, установлен в подшип­никах 5, которые могут перемещаться в направляющих станины с помощью винтовой передачи и прижимных пружин. Маховиком 4, укрепленным на винте, регулируют зазор между валиками и силу их прижатия.

Валики приводятся во вращение от электродвигателя 1 (рис. 1, б) мощ­ностью 1,1 кВт через червячный ре­дуктор 3 и цепную передачу. Цепь 5 передает движение от приводной звез­дочки 4 последовательно к звездоч-кам 7 и 6, установленным на вали­ках, приводя их во встречное враще­ние. Натяжение цепи поддерживается постоянным пружинным натяжным устройством 10 (см. рис. 1, а). Для изменения частоты вращения валиков предусмотрены сменные ведущие звездочки. Так, при обработке говя­жьих черев частота вращения вали­ков составляет 0,5 с^-1, а производи­тельность машины — до 160 черев в 1 ч. При обработке бараньих и сви­ных черев частота вращения равна 0,67 с^-1, а производительность — от 400 до 500 черев в 1 ч.

Диаметр валиков 0,15 м, длина 0,75 м. Одновременно обрабатывают от 4 до 6 кишок. Кишки заводят в зазор между валиками с их торцевой части, выполненной в виде конуса, или через центр с помощью загрузоч­ного устройства 3. Во время обработ­ки кишок в рабочую зону через оро­ситель 9 непрерывно подается вода температурой 35...40 °С.

Для предохранения рук рабочего предусматривают предохранительный щиток 2, сблокированный с конеч­ным выключателем.

Отжимные вальцы ФОК-К-01(рис. 2) предназначены для осво­бождения от содержимого кишок крупного рогатого скота и свиней. Они входят в поточно-механизирован­ные линии и оснащены механизмами загрузки, выгрузки и межоперацион­ного транспортирования. Вальцы со­стоят из двух чугунных стоек 19, со­единенных поперечными стяжками, и двух

литых щек 18, в которых смон­тированы подшипники скольжения валиков. Подшипниковые опоры нижнего валика 9 закреплены непод­вижно. Верхний валик установлен в опорах, которые могут перемещаться маховиком 11 винтового механизма, что позволяет регулировать межваль­цовый зазор.

Верхний валик покрыт мягкой резиной и обтянут тканью — бельтингом, а нижний (обрезиненный) имеет продольное рифление, что повышает коэффициент трения и улучшает захват кишок. В средней части валиков имеется прямоугольное углубление для установки резиновой ленты начального загрузочного транспортера. Диаметр валиков 0,17 м, длина 1,5 м.

Валики приводятся во вращение электродвигателем 8 мощностью 1,1 кВт через клиноременную переда­чу 7 и червячный редуктор 6. На вы­ходном валу редуктора установлена ведущая звездочка 5, от которой це­пью 17 приводятся во встречное дви­жение через звездочки 4 и 2 верхний и нижний валики. Частота вращения валиков 0,36 с^-1. На хвостовике ниж­него валика установлена ведущая звездочка 3, от которой через цепь 14, звездочку 1 и конический редук­тор 13 приводится во вращение шнек 15 транспортера.

Кишки подаются средней частью с помощью ленточного транспортера между валиками, где происходит их обработка (одновременно до 40 черев). Обработанные кишки попадают на вращающийся шнек, который переда­ет их на следующую машину.

Производительность вальцов до 200 говяжьих и до 400 свиных черев в 1 ч.

№ 7 Отжимные вальцы В2-ФКП-1 предназначены для освобождения от содержимого свиных и бараньих че­рев. Машина входит в поточную ли­нию В2-ФКП. Рабочий орган машины состоит из гладкого 4 (рис. 3, а) и двух рифленых 3, 15 валиков. Под­шипниковые опоры гладкого валика закреплены неподвижно на стойке 5. Рифленые валики вращаются в под­шипниках, установленных в эксцент­риковых опорах. Поворотом рукояток 6, укрепленных на эксцентриках, ре­гулируют зазор между валиками. За­зор между валиками 4 и 3 составляет 0,7 мм, между валиками 4 и 15 — 0,15 мм. Валики приводятся во вра­щение от электродвигателя 1 мощнос­тью 0,6 кВт через цилиндрический редуктор 2. Для подачи кишок в зону обработки и транспортирования их к последующей машине служит лен­точный конвейер, состоящий из при­водного 10, оборотных 12 и натяжно­го 13 шкивов. Они установлены в средней части валиков, где прорезана канавка для прохода ленты. Веду­щий шкив приводят во вращение цепной передачей, ведущая звездоч­ка 14 которой установлена на выход­ном валу редуктора 2, а ведомая 11 — на валу 9.

В машине обрабатываются одно­временно несколько черев, и для того, чтобы они не перепутывались и равномерно распределялись по длине валиков, их концы разводятся шнековым разделителем 7, имеющим с двух сторон противоположную навивку.

Приводной механизм показан на кинематической схеме (рис. 3, б).

Электродвигатель 1 соединен с валом шестерни 2 трехступенчатого цилинд­рического редуктора. Рифленый ва­лик 9 приводится во вращение с по­мощью зубчатой передачи, шестерня 7 которой закреплена на тихоходном валу первой ступени, а зубчатое ко­лесо 8 — на валике 9. С выходным валом редуктора соединен гладкий валик 11 и на нем установлена шес­терня 16, с которой входят в зацеп­ление зубчатое колесо 13 рифленого валика 10 и через промежуточное ко­лесо 15 зубчатое колесо 14 шнекового разделителя 12. От выходного вала редуктора через звездочки 18 и 20 и цепь 19 приводится во вращение вал 21, соединенный муфтой 22 с веду­щим шкивом 23 ленточного транспор­тера.

Черевы, сложенные вдвое, середи­нами подаются ленточным транспор­тером, проходящим через углубление в средней части валиков, в зазор между гладким 3 (рис. 3, в) и ма­лым рифленым 2 валиками, которые вращаются один навстречу другому и имеют одинаковую окружную ско­рость 0,05 м/с. Между этими валика­ми проводится отжим содержимого. После этого кишки попадают в зазор между валиками — гладким 3 и риф­леным 1, имеющим окружную ско­рость 0,5 м/с. В результате проскаль­зывания валика разрыхляется шлям.

Производительность машины В2-ФКП-1 170 свиных черев в 1 ч.

№ 8 Машина ФОК-С-04 для оконча­тельной очистки черев свиней (рис. 4) входит в механизированную линию ФОК-С. Это комбинированная машина, состоящая из трех групп ва­ликов. Первая группа, предназначен­ная для дробления оболочек, состоит из гладкого обрезиненного валика 13 и двух рифленых 9 и 11, изготовлен­ных из нержавеющей стали. Во вто­рой группе происходит очистка. Вто­рая группа включает поддерживаю­щий гладкий стальной валик 7 и обрезиненный рифленый валик 8, который вращается навстречу движе­нию кишки и соскабливает с нее раз­рыхленные остатки оболочек. Для очистки поверхности соскабливающе­го валика установлен пластинчатый вентиляторный валик 14. Третья груп­па — протягивающая, состоит из глад­кого 6 и рифленого 5 обрезиненных валиков. Гладкий валик покрыт сна­ружи тканью — бельтингом. Валики приводятся во вращение (рис. 4, б) от электродвигателя 1 мощностью 2,2 кВт через клиноременную переда­чу 2, 3, 4 -и. цилиндрический редук­тор. Гладкий обрезиненный валик 25 первой группы приводится во враще­ние через шестерни и зубчатые колеса 5, 6, 8, 15, 16 и 14. Вал рифленого стального валика 26 жестко соединен с валом зубчатых колес 6 и 8, а рифленый валик 27 приводится во вра­щение зубчатым колесом 7, входя­щим в зацепление с колесом 6. Риф­леный обрезиненный валик 24 второй группы приводится во вращение зуб­чатой парой 16—17, а гладкий сталь­ной валик 23 — зубчатой парой 18— 19. Пластинчатый вентиляторный ва­лик 22 этой группы вращается цеп­ной передачей, состоящей из звездо­чек 13 и 21 и цепи 20. Гладкий обре­зиненный валик 28 приводится во вращение шестернями и зубчатыми колесами 5, 6, 8, 9, 11, 12, а через ко­лесо 10 вращается рифленый обрези­ненный валик 29.

Все узлы машины собраны на двух П-образных стойках 1 и 2 (см. рис. 4, а) и чугунной плите 15. При загрузке кишки петлей набрасывают на крюк 12, откуда они попадают в зазоры между дробящими валиками 9, 11, 13. Зазоры регулируют поворо­том винтов-регуляторов 10 эксцент­риковых механизмов. По раздели­тельной пластине 16 кишки отводят­ся в бак, расположенный под маши­ной, и далее их вручную заправляют в зазоры между очищающими и протягивающими валиками. В зоны обработки подается вода температу­рой 35...40 °С Длина валиков 0,4 м, производительность машины 200 че­рев в 1 ч.

Машина ФОК-Б-04 для оконча­тельной очистки черев мелкого рога­того скота (рис. 5) входит в меха­низированную линию ФОК-Б. На двух П-образных стойках 1 (рис. 5, а) и плите 2 установлены валики и привод к ним, представляющий собой элект­родвигатель 8 мощностью 1,1 кВт, клиноременную 9 и цепную 10 пере­дачи и цилиндрический редуктор И. Рабочий механизм машины состоит из двух нижних тянущих 6 и 7, двух верхних рабочих очищающих 4 и 5 и отбойного пластинчатого 3 валиков. Тянущий валик 6 гладкий, имеет по­крытие из мягкой резины и снаружи обтянут тканью — бельтингом, валик 7 обрезиненный с продольными риф­лениями. Валик 5 поддерживающий, с гладкой поверхностью, изготовлен из нержавеющей стали.

Гладкий поддерживающий валик 10 (рис. 5, б) приводится во враще­ние от электродвигателя 1 через кли­ноременную 2 и цепную 4 передачи. На цапфе валика установлена звез­дочка 6 цепной передачи 7, которая передает движение отбойному плас­тинчатому валику 9. На этой же цап­фе закреплена шестерня 13, от кото­рой через колесо 14 и шестерню 15, зафиксированные на промежуточной оси, и колесо 16 приводится во враще­ние гладкий тянущий валик 12. Риф­леный тянущий валик 11 соединен с последним зубчатым колесом 17.

На цапфе валика 11 закреплена шестерня 19, которая через промежуточный вал с колесами 20 и 21 и ко­лесо 22 приводит во вращение рифле­ный рабочий валик 18.

Кишки с предварительно разрых­ленными оболочками равномерно пе­ремещаются тянущими валиками 5 и 6 (рис. 5, в), имеющими одинако­вую окружную скорость. Окружная скорость поддерживающего 4 и очи­щающего 3 валиков направлена в противоположную сторону движения кишок 7, в результате чего снимают­ся балластные оболочки. Отбойный пластинчатый валик 1 предохраняет черевы от наматывания на очищаю­щий 3. В процессе обработки через форсунки 2 подается теплая вода. Производительность машины до 300 бараньих черев в 1ч.

Комбинированная машина В2-ФКП-4 для окончательной очистки через свиней и мелкого рогатого ско­та (рис. 6) входит в механизиро­ванную линию В2-ФКП.

Машина состоит из рамы 10 (рис. 6, а), стойки 5, редуктора 2, электродвигателя 1 мощностью 0,6 кВт, двух гладких 4, 7 и трех рифленых 6, 8, 9 обрезиненных валиков, зак­репленных на стойке и корпусе ре­дуктора. В верхней части машины смонтирован гладкий стальной экс­центриковый валик 3. Гладкий ва­лик 7 установлен в стационарных опорах, остальные — в регулируе­мых. Валики 4, 7 и 6 протягивают кишки через зону очистки, которая образуется валиками 7 и 8. Рифле­ный валик 9 вентиляторный: он раз­брызгивает воду и очищает поверх­ность соседнего валика от налипших оболочек.

Все валики приводятся во враще­ние от электродвигателя 1 (рис. 6, б) через цилиндрический редуктор, имеющий две ступени 2—22 и 3—21. На выходном валу редуктора установ­лены шестерни 16 и 18. От шестерни 16 через колесо 17 приводится во вра­щение рифленый протягивающий ва­лик 14, а через колесо 15 — вентиля­торный 13. От шестерни 18 через ко­лесо 19 движение передается к глад­кому протягивающему валику 12 и от него через шестерню 6 и колеса 7 и 8 вращаются очищающие валики 10 и 11. Эксцентриковый валик 9 приво­дится во вращение цепной передачей, состоящей из двух звездочек 5 и 20 и цепи 4.

Кишки в межвальцовые зазоры вво­дят с торца. Окружные скорости тяну­щих валиков 7 и 8 (рис. 6, в) и под­держивающего 4 составляют 0,064 м/с. Окружная скорость на очищающем валике 2 направлена навстречу дви­жению кишок и равна 0,55 м/с, что позволяет удалять балластные оболоч­ки. Скорость на вентиляторном вали­ке 1 0,46 м/с.

Свиная черева 6 проходит между двумя парами валиков, а баранья после очистки подается на эксцентри­ковый валик 3 и далее к тянущим валикам 7 и 8. Производительность машины до 170 свиных черев в 1ч, бараньих — 125 черев в 1 ч.

№ 9

Пластинчатые машины. Рабочий орган этих машин — пластинчатый валик состоит из вала, к которому приварены или прикреплены винта­ми продольные стальные или резино­вые пластины. Окружная скорость на внешней кромке пластин может совпадать по направлению, но быть больше скорости кишок или быть на­правленной навстречу скорости дви­жения кишок. В первом случае ло­пасть проскальзывает по поверхнос­ти кишок и соскабливает балласт­ные оболочки. Во втором случае соскабливание происходит в резуль­тате встречного движения. Равно­мерная подача кишок в зону обра­ботки обеспечивается подающими валиками.

Шлямодробилъная машина К6-ФОК-2-К-02 (рис. 7) имеет пластин­чатые рабочие органы. Машина вхо­дит в механизированную линию ФОК-2 для обработки кишок крупного рога­того скота. Рабочая часть машины смонтирована на двух чугунных ли­тых стойках 1 и плите 3. Подающий механизм машины состоит из обрезиненного рифленого валика 9 и метал­лической пластины 11, опирающейся на эксцентриковый вал 10, с помо­щью которого регулируется зазор. Лопастный валик 13 со стальными пластинами установлен в неподвиж­ных подшипниковых опорах, а валик 8 — в регулируемых винтовыми ме­ханизмами 7. Валики расположены так, чтобы между двумя пластинами одного валика всегда находилась одна пластина другого. В верхней части корпуса машины закреплены опора 12 шнекового транспортера и направ­ляющие 6 для подачи кишок. При­водной механизм машины состоит из электродвигателя 4 и пятиступенчато­го цилиндрического редуктора 5. Ло­пастные валики 8, 13 соединены с выходными валами первой ступени редуктора, а подающий рифленый ва­лик — с выходным валом пятой сту­пени.

Кишки, сложенные вдвое, середи­нами подаются шнековым транспорте­ром на направляющую 6, с которой попадают в зазор между подающим рифленым валиком и пластиной и протягиваются со скоростью 0,27 м/с. Затем кишки попадают между плас­тинами валиков 8 и 13, вращающих­ся в направлении их движения с ок­ружной скоростью 5,16 м/с. Благода­ря разности скоростей и упругости пластин удаляются балластные обо­лочки. В зону обработки непрерывно подается теплая вода. Производи­тельность машины до 200 черев в 1 ч.

Шлямодробилъная машина ФОК-С-02 (рис. 8) входит в состав линии ФОК-С для обработки свиных ки­шок. Машина состоит из двух стоек 1, 2 (рис. 8, а) и чугунной плиты 3, на которой смонтированы валики 7, 10, 11, редуктор 6 и электродвига­тель 4. Поддерживающий валик 7 гладкий обрезиненный, вращается в стационарно закрепленных подшип­никах скольжения. Валик 10 сталь­ной с продольным рифлением, пред­назначен для транспортирования ки­шок и дробления балластных оболо­чек. Эти два валика имеют одина­ковую окружную скорость, равную 0,13 м/с, и вращаются один навстречу другому. Валик 11 с продольными металлическими пластинами враща­ется в одном направлении с рифле­ным, но его окружная скорость равна 7,53 м/с, что позволяет соскабливать предварительно раздробленные балла­стные оболочки. Кишки в машину подаются шнековым транспортером, который закреплен в опоре 8, и по направляющей 9. Пластинчатый ва­лик 14 (рис. 8, б) приводится во вращение от электродвигателя 9 че­рез муфту 8 и зубчатые передачи 7— 10, 12—13. Движение поддерживаю­щему валику 1 передается от шестер­ни 11 через блок зубчатое колесо 6 — шестерня 5, установленный на проме­жуточной оси к зубчатому колесу 4. С помощью передачи 4—3 вращается рифленый валик 2. Длина валиков 0,7 м.

Производительность машины до 400 свиных черев в 1 ч.

№10 Универсальная машина ФОК для предварительной и окончательной очистки черев всех видов скота (рис. 9) состоит из сварных стоек 1, чугунных плиты 2 и боковин 3, ре­дуктора 4 и электродвигателя 5 мощ­ностью 1,5 кВт.

В верхней части машины установ­лены подающий 10 и дробящий 9 ва­лики, к которым эксцентриками 13, 15 и пружиной 14 прижимается ме­таллическая пластина 12. Валики из­готовлены из нержавеющей стали с продольным рифлением поверхности. Бараньи и свиные черевы после дро­бящего валика попадают на щиток 8 и направляются в бак с теплой водой, расположенный под машиной. Оттуда вручную с торца их заправляют в за­зор между очищающим обрезиненным рифленым валиком 6 и неподвижным эксцентриковым валом 7, позволяю­щим изменять зазор. При обработке говяжьих и конских кишок отодвига­ется щиток 8 и они попадают между пластинчатым 17 и рифленым 6 вали­ками и затем между рифленым 6 и эксцентриковым валом 7. Через фор­сунки 11 и 16 в зону обработки пода­ется теплая вода.

Производительность машины: сви­ных черев до 80 в 1ч, бараньих до 60 и говяжьих до 30 в 1ч.

№ 11 Щеточные машины. Их применя­ют преимущественно при очистке ки­шок крупного рогатого скота. Они со­стоят, как правило, из подающих ва­ликов, обеспечивающих заданную скорость движения кишок, и двух щеточных барабанов. Скорость дви­жения кишок в таких машинах равна 0,3...0,4 м/с, а окружная скорость на поверхности щеточного барабана дос­тигает 12...18 м/с. Благодаря разне­сти скоростей при совпадении их направления кишки очищаются от бал­ластных, предварительно раздроблен­ных оболочек.

Щеточные барабаны изготовляют диаметром 170...250 мм из щетины, рисовой соломы, морской травы, кап­роновых или других синтетических нитей.

Щеточная машина фирмы «Айвл» (Англия) показана на рис. 10, а. Эта комбинированная машина пред­назначена для отжима содержимого и обезжиривания говяжьих кишок. Кишки проходят вначале через два рифленых обрезиненных валика 1 и 2, отжимающих содержимое и под­держивающих скорость движения оболочки. Далее в зазоре между дву­мя щеточными барабанами 3 и 4, имеющими большую окружную ско­рость, чем скорость движения кишок, удаляется жир с их поверхности.

Производительность машины до 80 черев в 1 ч при мощности привода 3 кВт.

Шляморазрыхляющая машина (рис. 10, б) имеет три группы вали­ков и щеточные барабаны. Гладкий металлический валик 1 и рифленый обрезиненный 2 подают кишки в ма­шину и обеспечивают поддержание заданной скорости их движения. Рифленые валики 3 я 4 дробят обо­лочки на одной стороне кишок, а ва­лик 6 — с другой. При этом кишки опираются на гладкий валик 9. По­верхность очищается щеточными ба­рабанами 7 и 8.

Производительность машины до 200 говяжьих черев в 1 ч при мощности привода 1,5 кВт.

№ 12 Котлы и автоклавы.

Открытые котлы. Для вы­топки жира из предварительно из­мельченного мягкого жиросырья при­меняют открытый котел ОПК-1,25 (рис. 1, а), а для вытопки жира из кости — открытый котел с выемной корзиной (рис. 1, б).

Котел ОПК-1,25 состоит из внут­реннего 2 и наружного 1 цилиндри­ческих корпусов с коническими дни­щами, образующими паровую рубаш­ку. Пар в рубашку подводится в верх­ней части наружного корпуса, а конденсат отводится из конусного дна через сливной патрубок с вентилем. Внутри котла на валу 6 установлена мешалка 4, имеющая вертикальные и горизонтальные лопасти. Нижний ко­нец вала закреплен в радиально-упор-ном подшипнике 14, а верхний соеди­нен муфтой с червячным редуктором 9. На валу сделан паз, по которому скользит шпонка, установленная в верхней втулке мешалки.

Мешалку можно поднимать; для облегчения подъема служат противовесы 7. При­водится во вращение мешалка элект­родвигателем 10 через клиноремен-ную передачу и червячный редуктор 9. Жир сливается через шарнирно закрепленную поворотную трубу 12 и патрубок с вентилем 13. Через патру­бок в центре конического днища и вентиль 15 сливается остаток (фуза).

Котлы типа ОПК изготовляют внутренним объемом 0,85; 1,25 и 2,3 м³. Мощность привода у всех кот­лов 2,8 кВт, частота вращения ме­шалки 0,21 с^-1. Рабочее давление пара в рубашке 0,3 МПа. Масса кот­лов в зависимости от объема состав­ляет от 994 до 1773 кг.

Котел с выемной корзиной (см. рис. 1, б) состоит из внутренней 3 и внешней 4 цилиндрических обечаек с коническими днищами, между кото­рыми образуется рубашка. В рубашку по трубе 8 подают пар, а по трубе 7 — горячую воду. На внешний кор­пус приваривают опорные лапы 5, ус­танавливают манометр и предохрани­тельный клапан. Конденсат отводится через штуцер 2. Кость загружают в корзину 6, сваренную из стального листа, перфорированного отверстиями диаметром 10 мм. Дно корзины от­крывают при выгрузке кости. Корзи­на тельфером загружается в котел, туда же заливают горячую воду в со­отношении с сырьем 1 : 1, в рубашку подается пар, и производится вытоп­ка. Затем жир отстаивается и слива­ется через лоток в верхней части кот­ла. Оставшаяся жидкость (бульон) удаляется через штуцер 1. Геометри­ческая вместимость котла 1 м³, еди­новременная загрузка кости 300 кг, давление пара в рубашке 0,3 МПа. Масса котла 670 кг. Общая продол­жительность процесса обработки от 7 до 8 ч при продолжительности вытоп­ки от 4 до 5 ч.

Автоклавы. Обезжиривание кос­ти в автоклавах проводят при повы­шенном давлении и поэтому при бо­лее высоких температурах, чем в от­крытых котлах, что позволяет сокра­тить продолжительность процесса и увеличить выход жира до 75 % ис­ходного содержания в кости. В зави­симости от конструкции аппаратов обезжиривание кости осуществляют водой или острым паром. Для обез­жиривания и обесклеивания кости под давлением применяют одностенные автоклавы — диффузоры.

Автоклав для вытопки свиного жира из мездры и жира из кости (рис. 2) имеет внутренний цилинд­рический корпус 8 с эллиптическим днищем 13. К верхней кромке корпу­са приварен плоский фланец. Корпус закрывается эллиптической крышкой 5, которая установлена на оси и урав­новешена противовесом 2. Автоклав герметизируют резиновой проклад­кой, уложенной в пазу фланца крыш­ки, которая прижимается откидными болтами 7.

Паровую рубашку образу­ет наружный корпус 9 с эллиптичес­ким днищем 14. Пар в рубашку пода­ется через трубу, имеющую вентиль 16, предохранительный клапан 1 и манометр. Конденсат сливается через трубу 12.

Для отвода паров, образовавшихся при тепловой обработке продукта, а также для снятия давления внутри автоклава по окончании

процесса слу­жит патрубок с вентилем 4. Патрубок соединен с конденсатором смешения 3. Кость в котел загружают с помо­щью выемной корзины 6 вместимос­тью 0,4 м³. Жир сливается через шарнирно закрепленную трубу и пат­рубок 10, а шквара удаляется через центральную трубу 11 в днище. Гео­метрический объем автоклава 0,75 м³, единовременная загрузка сы­рья до 500 кг. Обезжиривание кости проводят при добавлении в автоклав воды в соотношении 1:1. Давление греющего пара в рубашке 0,4 МПа, температура 125 °С. Общая продолжи­тельность обработки кости от 4,5 до 6 ч при продолжительности вытопки жира от 2,5 до 3 ч. Степень извлече­ния жира до 75 % .

Автоклав К7-ФВ-2В для вытопки жира из кости показан на рис. 3. В этих аппаратах достигается более полное извлечение жира (до 80 %). В одностенных аппаратах К7-ФВ-2В на­грев осуществляют острым паром с непрерывным отводом жира и бульо­на. Аппарат состоит из непосред­ственно автоклава и жироотделителя.

Цилиндрический корпус 8 авто­клава с эллиптическим днищем 7 закрыт эллиптической крышкой 5, снабженной резиновой прокладкой. Крышка поворачивается на оси с по­мощью механизма винт — гайка. Винт 11 в нижней части закреплен на оси и поворачивается в вертикальной плоскости. Ходовой гайкой служит ступица зубчатого колеса одноступен­чатого цилиндрического редуктора 3, в которой нарезана трапецеидальная резьба. Корпус редуктора установлен на боковых осях в кронштейнах 1 крышки. Реверсивный электродвига­тель 2 через шестерню вращает зубча­тое колесо, гайка которого, переме­щаясь по винту, поворачивает кронш­тейны и поднимает или опускает крышку. Угол поворота кронштейнов автоматически ограничивается двумя конечными выключателями 4. Кость загружают в три цилиндрические корзины 6 вместимостью каждая 0,5 м³ и тельфером подают в авто­клав. Обогрев сырья ведут острым паром давлением до 0,5 МПа, кото­рый поступает через патрубок в ниж­ней части корпуса. В центре дна зак­реплена труба-тройник с двумя венти­лями. Через вентиль 12 отводят кон­денсат и осадок после варки, а через вентиль 13 в жироотделитель поступа­ют жир и бульон.

Жироотделитель имеет цилиндри­ческий корпус 20 с приваренным эл­липтическим днищем 16 и крышкой 19, прикрепленной болтами. Крышку уплотняют резиновой прокладкой. К крышке крепят конусный колпак 17, под который через трубу 14 поступает жиробелковая смесь. Жир поднимает­ся под колпаком и отводится по цент­ральной трубе в крышке, а бульон сливается по боковой трубе в корпусе. Для слива осадка и промывной воды в центре днища имеется труба с вен­тилем.

Уровень жидкости в жироот-делителе контролируют с помощью водомерной стеклянной трубы 21.

В автоклав единовременно загружа­ют от 900 до 1200 кг кости, закрыва­ют крышку и подают острый пар дав­лением 0,15...0,20 МПа. При этом кран на крышке открыт для удаления воздуха. В начале процесса при про­греве открывают вентиль 12 и сливают конденсат. Когда начинает вытекать бульон, вентиль закрывают и давление повышается до 0,4 МПа. Открывают вентиль 13, и бульон с жиром поступа­ет в жироотделитель. Процесс вывар­ки заканчивается, когда прекращается выделение жира из жироотделителя. Контролируют процесс с помощью ма­нометров, установленных на жироот-делителе и автоклаве. Автоклав снаб­жен предохранительным клапаном. Геометрический объем автоклава 2,45 м³, масса 1520 кг. Расход пара 100 кг/ч, воды 0,56 м³/ч. Диффузоры, К7-ФВ1-Г имеют вмес­тимость 3 и 5,5 м³.

№13 Диффузор К7-ФВ1-ГЗ (рис. 4) вместимостью 3 м³ состоит из цилин­дрического корпуса 14, нижнего ко­нического 13 и верхнего эллиптического 1 днищ. К нижнему днищу при­варена цилиндрическая горловина 18, в которую установлен перфорирован­ный стакан 16. Горловину закрывают крышкой 17 с бугельным затвором 12. В центре верхнего днища приварен люк загрузки, закрываемый крыш­кой аналогичной конструкции. Диа­метры люка и горловины 0,4 м. К горловине приварены два патрубка 15 для £лива бульона, а в верхнюю крышку — патрубки 6 и 10 для пода­чи острого пара, горячей воды 7 и для снятия давления 2. Автоклав имеет датчик давления 3, связанный с пультом управления 8, на котором зажигаются сигнальные лампы. Верх­ний и нижний люки имеют блокиро­вочные устройства 4 я 11, препятству­ющие подаче пара при неплотно зак­рытых крышках и открытию крышек при наличии давления в корпусе.

Кость загружают в аппарат, затем закрывают верхний и нижний люки. При этом на пульте зажигаются соот­ветствующие сигнальные лампы. Пос­ле этого в аппарат подается пар дав­лением 0,3 МПа и происходит варка. После варки бульон сливают через патрубки 15, а кость выгружают че­рез нижний люк. Для более полного выделения белка диффузоры устанав­ливают в батареи с последовательной циркуляцией бульона.

Расходы пара на варку от 125 до 300 кг/ч, горячей воды от 0,6 до 0,7 м³/ч. Масса аппаратов 1450 и 1966 кг.

Универсальные вакуумные горизонтальные котлы. В этих аппаратах перерабатывают мягкое сы­рье, кость, кровь и другие отходы производства. Их конструкция позво­ляет осуществлять в периодическом режиме вытопку жира, варку, стери­лизацию и сушку. Котлы имеют принципиально сходную конструк­цию: это горизонтальная цилиндри­ческая обечайка с паровой рубашкой, внутри которой на горизонтальном валу вращаются лопасти. Различают­ся котлы удельной площадью поверх­ности теплопередачи (по отношению к объему обечайки), конструкциями ме­шалок, системами вакуумирования и автоматизации процессов. Для увели-чения площади поверхности теплооб­мена в горизонтальных котлах приме­няют обогреваемую паром мешалку.

Отечественная промышленность выпускает вакуумные горизонтальные котлы КВМ-4,6М объемом 4,6 м³ и Ж4-ФПА объемом 2,8 м³.

Котел КВМ-4,6М (рис. 5) состо­ит из внутреннего 27 и наружного 18 цилиндрических корпусов с эллипти­ческими днищами, образующими па­ровую рубашку. Толщина стенок кор­пусов соответственно 15 и 12 мм. В центре днища закреплены корпуса подшипников, в которых на ролико­вых подшипниках 8 и 15 установлен вал 9. Вал с двух сторон герметизиру­ется сальниковыми уплотнениями 16. На валу, имеющем в поперечном сече­нии форму шестигранника, закрепле­ны мешалки 2, 3. Мешалки устанав­ливают по винтовой линии со сдвигом на 120°. Они состоят из литой ступи­цы с рычагом и лопасти, имеющей в плане форму клина. Одна сторона клина, параллельная оси, служит для перемешивания продукта, вторая при реверсивном ходе выгружает продукт из котла. Вал приводится во вращение электродвигателем 4 через клиноременную передачу 5, цилиндрический редуктор 6 и уравнительную муфту 7, имеющую предохранительный срезной штифт. Котел и привод установлены на жесткой сварной раме 20. Для заг­рузки сырья к верхней средней части обечайки приварена труба диаметром 0,41 м с фланцем, к которому при­креплена горловина 13, закрывающая­ся крышкой с бугельным затвором. В нижней передней части днища имеет­ся люк 1 с крышкой, через который выгружают шквару. Для слива жира на обечайке приварен патрубок с вен­тилем. На верхней части обечайки ус­танавливают два патрубка для подачи пара 12, патрубок с вентилем для уда­ления воздуха 10, предохранительный клапан 14 и патрубок для сброса дав­ления. Для отвода соковых паров и присоединения к вакуумному насосу на обечайке смонтирована труба 11, закрытая крышкой. Вакуум в корпусе создается водокольцевым насосом ВВН-3, а пары конденсируются в ба­рометрическом конденсаторе.

Мякотное жиросодержащее сырье перерабатывают сухим способом без добавления воды. Предварительно из­мельченное сырье загружают пример­но на 0,8 объема котла, котел герме­тизируют, в рубашку подают пар для обогрева и проводят подсушку сырья при давлении 93 кПа. Затем при от­ключенном вакуумном насосе осуще­ствляют варку и стерилизацию при повышенном давлении в котле 0,1...0,15 МПа, которое образуется в результате испарения влаги из про­дукта. В это время давление пара в рубашке котла равно 0,3...0,4 МПа. Затем вновь в котле создают пони­женное давление 40...50 кПа и прово­дят сушку. После сушки и выравни­вания давления в котле с атмосфер­ным через боковой штуцер сливают жир и после этого через нижний люк в отцеживатель выгружают шквару. Продолжительность подсушки 0,8 ч и варки 1... 1,2, сушки 1,5...2 ч. Общая продолжительность процесса, вклю­чая вспомогательные операции, 4...4,5 ч.

Кость перерабатывают в две фазы с добавлением воды. Вначале при давле­нии в котле 0,1...0,15 МПа и темпе­ратуре 120...127 °С происходят раз-варка и стерилизация, после чего че­рез штуцер сливают бульон и жир. Продолжительность разварки 2...3 ч. Оставшаяся кость сушится при давле­нии пара в рубашке 0,3...0,4 МПа и при давлении в котле 53...66 кПа. Температура сушки 72...80 °С, про­должительность 1,3...2ч. Общая про­должительность процесса 4...5 ч.

Площадь теплопередачи котла КВМ-4,6М составляет 17,2 м², котла Ж4-ФПА — 4,9 м², мощность приво­да мешалки — соответственно 40 и 28 кВт, частота вращения мешал­ки — 0,7 и 0,66 с^-1, масса аппара­тов — 11 ООО и 7500 кг. Средний рас­ход на 1 т сырья: электроэнергии от 72 до 108 МДж, воды от 11 до 14 м³, пара от 800 до 1200 кг.

На рис. 6 показан котел фирмы «Атлас» (Дания) вместимостью 5,2 м³ с обогреваемой мешалкой.

Ци­линдрический внутренний корпус 9 котла имеет одно приваренное эллип­тическое дно 10 и второе плоское 4, прикрепляемое к фланцу корпуса бол­тами. Корпус и эллиптическое дно имеют паровую рубашку. На плоском дне монтируют люк 15 для выгрузки шквары и вентиль 19 для спуска жира. Мешалка 1 выполнена сварной из центральной трубы, к которой с двух сторон приварены цапфы, уста­навливаемые в подшипниках качения 12 и герметизируемые сальниковыми уплотнениями 11. К центральной тру­бе приварены радиально со сдвигом на 90° трубы-рычаги, к которым при­варены полые лопасти. Лопасть плос­кая, но с одной стороны к ней прива­рен под углом скребок, который пере­мещает массу при выгрузке. Всего на мешалке 8 лопастей. Зазор между ло­пастью и корпусом котла 5 мм.

Неразборную мешалку монтируют в корпус котла при снятой передней крышке, которую затем уплотняют с помощью резиновых прокладок. Пар в мешалку подается через полую цап­фу, проходящую через плоскую крышку. Трубу подачи пара уплотня­ют сальником. Через эту же трубу от­водится конденсат. Конденсат из ме­шалки и рубашки котла отводится в конденсатные горшки 2. Мощность привода мешалки 29,5 кВт, частота вращения 0,45 с"¹. Масса котла 10 600 кг. Расход на переработку 1 т сырья: пара от 600 до 800 кг, воды от 11,0 до 22,0 м³. Применение обо­греваемой мешалки позволяет суще­ственно интенсифицировать процесс и повысить производительность аппара­та. Так, производительность этого котла по сырью составляет до 1000 кг/ч, а котла КВМ-4,6М — всего 550 кг/ч.

№14Вакуумные горизонталь­ные котлы-аппараты периодического действия. Высокая температура в них поддерживается за счет избыточного давления, что при­водит к увеличению удельной метал­лоемкости аппарата. Этих недостат­ков лишены горизонтальные котлы фирмы «Сторк-Дюк» (Голландия), так называемые эквакукеры (рис. 7), работающие в непрерывном режиме при атмосферном давлении. Котел имеет внешний 6 и внутренний 7 корпуса, образующие паровую ру­башку. Внутри котла расположена мешалка, к трубе 14 которой через полые опоры приварены трубы 11 с продольными лопастями 9. Для орга­низации потока на мешалке установ­лены диски-перегородки 8 с отвер­стиями, через которые проходит об­рабатываемая масса.

Котел на 3/4 объема заполняют расплавленным жиром, который на­гревается глухим паром до 130... 150 °С. Пар подается в рубашку и через вал 12 — в мешалку. Уровень жира определяют через смотровой люк со стеклом и уровнемером в виде прозрачной трубки с фотоэлементом, который позволяет осуществлять ав­томатическое регулирование. Жир служит промежуточным теплоносите­лем и одновременно аккумулятором теплоты, что позволяет быстро и рав­номерно нагревать подаваемое сырье. Предварительно измельченное сырье поступает в аппарат через нижнюю часть торцевой крышки. При попада­нии в горячий жир влага продукта вскипает, происходят его варка, суш­ка и одновременно стерилизация. Об­разовавшиеся пары проходят через циклон, где отделяются твердые час­тицы, и поступают в конденсатор. Твердые частицы возвращаются в ко­тел. Продукт, перемещаясь вдоль кот­ла через поперечные перегородки, вы­держивается в нем до 20 мин, что обеспечивает надежную стерилизацию и разрушение жировых клеток. В другом торце котла на плоском дне 13 установлен механизм выгрузки, со стоящий из диска, к которому при­креплены черпаки 1. Диск вращается от автономного электродвигателя с постоянной скоростью в цилиндричес­ком, корпусе. Скорость вращения дис­ка, объем и количество черпаков за­висят от производительности аппара­та. В цилиндрический корпус про­дукт подается горизонтальной выгру­жающей лопастью 4, укрепленной на трубах мешалки. Черпаки выгружают шквару вместе с жиром в отцеживатель 3, имеющий перфорированное дно. Отделившийся жир перекачива­ется насосом в центрифугу, а шквара шнеком 2 подается к прессу.

Аппарат предназначен для обработ­ки отходов с боен, содержащих от 20 до 75 % костей. Удельное испарение воды достигает 25 кг на 1м² обогре­ваемой поверхности. Аппараты изго­товляют с площадью поверхности на­грева от 36 до 275 м² и производи­тельностью по сырью от 1000 до 5000 кг/ч.

Аппараты с промежуточным тепло­носителем компактны, обеспечивают непрерывность процесса при широком диапазоне свойств исходного сырья. Процесс обработки автоматизирован. К недостаткам аппарата относится большая продолжительность контакта сырья с высокотемпературным тепло­носителем, что снижает качество тех­нического и кормового жира и муки.

№ 15. Шнековые аппараты

Они просты по конструкции, имеют не­большую удельную металлоемкость, обеспечивают интенсификацию и не­прерывность процесса нагрева путем перемешивания сырья и обработки в тонком слое. Применяют такие аппа­раты для тепловой обработки кости, мясокостного и мякотного сырья глухим и острым паром.

Для нагрева и плавления жира из жиромассы, получаемой с помощью гидромеханической машины, исполь­зуют два последовательно установлен­ных шнековых плавителя.

Шнековый плавитель жира второй ступени (рис. 8) состоит из цилин­дрического корпуса 6, снабженного паровой рубашкой, и шнекового бара­бана 7. Цапфы барабана установлены в подшипниках качения, которые расположены в передней 4 и задней 9 крышках. Передняя крышка легкосъ­емная для удобства очистки плавите-ля. Шнековый барабан приводится во вращение от электродвигателя 12 мощностью 1 кВт через червячный редуктор 13 и цепную передачу 10. Плавитель первой ступени аналогичен по конструкции, его устанавливают над плавителем второй ступени. Шне­ковый барабан плавителя первой сту­пени приводится во вращение через цепную передачу от привода второй ступени. Частота вращения шнеков 4,0 с^-1, площадь поверхности тепло­передачи в каждом плавителе 1 м². В первой ступени жиромасса нагревает­ся от 20 до 70 °С, а во второй — до 90 °С. Далее шестеренным насосом 11 она подается на дальнейшую обра­ботку.

Шнековый аппарат Я8-ФЛК-3 (рис. 9) в составе поточной линии применяют для обезжиривания из­мельченной кости. Он состоит из U-образных внешнего 12 и внутреннего 13 корпусов, образующих паровую ру­башку. Внутри корпуса вращается по­лый шнек, цапфы которого установ­лены в подшипниковых опорах 1, прикрепленных к торцевым стенкам корпуса. Шнек приводится во враще­ние от электродвигателя 6 мощнос­тью 1,5 кВт через клиноременную пе­редачу 7 и червячный редуктор 8. Сырая кость подается в загрузочный бункер 2 и шнеком транспортируется через аппарат. Зазор между трубой шнека и корпусом составляет 55 мм. Обогревающий пар подается в рубаш­ку через патрубки 3 и в шнек через полую цапфу подшипниковой опоры 1. Конденсат отводится из рубашки через патрубки 11, а из шнека — че­рез центральный патрубок. Трубы по­дачи пара в шнек и отвода конденса­та герметизируются сальниковыми уплотнениями.

Корпус аппарата устанавливают наклонно к горизонту под углом 12°. При прохождении через аппарат из кости выделяются жир и влага в виде пара и бульона. Пар отводится через патрубок, укрепленный на крышке корпуса, в конденсатор, а жир и бу­льон стекают по корпусу на две решетки 17 с отверстиями диаметром 6 мм. Из решетки бульон и жир по­падают в сборник 15 и подаются на разделение. Для очистки решеток служат штыри гребенок 16, которые прикрепляют с помощью рычага к валу 14. На этом же валу прикреплен двуплечий рычаг 21, на одном конце которого установлен противовес 22, а на другом — ролик 20, перекатываю­щийся по кулачку 19. Кулачок зак­реплен на валу шнека и вращается вместе с ним. При попадании ролика в углубление на кулачке штыри вхо­дят в отверстия решетки и прочища­ют ее. Производительность аппарата Я8-ФЛК/3 по сырой кости достигает 250 кг/ч при наибольшем размере кусков 50 мм. Наружный диаметр шнека 350 мм, шаг витков 75 мм, ча­стота вращения 0,06 с"¹. Давление пара в рубашке и шнеке от 0,3 до 0,4 МПа. При продолжительности об­работки 11 мин сырье нагревается до 85...95 "С.

Комбинированные аппара­ты. В них совмещаются процессы измельчения и тепловой обработки сырья. Это такие аппараты, как волчки-варильники, рушители-плавители, измельчители-плавители. Измельчите-ли-плавители могут иметь различную конструкцию (центробежные, щеточ­ные и др.).

Волчки-варильники предназначе­ны для измельчения жиросодержа­щего сырья и плавления его глухим (рис. 10, а) или острым паром (рис. 10, б). В первом случае к гор­ловине 1 волчка накидной гайкой 5 присоединена переходная труба б, а к ней — цилиндрический корпус 7 ва-рильника, имеющего рубашку 13 для пара и теплоизоляцию 8. Внутри кор­пуса вращается шнек 10, витки кото­рого закреплены на трубе 9. Шнек вращается в подшипниках, установ­ленных в переходной трубе 6 и крышке 15, и соединен с удлиненным хвостовиком 4 шнека 2 волчка. Пар подается по патрубку 16 во внутрен­нюю полость шнека варильника и по патрубку 12 в рубашку. Конденсат от­водится по патрубкам 11 и 17.

Варильное приспособление обеспе­чивает производительность от 800 до1000 кг/ч при работе с волчками диа­метром 160 и 200 мм. Длина трубы варильника 2,2 м, расход пара от 60 до 80 кг при давлении 500 кПа.

При обогреве острым паром (см. рис. 10, б) корпус варильника 2 имеет снаружи теплоизоляцию 3 и коллектор 4, через который пар пода­ется непосредственно в измельченный продукт. Продукт перемещается шне­ком 6 нагревается до 50...55 °С.

Рушитель-плавитель (рис. 11) входит в состав линии «Ленинград», предназначенной для переработки мягкого жиросырья. Агрегат состоит из измельчающего узла, в котором жиросырье из бункера 5 двухшнеко-вым насосом 4 продавливается через решетку 6. Решетка имеет 600 отвер­стий диаметром от 2 до 4 мм. Зазор между решеткой и шнеками регули­руют гайкой 7. При продавливании сырья через отверстия происходят разрушение и вскрытие жировых кле­ток. Измельченная жиромасса посту­пает в цилиндрический плавитель, со­стоящий из внутреннего 12 и внешне­го 13 корпусов, образующих паровую рубашку. Внутри корпуса установлен полый шнековый барабан 11, который перемешивает и транспортирует сы­рье. Цапфы барабана установлены в подшипниках передней откидной 9 и задней крышек. Откидная крышка позволяет очищать аппарат. Жиро­масса нагревается глухим паром до 85 °С, плавится и насосом 14 переда­ется на дальнейшую обработку. При­водятся во вращение шнеки, барабан и насос от электродвигателя через клиноременные передачи 1, 16, 17 и редуктор 2.

Производительность агрегата до 1000 кг/ч при мощности электродви­гателя 15,5 кВт. Расход пара на 1 т сырья 95 кг, масса агрегата 1580 кг.

Измельчителъ-плавитель линии «Титан» (Дания), который называют экспульсором (рис. 12), осуществ­ляет измельчение жиросырья и двух­ступенчатую вытопку жира. Агрегат (рис. 12, а) состоит из измельчителя плавителя 4 и вертикального авто­клава 2, установленных на общей раме 7. Сырье поступает в бункер 5 (рис. 12, б), откуда по трубе 4 одновременно подается 0,2 м³/ч горячей воды температурой 80 °С. Далее лопа­стным питателем 6 смесь направляет­ся на шнек 7 измельчителя 8, состоя­щего из двух решеток с отверстиями диаметром 8... 12 и 5 мм и двух четырехлезвийных ножей. Частота враще­ния шнека и ножей измельчителя 3,1 с^-1. Для регулирования режущего механизма служит винтовой упор 9. Измельченная и предварительно на­гретая смесь жиросырья с водой по соединительному патрубку 10 попада­ет в плавитель 11, имеющий цилинд­рический корпус и полый шнековый барабан 12, который распределяет массу тонким слоем по поверхности корпуса и транспортирует ее. Измель­читель и плавитель нагреваются глухим паром. Частота вращения бара­бана 3,1 с ¹. Все механизмы агрега­та приводятся во вращение от элект­родвигателя 1 мощностью 20 кВт че­рез муфту 2 и цилиндрический редуктор 3.

Расплавленная жировая масса тем­пературой от 75 до 80 °С поступает в отводящий патрубок 13 и далее шес­теренным насосом 6 (см. рис. 12, а) перекачивается в нижнюю часть авто­клава 2, имеющего цилиндрический корпус, коническое дно и плоскую крышку. Объем автоклава 0,065 м³. В автоклаве поддерживается давление от 0,2 до 0,25 МПа путем подачи ост­рого пара через коническое днище, что обеспечивает интенсивное переме­шивание массы, дополнительное раз­рушение жировых клеток и оконча­тельное плавление жира в перегретой до 120...125 °С воде. Автоклав осна­щен манометром, предохранительным клапаном и дистанционным термо­метром. Из автоклава через дроссели­рующий пружинный вентиль жиро-масса подается в циклон, имеющий атмосферное давление. При этом пе­регретая вода вскипает, пар поступает в конденсатор, а жир в смеси со шкварой идет на разделение.

Производительность экспульсора по жировому сырью до 1500 кг/ч при удельных расходах на 1 т сырья: электроэнергии 15 кВт'Ч, пара 260 кг, воды 4,4 м³. Масса аппарата 3500 кг.

№ 16 Центробежные машины

Центробежные измелъчители-плавители АВЖ предназначены для об­работки всех видов мягкого жирового сырья. Высокая интенсивность тепло­обмена в нем достигается путем со­вмещения процессов измельчения сы­рья в центробежном поле и нагрева острым паром. Принципиальная схе­ма агрегата показана на рис. 13. В корпусе 3 вращается перфорирован­ный барабан 2. Вместе с барабаном вращаются два ножа 4. Куски жиро­сырья 1 попадают на вращающиеся ножи и частично измельчаются. Из­мельченные куски центробежными силами прижимаются к обечайке ба­рабана и продавливаются через отвер­стия перфорации. Неподвижные ножи 5, установленные внутри барабана, срезают частицы, которые выбрасыва­ются в зазор между барабаном и кор­пусом. В этот же зазор через патру­бок 8 подается острый пар давлением 0,15 МПа. Тонкоизмельченное жиро-сырье за 3...5 с нагревается до 85...95 "С и плавится. Лопасти 7 на поверхности барабана выталкивают жиромассу в патрубок 6 на дальней­шую обработку. Под действием цент­робежных сил и давления лопастей расплавленная жиромасса может пе­рекачиваться на высоту до 3 м. Не­посредственный нагрев острым паром и кратковременность обработки создают условия для рационального ис­пользования теплоты и снижения рас­хода пара. При этом обеспечивается высокое качество жира.

Центробежный измельчитель-пла­витель АВЖ-245 (рис. 14) состоит из фланцевого электродвигателя 2, установленного на станине 1. На фланце электродвигателя закреплен корпус 3, а на валу ротора — перфо­рированный барабан 6. В центре бара­бана двумя болтами закреплен нож 11, имеющий двустороннюю симмет­ричную заточку. На внешней поверх­ности _барабана установлены две пла­стины — лопасти 14. Перфорацию бо­ковой стенки барабана образуют 152 отверстия диаметром 6 мм. Наруж­ный диаметр барабана 290 мм, а за­зор между ним и корпусом 7,5 мм. Частота вращения барабана 24 с^-1. Ступица барабана герметизируется сальниковым уплотнением 5 с накид­ной гайкой 4. К внутренней поверх­ности барабана с регулируемым зазо­ром примыкают два неподвижных ножа 10, состоящих из заточенной пластины, к которой приварены круг­лые стержни. На концах стержней выполнена резьба, что позволяет с помощью гаек устройства 12 регули­ровать зазор и одновременно степеньизмельчения. Тангенциально к корпу­су приварены два патрубка 13 и 9 для подачи пара и отвода расплавленной жиромассы. В верхней части корпус закрыт крышкой с загрузочным бун­кером 7. Бункер, в свою очередь, зак­рывается поворотной заслонкой 8 с противовесом. Производительность аг­регата АВЖ-245 по жиросырью до 2000 кг/ч при мощности электродви­гателя 14 кВт. Расход пара на 1 т сырья 100 кг. Масса агрегата 351 кг.

Центробежный измельчитель-пла­витель АВЖ-400 (рис. 15) предназ­начен для начальной обработки сы­рья. Он имеет горизонтально располо­женный фланцевый электродвигатель 10, барабан 6 наружным диаметром 310 мм. В барабане просверлено шесть отверстий диаметром 30 мм. Между барабаном и стенками корпу­са 7 образуется зазор 45 мм. Частота вращения барабана 24,3 с^-1. Сырье подается в бункер 5, куда одновре­менно поступает горячая вода темпе­ратурой 85...90 °С в количестве 20 % массы сырья, измельчается подвиж­ными 4 и неподвижными 3 ножами, продавливается центробежными си­лами в кольцевой зазор между рото­ром и корпусом 7, где нагревается острым паром. Затем лопастью на ба­рабане нагретая жиромасса выталки­вается в патрубок 11. Зазор между внутренней стенкой барабана и не­подвижными ножами регулируется винтовым регулировочным устрой­ством 2. Производительность агрега­та АВЖ-400 достигает 1000 кг/ч при мощности двигателя 15 кВт. Масса машины 360 кг.

№ 17 Сушка — это технологический процесс, при котором из продукта удаляется связанное вещество — вода в результате подвода извне теплоты. Сушка пищевых и кормовых продуктов применяют для консервирования, повышения сроков их хранения в обычных условиях и для приобретения но­вых технологических свойств. В зави­симости от вида исходных и конеч­ных свойств материалов используют сушку: контактную, конвективную, радиационную, в электрическом поле высокой и сверхвысокой частоты при атмосферном или пониженном давле­нии. Существуют различные комбина­ции перечисленных методов. При по­ниженном давлении в зависимости от термолабильности продукта проводят сушку из жидкого или замороженно­го состояния влаги (сублимационная сушка). В соответствии с видами суш­ки различают контактные, конвектив­ные и сублимационные сушильные установки (сушилки).

Контактные сушильные установ­ки. В контактных сушильных уста­новках теплота, необходимая для ис­парения влаги, подводится к поверх­ности продукта от нагреваемых по­верхностей, на которых этот продукт располагается. Поверхности нагрева­ют паром, минеральными маслами и электрическим током. Контактные су­шилки бывают периодического и не­прерывного действия.

К контактным сушильным уста­новкам периодического действия от­носят горизонтальные вакуумные кот­лы, а также камерные (шкафные) и камерные с мешалкой установки. Контактными сушильными установ­ками непрерывного действия являют­ся вальцовые, шнековые и дисковые. Контактные установки пе­риодического действия. В ва­куумных горизонтальных котлах, рассмотренных ранее, разваренное мягкое или твердое сырье и коагули­рованную кровь высушивают в вакуу­ме при давлении от 52 до 66 кПа и температуре продукта 72...80 °С. Обо­грев ведут глухим паром давлением 0,3 МПа. Интенсифицируется процесс путем перемешивания продукта лопа­стями.

В камерных (шкафных) установ­ках продукт размещают на неподвиж­ных полках, обогреваемых паром или электрическим током. Подобные су­шилки работают при атмосферном давлении и под вакуумом.

Вакуумные шкафные сушилки состоят из герметичной цилиндричес­кой камеры с открывающейся дверью и обогреваемыми полками-плитами с рубашками, в которые подается пар давлением 0,2...0,4 МПа. Жидкие или пастообразные продукты разме­щают на противнях, устанавливаемых на плитах. Уровень давления и соот­ветствующая температура испарения определяются допустимой степенью нагрева, не снижающего исходных свойств продукта.

Сушилки изготовляют с суммарной площадью поверхности нагреватель­ных плит 6...77 м² и числом плит 7... 14. Испарительная способность поверх­ности составляет от 1 до 2 кг/(м² · ч) при расходе 2,5 кг пара на 1 кг испа­ренной влаги.

Камерная контактная сушилка с мешалкой (рис.1, а) для сушки пера состоит из внутреннего 12 и внешнего 11 корпусов, образующих рубашку, в которую по трубе 4 пода­ется пар. Снаружи корпус покрыт слоем теплоизоляции 10 и облицован стальными листами. В нижней части корпуса предусмотрен люк 8 для ре­монта лопастей мешалки. В передней плоской крышке корпуса смонтиро­ван люк 13 для загрузки пера, закры­ваемый шибером с ручным управле­нием. В задней крышке установлен патрубок 7 для выгрузки пера. В верх­ней части передней и задней крышек имеются отверстия, закрытые короба­ми 1, 5 и соединенные трубопроводом. Через них производится отвод влаж­ного воздуха.

Мешалка состоит из вала, закреп­ленного в двух сферических шарико­вых подшипниках, к которому на ры­чагах крепятся лопасти 9. Мешалка приводится во вращение от мотор-ре­дуктора 6 через муфту. На камере ус­тановлены сосуды 3 для подачи анти­септических и антистатических ра­створов.

Сушилка 1 входит в состав уста­новки РЗ-ФАР/1 (рис. 1, б), имею­щей также вентилятор 5 и камеру для затаривания пера 4. Патрубок для выгрузки пера из сушилки соеди­нен трубопроводами 3 с камерой зата­ривания, состоящей из двух отделе­ний, закрываемых герметично дверцами, а камера затаривания — трубопроводом 2 отсоса влажного воздуха вентилятором 5. Установка снабжена шиберами с пневматическим управлением, для изменения направление движения воздуха в трубопроводах, приборами для измерения температуры и влажности пера.

Сушка пера происходит в течение 10 мин при закрытом шибере на патрубке выгрузки пера и трубопроводе к камере затаривания. Температура сушки до 70 "С, давление пара 0,2 МПа. В процессе сушки в камеру дополнительно подается свежий, по­догретый до 70 °С воздух. Перо выг­ружают из аппарата (путем создания с помощью вентилятора 5 разреже­ния) через камеру затаривания 4 при закрытом трубопроводе 2. Производи­тельность агрегата по сухому перу до 90 кг/ч при единовременной загрузке 37...45 кг. Потребление пара 140...200 кг/ч.

Контактные установки не­прерывного действия. Вальцо­вые сушилки применяют для сушки жидких, вязких и пастообразных продуктов (кровь, меланж, мездровый клей, органопрепараты и др.). Они бывают с одним и двумя вальцами, работающими при атмосферном или пониженном давлении.

Двухвалъцовая контактная ат­мосферная сушилка для сушки крови показана на рис. 2. Рабочим ор­ганом аппарата служат два полых вальца, состоящих из литой чугунной обечайки 7 и двух крышек 6 и 9. Цапфами крышек вальцы установле­ны в подшипниках скольжения, а подшипниковые опоры закреплены на стойках 12. На цапфах передних кры­шек с помощью шпонки установлены открытые зубчатые колеса 5, обеспе­чивающие встречное движение валь­цов. Вальцы приводятся во вращение от электродвигателя 1 мощностью 10 кВт через муфту 2, вариатор ско­рости 3 и редуктор 4, на выходном валу которого установлена шестерня открытой зубчатой передачи. Через полые цапфы задних крышек введе­ны трубы для подачи пара 10 и отво­да конденсата 11. Трубы герметизиру­ют сальниковыми уплотнениями.

Кровь подают на вальцы по трубопроводам в ванночки, в которых вращаются распылители 16 — валы с дисками, приводимыми во вращение от зубатых колес 5. Диски захватывают кровь, которая сдувается с них струей воздуха, подаваемого через форсунки от вентилятора. Кровь тонким слоем напыляется на поверхность обечаек и высушивается за один оборот вальцов. Слой высушенной крови снимается ножами 15, прижимаемыми к обечай­ке пружинами. Снятый сухой продукт попадает вначале в два продольных шнека 13 и затем в поперечный 14, ко­торый выводит его из агрегата. Про­дольные шнеки приводятся в движе­ние через цепную передачу от цапфы вальцов, поперечный шнек имеет ав­тономный привод. Нож и снимаемый продукт охлаждаются струей воздуха. Частота вращения вальцов меняется от 0,18 до 0,72 с^-1, температура на по­верхности обечайки 105...110 °С. Дли­тельность сушки составляет 7...30 с, испарительная способность — 6...30 кг/(м² • ч). Расход пара на 1 кг ис­паренной влаги 1,25 кг.

В вакуумных сушилках вальцы помещают в герметичную камеру с дверцами и люками для обслужива­ния. Влажный продукт поступает в камеру по трубам, а высушенный шнеком подается поочередно в один из двух сборников, который после за­полнения отсоединяется шибером от аппарата и разгружается. Температу­ра сушки в вакуумном аппарате 60... 70 °С, что способствует повышению качества продукта без снижения про­изводительности аппарата. Испари­тельная способность вакуумных валь­цовых сушилок 40...70 кг/(м² • ч).

Непрерывнодействующие контакт­ные шнековые и дисковые сушилки используют для сушки обезжиренной шквары.

Шнековая контактная сушилки К7-ФКЕ-7 для шквары (рис. 3) состоит из трех последовательно со­единенных секций 7. Секция имеет U-образный корпус с паровой рубаш­кой 5, крышкой с загрузочной горло­виной 1 и коллектором 6 для отвода влажного воздуха. Внутри корпуса вращается полый вал-труба 4, на по­верхности которой приварен шнек 3. К концам трубы приваривают цапфы, которые устанавливают в подшипни­ках качения. Подшипники крепят в стаканах боковых стенок корпуса. На передних цапфах шнека устанавлива­ют ведомые звездочки 17 цепной передачи (рис. 3,б). Ведущую звез­дочку устанавливают на выходном валу редуктора 15, соединенного клиноременной передачей 14 с электродвигателем 13 мощностью 5,5 кВт.

Наружный диаметр шнека 302 мм, высота витка 28 мм, шаг витка 65 мм, частота вращения 0,09 с^-1. Че­рез вторую цапфу по патрубку 8 во внутреннюю полость трубы 4 подает­ся пар, а через патрубок 9 отводится конденсат. Вводы патрубков гермети­зированы сальниковыми уплотнения­ми.

Вследствие сушки в тонком слое (30 мм) и развитой поверхности теп­лопередачи продолжительность про­цесса составляет 40 мин, а производи­тельность аппарата (по сырью) — до 500 кг/ч. Влажность высушенного продукта 10 %. При давлении пара в рубашке до 0,4 МПа температура су­хого продукта при выходе из третьей секции равна 105 °С, что обеспечивает ее стерилизацию.

№ 18 Для сушки твердых кусковых ма­териалов применяют камерные и тун­нельные установки. Сыпучие материалы сушат: в разрыхленном слое в ба­рабанных, шнековых, лопастных, ро­торных, вибрационных и других уста­новках; в псевдоожиженном (кипя­щем) или фонтанирующем слое с вибро- или аэроожижением; в потоке газа (пневматические сушилки). Пас­тообразные комкующиеся материалы сушат в кипящем или фонтанирую­щем слое на поверхности инертных материалов-носителей. Жидкие мате­риалы (суспензии, растворы и др.) су­шат в распылительных сушилках или во вспененном слое.

Камерные шкафные уста­новки. Их применяют для сушки щетины, волоса, рогов, копыт, кости (цевки), обработанных кишечных оболочек, шкур и органопрепаратов. Корпус 1 установки (рис. 4 а) снабжен теплоизоляцией. Внутри корпуса крепят полки 2, изготовлен­ные из стальной сетки, или устанав­ливают сетчатые противни. На полки и противни загружают обрабатывае­мый продукт. Корпус имеет плотно закрываемые двери, через которые загружают и выгружают продукт. Сушильным агентом служит воздух, который подогревают либо полнос­тью в выносном калорифере, либо частично или полностью в камере. При этом процесс сушки можно осуществлять без повторного использо­вания влажного воздуха, с частичной или полной его рециркуляцией. При полном подогреве в выносном кало­рифере свежий воздух засасывается вентилятором 6 по воздуховоду 7 че­рез фильтр 8, нагнетается в калори­фер 5, где нагревается, и через жа­люзи короба 3 поступает в камеру. В камере воздух проходит между ряда­ми полок, отбирая влагу от продук­та, и через короб 12 отводится из камеры. С помощью шибера 10 влаж­ный воздух может быть полностью отведен в атмосферу через воздухово­ды 9 или возвращен в вентилятор по байпасу 11.

На рис. 4, б приведена схема камерной туннельной установки, в которую продукцию загружают на ва­гонетках 4, снабженных сетчатыми полками 5. Теплоизолированная ка­мера имеет две двери 1 и 10 и короба для подачи 9 и удаления воздуха. Свежий воздух подогревается в вы­носном калорифере 8, влажный воз­дух отводится через воздуховод 3. Подобные установки периодического действия применяют для сушки кост­ного клея и желатина. При сушке массу одним слоем раскладывают на противни, изготовленные из сетки с ячейками размером 20 х 20 мм. На вагонетку загружают 25 противней. Расстояние между противнями 50 мм. Число вагонеток и длина туннеля за­висят от необходимой производитель­ности установки; длина туннеля ме­няется от 20 до 50 м. Температура воздуха на входе в сушилку 35...40 °С, на выходе 23 °С, относи­тельная влажность 75 %, скорость движения между рамами 3 м/с. Про­должительность сушки 6...8ч. В лет­нее время при высокой температуре наружного воздуха сушка возможна лишь с использованием кондициони­рования.

№ 19 Ленточная конвективная сушил­ка фирмы «Марубени» (Япония) с многозонной системой подвода су­шильного агента предназначена для сушки желатина. Лента конвейера 15 (рис.5, а) изготовлена из сталь­ной нержавеющей сетки шириной 2,2 м и длиной 32 м. Скорость движе­ния конвейера можно изменять в пре­делах (1,3...5)1(10^-3 м/с. Лента прохо­дит через прямоугольный теплоизоли­рованный туннель 3, разделенный по­перечными перегородками на десять зон. В девяти зонах осуществляют сушку, а в десятой — охлаждение желатина. Желатин поступает из экструдера в виде бесконечных нитей — «лапши» диаметром 3 мм и качаю­щимся конвейером 1 распределяется на сетке конвейера 2 слоем толщиной до 15 мм. Наружный воздух проходит через фильтр 7 и попадает в кондици­онер 6, где нормализуются его влаж­ность и температура. Зимой воздух нагревают до 15 °С и увлажняют до влагосодержания 0,005 кг/кг сухого воздуха. Летом воздух осушают с по­мощью раствора хлорида лития до той же влажности. Вентилятором 4 воздух нагнетают в первую зону, и далее, нагреваясь в автономных кало­риферах 14, он проходит остальные зоны. Температура его постепенно по­вышается от 15 до 75 °С в последней зоне, откуда воздух удаляют вентиля­тором 11 в атмосферу или частично направляют вновь в кондиционер. Высушенный и охлажденный жела­тин поступает в дробилку 13 и в при­емную воронку 12 и направляется на дальнейшую переработку. Сетку кон­вейера промывают горячей водой тем­пературой 80 °С в агрегате, установ­ленном под лентой конвейера. При необходимости ее стерилизуют ост­рым паром.

Установка для подготовки воздуха (рис. 5, б) состоит из кондиционе­ра 3, регенератора 6 и насоса 4. На­ружный или оборотный воздух прохо­дит через фильтр 1 и поступает в ка­меру кондиционера, где установлены форсунки 5, разбрызгивающие ра­створ хлорида лития, который погло­щает из воздуха избыточную влагу. Кроме того, этот раствор обладает бактерицидными свойствами. Далее воздух нагревается и очищается в кондиционере и поступает в сушиль­ную камеру, а раствор хлорида лития насосом 4 подается в регенератор 6 для восстановления начальной кон­центрации. В регенераторе раствор распыляют в камере, где проходит подогретый в калорифере атмосферный воздух.

Производительность сушильной ус­тановки до 200 кг/ч, продолжитель­ность сушки при разных скоростях ленты 2...7 ч.

Конвективная сушилка КТ-60 по­казана на рис. 6. Сушку пера ин­тенсифицируют перемешиванием ло­пастной мешалкой. Сушилка состоит из эллипсовидного металлического корпуса 16, снабженного теплоизоля­цией 15. С торцов корпус закрыт дву­мя плоскими днищами, в которых укреплены подшипниковые опоры вала мешалки 14, люк для загрузки пера 12, смотровые окна 11 и светиль­ник 10. В нижней части днища име­ется люк 13, закрываемый крышкой, через который осуществляют монтаж и обслуживание мешалки. Мешалка приводится во вращение от электро­двигателя 2 через редуктор 3.

Свежий воздух засасывают венти­лятором 7 через воздуховод 8, нагре­вают в паровом калорифере 9 и по воздуховоду 17 подают в корпус. Влажный воздух отводят по воздухо­воду 5, снабженному фильтром. Сухое перо выгружают с помощью вентиля­тора 4. Перо максимальной влажностью (50 %) загружают в корпус аппа­рата через люк 12 при работающей мешалке и закрытой задвижке вы­тяжного вентилятора 4. После загруз­ки включают вентилятор и калори­фер, подающие подогретый до 85 °С свежий воздух. Сушку при вращаю­щихся лопастях продолжают около 20 мин. После окончания сушки включают вентилятор 4, и сухое перо по трубопроводу поступает в установ­ку для затаривания. Производитель­ность установки по сырому перу 50 кг/ч, массовый расход пара 200 кг/ч при давлении до 0,5 МПа. Объемный расход воздуха при сушке 4100 м³/ч.

Барабанные сушильные установки. В них происходит сушка с механическим перемешива­нием. Так, для сушки яичной скорлу­пы от начальной влажности 23... 25 % до конечной 2,5 % применяют сушилку со сплошным цилиндричес­ким, наклонно установленным враща­ющимся барабаном, в который пита­телем загружается продукт. На внут­ренней поверхности барабана устанав­ливают двенадцать горизонтальных лопастей, перемешивающих продукт. Барабан разделен перегородками на четыре секции.

Наклон барабана обес­печивает непрерывность процесса сушки. Сушку осуществляют смесью воздуха и дымовых газов от сгорания твердого или жидкого топлива темпе­ратурой при входе в барабан 150...200°С и 100...110 °С при выхо­де. Продолжительность сушки 15 мин, производительность установ­ки до 20 кг/ч.

Для сушки желатина и клея в виде мелких кубиков используют не-прерывнодействующую многозонную барабанную сушильную установку. Наклонно установленный перфориро­ванный барабан вращается внутри сплошного кожуха. Перегородки внутри кожуха образуют вокруг бара­бана пять зон. В каждой зоне предус­мотрены вентилятор и калорифер для подогрева воздуха. Влажный воздух отводят через общий коллектор в циклон. Температура воздуха в пер­вой зоне 25...30 °С, во второй — 30... 35, в третьей — 40...45, в четвер­той — 50...60 и в пятой — 65...75 °С. Воздух движется перпендикулярно к оси барабана, проходит через перфо­рацию обечайки и, проходя через слой продукта, высушивает его. Же­латин (или клей) в виде частиц раз­мером 5x6x3 мм перемешивается и перемещается вдоль оси вследствие вращения барабана. Сухой продукт выходит через задний торец обечай­ки. Для сбора мелких частиц продук­та, проходящих через отверстия пер­форации, под барабаном устанавлива­ют шнек. Диаметр барабана 4,5 м, длина 5,9 м, частота вращения 2 мин^-1. Производительность уста­новки до 100 кг/ч при мощности электродвигателя привода барабана 2,8 кВт.

Пневматические установ­ки. В таких установках высушивае­мый продукт находится во взвешен­ном состоянии.

№ 20 Пневматическая конвективная сушилка фирмы «Сторк-Дюк» (Гол­ландия), показанная на рис.7, предназначена для сушки отходов, со­держащих малое количество жира: кровь, перо, шерсть и др. Сушку про­водят в прямоугольном сушильном канале (трубе) 5, в который исходный продукт поступает из шнекового пи­тателя 4 через измельчитель 3. С дру­гой стороны через воздуховод в из­мельчитель подают воздух, нагретый в калорифере 1 до 385...470 °С. Нагре­ватель работает на газообразном или жидком топливе. Сушка продукта во взвешенном состоянии происходит в струе движущегося сушильного аген­та (смеси воздуха и топочных газов) в течение нескольких секунд. Длина канала 5 должна обеспечивать про­должительность пребывания продук­та, необходимую для высушивания большей части частиц продукта. Не­высохшие частицы отделяются от смеси в сепараторе 2 и вновь поступа­ют на сушку. Смесь высохших частиц продукта и воздуха по воздуховоду 7 подается в один из циклонов 10, где происходит их разделение. Воздух температурой 100 °С частично по тру­бопроводу 14 возвращается в калори­фер 1, а частично очищается от пыли в промывателе Вентури 11 и через воздуховод 12 выводится из установ­ки. Сухой продукт накапливается в циклоне и затем через шлюзовой зат­вор 9 пневмотранспортером 8 отво­дится в циклон 17. Далее он собирает­ся в бункере 18 со шнековым дозато­ром 19. Воздух из циклона 17 венти­лятором 16 отводят в воздуховод 7. Исходная влажность продукта не дол­жна превышать 50 %, поэтому кровь перед сушкой коагулируют и обезво­живают на центрифугах.

Сушильная установка Я5-ФДБ для сушки обезжиренной шквары со­стоит из теплогенератора 7 (рис.8), сушильного агрегата и систе­мы очистки отходящих газов. Су­шильный агент образуется в теплоге­нераторе 7, где в горелке 6 сгорает природный газ. Воздух для горения нагнетается воздуходувкой 5. Темпе­ратура смеси при входе в камеру сушки 300...500 °С. Обезжиренную шквару двухшнековым питателем 1 подают в камеру 2, где она измельча­ется молотковой дробилкой 3 и выб­расывается в камеру сушки 8. Части­цы измельченного продукта смешива­ются с потоками горячего газа и вы­сушиваются во взвешенном состоя­нии. Самые мелкие частицы, скорость витания которых становится меньше скорости газового потока, выносятся в циклон 10, где отделяются от возду­ха.

Крупные частицы падают на дно камеры, повторно измельчаются в дробилке 3 и вновь попадают в зону сушки. Частицы со скоростью вита­ния, равной скорости потока газа, по­падают в камеру досушки 9, где про­исходит их повторное измельчение с помощью дробилки 12. Подобный процесс селективной сушки с проме­жуточным дополнительным измельче­нием происходит до полного высушивания продукта и удаления его пото­ками газа в циклон. Газы отсасыва­ются вентилятором 14. Вследствие тонкого измельчения исходного про­дукта, повышения температуры газо­воздушной смеси и перемешивания потоков материала и газа сушка про­текает интенсивно, и ее продолжи­тельность составляет 10... 15 с, что повышает качество конечной продук­ции.

Установка Я5-ФДБ имеет произво­дительность по мясокостной муке от 800 до 1000 кг/ч при расходе на 1 т муки 70 м³ природного газа и 50 кВт · ч электроэнергии.

№ 21 Сушилки с виброаэро-кипящим слоем. Такие сушил­ки применяют для сушки крови и кровепродуктов, яичного меланжа, яичного белка и костных бульонов. Принципиально процесс сушки зак­лючается в том, что жидкий продукт пневматическими форсунками распы­ляют в слой гранул инертного мате­риала — носителя, которые находятся в состоянии псевдоожижения под дей­ствием вибрации и потока воздуха. Капли жидкости оседают на поверх­ности гранул, где высушиваются го­рячим воздухом. Вследствие соударе­ний и трения гранул сухой продукт скалывается, измельчается и уносит­ся воздухом из сушильной камеры. В аппарате обеспечивается высокая скорость процесса сушки из-за боль­шой суммарной площади поверхнос­ти гранул, на которых оседает про­дукт, и из-за непрерывного обновле­ния этой поверхности.

В мясной промышленности приме­няют сушилки с виброаэрокипящим слоем А1-ФБУ, А1-ФМУ, А1-ФМЯ, которые имеют аналогичную конст­рукцию, но различную производи­тельность.

Установка А1-ФМУ (рис.9, а) состоит из сушильной камеры 4, калориферно-вентиляторной камеры 5 для подачи свежего воздуха, вибропривода 1 и решетки 2, циклонов 8 для отделе­ния сухого продукта, приемного 15 и расходного 16 баков для жидкого про­дукта. Все узлы собираются на раме 14. Вибропривод состоит из вала 11 с эксцентриками 10, установленного в подшипниках 12 и приводимого во вращение от электродвигателя через клиноременную передачу. Вал верти­кальными тягами 9 соединен с решет­кой и приводит ее в вертикальное ко­лебательное движение с частотой 7,5 Гц и амплитудой 8 мм. Площадь поверхности решетки 0,32 м². На ре­шетку 5 (рис. 9, б) через люк в камере загружают 55 кг инертных гранул — кубиков из фторопласта со стороной 4 мм.

К коническому дну сушильной ка­меры 6 подсоединен воздуховод 21, по которому вентилятором 10 нагнетают свежий воздух, нагреваемый в паро­вом калорифере 20. Температура воз­духа на входе в сушильную камеру 120... 140 °С, объемный расход

5000 м³/ч, давление пара в калорифе­ре 0,2...0,4 МПа. Воздух в вентиля­тор засасывается через фильтр 19. Жидкий продукт из приемного бака 14 с мешалкой насосом 16 через фильтр 17 подают в расходный бак 15 и из него насосом-дозатором 12 в бак-расширитель 9, в котором сглажива­ются пульсации от насоса в результа­те образования воздушной подушки. Продукт в баках 14 и 15 охлаждают ледяной водой температурой до 8 °С. Из бака-расширителя жидкий про­дукт поступает в две форсунки 8 и распыляется сжатым воздухом, пода­ваемым шестеренчатой газодувкой 27. Давление воздуха 5... 55 кПа.

Смесь отработавшего воздуха и су­хого продукта проходит через отбой­ную сетку 30, задерживающую грану­лы, и попадает в два циклона 2, от­куда воздух отводят в атмосферу вен­тилятором 1, а продукт через шиберы 25 собирают поочередно в два бач­ка 26.

На установке измеряют давление сжатого воздуха в форсунках и тем­пературу нагретого воздуха термо­метром 22. Для определения и регу­лирования давления и расхода пара установлены регулирую­щий 11 и редукционный 13 клапаны. Для мойки системы подачи продукта предусмотрена подача воды из ба­ка 18.

Производительность установки по меланжу от 75 до 80 кг/ч, по испа­ренной влаге от 59 до 76 кг/ч при массовом расходе пара до 200 кг/ч. Установочная мощность электродви­гателей 20 кВт, масса установки 3,7 т.

№ 22 Распылительные сушилки. Их применяют для сушки жидких растворов, суспензий, эмульсий, пульп и сгущенных, пастообразных материалов. В мясной промышленнос­ти их используют для сушки цельной крови и ее фракций, медицинского панкреатина, мясных и костных бу­льонов, яичного меланжа и др. Основа распылительной сушки — тонкое диспергирование исходного материала в потоке высокотемпературной газо­вой среды, благодаря чему образуется развитая суммарная поверхность внешнего тепло- и массопереноса и существенно (до 10...100 мкм) умень­шается размер частицы, определяю­щий внутренний перенос. Сушка про­текает интенсивно, и продолжитель­ность процесса составляет 5...30 с. При этом температура продукта даже в зоне повышенных температур теп­лоносителя близка к температуре ади­абатического испарения чистой жид­кости. Малая продолжительность сушки и невысокая температура рас­пыленных частиц обеспечивают высо­кое качество готового продукта без денатурации белка, сохранение вита­минов и т. д. К недостаткам распыли­тельной сушки относят большие удельные габариты установок из-за низкой влажности отходящего су­шильного агента, особенно при темпе­ратуре сушильного агента 100... 150°С.

Распылительная сушильная уста­новка состоит из распылительного ус­тройства, сушильной камеры, систе­мы подготовки и подачи сушильного агента, системы очистки отходящего газа.

Прямоточная распылительная су­шилка фирмы «Ниро Атомайзер» (Дания) с дисковым распылением по­казана на рис. 10. Продукт из приемного бака 1 насосом 3 подают в распылительный диск 9, привод кото­рого 10 установлен на плоской крыше башни. Привод снабжен вариатором, позволяющим изменять частоту вра­щения диска от 150 до 400 с^-1. Воздух забирают через фильтр 4 вентилятором 5, нагревают в паровом калорифере 6 до 140 °С и по воздухо­воду 7 подают снизу в факел распыленной жидкости. Конический возду­хораспределитель 8 состоит из лопас­тей, зазор между которыми можно регулировать.

Основная масса сухого продукта оседает на коническом дне башни, угол наклона которого больше угла естественного откоса порошка. Поэто­му порошок осыпается в затвор 12 и далее удаляется пневмотранспортером 13. Отработавший воздух с остатками сухого порошка отводят по трубопро­воду 11, очищают в циклоне 15 и уда­ляют в атмосферу вентилятором 20. Из циклона сухой продукт ссыпается в пневмотранспортер 13, попадает в конечный циклон 18 и из него в бун­кер 17. Воздух из этого циклона по воздуховоду 16 возвращают в трубо­провод 11. Кровь предварительно сгу­щают в вакуумном выпарном аппара­те до влажности 65...67 % и высуши­вают до 6 %. Производительность су­шилки по испаренной влаге 150 кг/ч, удельный расход пара 2,2 кг/кг.

№ 23 Полутуши крупного рогатого скота в зависимости от схемы разделывают в вертикальном положении на подвесных конвейерах и в горизонтальном — на ста­ционарных ленточных пилах.

Полутуши свиней разделывают в горизонтальном положении дисковыми но­жами, ленточными пилами и на установках полуавтоматизированных и автома­тизированных. Для разделки свиных полутуш применяют промышленные робо­ты с дисковыми ножами.

В качестве инструмента для ручной разделки используют промышленные ножи и секачи, механизированные секачи, переносные механизированные дис­ковые пилы и ножовки, стационарные ленточные пилы.

Устройство ручного механизированного инструмента рассматривалось в первой части учебного пособия, в главе 6. Следует лишь отметить, что для целей разделки полутуш и отрубов применяют дисковые пилы с диаметром пильного диска от 160 до 300 мм и мощностью привода от 0,65 до 2 кВт.

Стационарные дисковые пилы, которые называют также циркулярными, при­меняют для отрезания кулаков от трубчатых костей крупного рогатого скота, от­резания рогов от голов крупного рогатого скота, фасовки тушек птицы.

Дисковая пила ПК-24(рис.7) предназначена для отделения кулаков трубча­тых костей и отпиловки рогов. Сварная станина 7машины закрыта сверху сталь­ной пластиной — столом 5. Под столом прикреплен электродвигатель 1, мощнос­тью 2,8 кВт, на валу которого с помощью планшайбы и гайки устанавливают дисковое пильное полотно 2. Направление резьбы гайки должно обеспечивать ее затяжку при вращении вала. Диск проходит через прорезь в столе и выступает над ним примерно на 1/3 внешнего диаметра. Для обеспечения безопасности диск за­крыт снизу кожухом 6 и сверху кожухом 3. Нижний кожух служит сборником опилок. Верхний кожух закреплен на оси и поднимается при распиловке костей. Рабочий закрепляет кость в зажим 4 и перемещает его по направляющим, подавая кость в зону резания. Внешний диаметр диска пильного полотна 0,5 м, частота вращения 23 с^-1. На пиле можно производить до 400 пропилов в 1 час.

Полуавтоматическая машина Я8-ФОЛ (рис. 8) предназначена для одновре­менного отпиливания двух эпифизов (кулаков) трубчатой кости крупного рогато­го скота. Машина состоит из рамы 11, ротора 10, режущего механизма, лотка за­грузки 5 и выгрузки 9. На валу ротора 31 неподвижно закреплены два диска 14 и 16, которые имеют по три v-образных паза 8 с зубцами. К диску 14 жестко при­креплены три пальца 30. К одному концу пальцев привинчена ведомая звездочка Сцепной передачи, а на другом конце, проходящем свободно через диск 16, наде­ты пружины 15 и трубки 77с водилами 25. На торцах трубок на осях закреплены ролики 18, которые в определенной зоне перекатываются по копиру 19.

Ротор приводят во вращение электродвигателем 1 мощностью 2,2 кВт через клинорсменную передачу (на рисунке не показана), червячный редуктор 12 и цепную передачу, включающую ведущую 2 и ведомую 4 звездочки и цснь 3.

Режущий механизм включает два дисковых пильных полотна: неподвижное 28 и подвижное 26, установленные на шлицевом валу 27. Шлицевой вал закреплен втулочными муфтами на валах двух соосных электродвигателей 23 и 29. Мощ­ность каждого электродвигателя 1,5 кВт, частота вращения 25с^-1.

Машина работает следующим образом. Кость 13 подают на лоток загрузки 5, и оттуда она соскальзывает н пазы 8 дисков 10. При повороте ротора цевка кости попадает под подпружиненные прижимы 7и далее подходит к кромке дискового пильного полотна. В момент загрузки кости пильное полотно 26 сдвинуто к цент­ру машины в позицию Д возвратной пружиной 21 через рычаг 22 и втулку 24. Трубка 17 водила 25 копиром 19 также подвинута к центру в положение В, а пру­жина 15сжата. В этом положении диск пильного полотна 26попадает в паз води­ла. При дальнейшем повороте ротора ролик 18трубки водила выходит за пределы копира 19, и трубка вместе с водилом и подвижным пильным полотном 26 пол действием пружины 15 начинает перемещаться в позицию Я до тех пор, пока во­дило упрется в эпифиз кости (позиция Г). Осевой силой на водиле оба эпифиза кости устанавливаются в необходимое положение относительно двух пильных полотен и одновременно отпиливаются. Эпифизы и цевка выгружаются из ма­шины через трехручьевой лоток выгрузки Р. После отпиливания диск 26 выходит из паза водила и пружиной 21 вновь возвращается в позицию Д. Ролик 19 трубки входит в контакт с копиром и при повороте ротора отходит в позицию В. Цикл вновь повторяется. Одновременно в машине обрабатываются три кости при час­тоте вращения ротора 0,1 с^-1. Производительность машины до 300 костей в час, масса 1000 кг.

Дисковые стационарные ножи применяют для разделения свиных полутуш на отруба. Использование дисковых ножей исключает отходы продукта в виде опи­лок. Для разрезания на отруба полутуш свиней применяют ножи с диаметром диска от 750 до 900 мм, которые устанавливают над конвейером, имеющим две или три ленты. Диск ножа входит в зазор между лентами, и рабочий ориентирует полутушу так, чтобы были обеспечены нужные плоскости разреза.

№24 Стационарные ленточные пилы применяют для разделки свиных полутуш на отруба, свиных и говяжьих отрубов на части, тушек птицы на части. На этих пи­лах производят и мясокостные полуфабрикаты. В зависимости от назначения из­меняются размеры пил и мощность их привода. Основными размерами, опреде­ляющими область применения пил, являются высота пропила и размер просвета от пильного полотна до внутренней стороны станины — вылет пилы. Для разде­ления свиных полутуш и говяжьих отрубов используют пилы с высотой пропила от 450 до 860 мм и размером вылета от 600 до 1100мм. Мощность привода этих пил лежит в пределах от 3,6 до 4кВт. Для других целей применяют пилы с высо­той пропила от 260 до 440 мм и вылетом от 280 до 480 мм. Мощность привода этих пил изменяется от 1,1 до 2,2 кВт. Скорость движения пильного полотна достигает 20 м/с. В зависимости от величины вылета пилы имеют два, три или четыре шки­ва, на которые устанавливают бесконечные ленточное пильное полотно.

Ленточная пила В2-ФР-2П, рис. 1, а, имеет два шкива, вылет 480мм, наи­большую высоту пропила 350мм. Она состоит из сварной станины 9, в нижней части которой закреплен фланцевый электродвигатель 7. На валу электродвигате­ля с помощью шпонки и стопорного винта крепят тормозной 18 w приводной 21 шкивы. В верхней части станины смонтирован натяжной шкив, снабженный ме­ханизмами натяжения и установки пильного полотна. Натяжной шкив состоит из обода /7и ступицы 20, соединенных спицами 19.

Шариковые подшипники 23впрессовывают в ступицу и устанавливают на оси 22, которую закрепляют в кронштейне 13. Кронштейн соединен с ползуном 15 натяжного механизма. Положение кронштейна 13 регулируют винтом с махови­ком 12. Для изменения усилия натяжной пружины 11 ползун 15перемещают ма­ховиком 10, закрепленным на ходовом винте 16.

На шкивы надевают бесконечное ленточное пильное полотно 3, которое в зоне резания фиксируют в боковом и торцевом направлениях для уменьшения вибраций и излишнего прогибания. Для этого в станине и в штанге 4 сделаны ка­либрованные щели, через которые проходит полотно, а с тыльной стороны по­лотна установлены опорные ролики 1.

При регулировании высоты пропила штангу перемещают в вертикальных на­правляющих станины и фиксируют винтом. Внешняя поверхность шкивов очи­щается от загрязнений пластмассовыми пластинами 6, которые закреплены на осях и прижимаются к шкивам пружинами.

Продукт подают к пильному полотну с помощью рабочего стола 2, состоящего из двух частей: внутренней и внешней. Обе части снабжены ходовыми роликами, которые перемешаются по рельсам, прикрепленным к станине. На внешней части стола устанавливают неподвижный поперечный упор, а на внутренней — про­дольно перемещаемую пластину, которая позволяет регулировать ширину отреза­емого куска. Обе части стола могут быть скреплены защелкой и перемещаться одновременно, но возможна фиксация внутренней части стола и перемещение только внешней.

Все движущиеся части пилы закрыты откидной крышкой 8. Под крышкой ус­тановлен конечный выключатель, который размыкает электрическую цепь и ис­ключает возможность включения пилы приоткрытой крышке.

При аварийном обрыве пильного полотна оно останавливается ловителем, ко­торый состоит (рис. 1,6) из рычага 4, закрепленного на оси 5, На конце рычага установлен ролик 3, который прижимается к пильному полотну 2 цилиндричес­кой или спиральной пружиной 6. При работе пильное полотно движется вниз со скоростью v_p и натягивается силой Р. В этом случае сила нормального давления ролика на пильное полотно:

(1)

Сила Р_н не может прогнуть полотно, и между полотном и стенкой станины 1 остается зазор 5. Сила трения кролика о полотно преодолевается приводом ма­шины. При обрыве пильного полотна (рис. 1, в) оно начинает двигаться в про­тивоположную сторону со скоростью v за счет силы предварительного натяжения Р_нат, а сила нормального давления ролика Р_н прижимает полотно к поверхности станины. При этом создаются силы трения:

(2)

За счет сил трения полотно останавливается. Разорвавшееся полотно сварива­ют стыковой электросваркой, шов зачищают и полотно вновь устанавливают на шкивы.

Схема установки и регулировки полотна показана на рис.2. Зубья пильного полотна 2 должны выступать на 1...2мм от наружных краев приводного 14 и натяжного 9 шкивов. Опорные ролики 3 и 4, установленные в станине 15 и штанге 5,должны находиться на расстоянии около 1 мм от заднего торца полотна. Щели в станине и кронштейне 8, через которые проходит пильное полотно, могут быть снабжены регулируемыми направляющими 10, 12 из твердого металла. Тогда с помощью винтов 11, 13 устанавливают боковые зазоры 0,1 мм между пластинами и пильным полотном.

Поворотом по часовой стрелке маховика 7 полотно натягивают и проверяют его движение на холостом ходу. Если полотно «сходит» со шкивов, то поворотом маховика 6 по часовой стрелке или против наклоняют ось натяжного шкива 9, пока не обеспечится устойчивое положение полотна.

Толщина ленточного полотна пилы В2-ФР-2П 0,7мм, ширина 22мм, ско­рость движения 19,5 м/с. Установочная мощность электродвигателя 2,2 кВт, про­изводительность в зависимости от размера отрезаемых кусков до 550 кг/ч. Масса пилы 270 кг

Ленточная пила ПЛМ-2М (малая модель) (рис.3) предназначена для распи­ливания мясокостного сырья при его фасовке. Она имеет вылет 280 мм и наи­большую высоту пропила 250мм. Пила состоит из чугунной литой станины 9, в нижней части которой на оси установлен чугунный приводной шкив 11. Шкив приводится в движение от электродвигателя 17 через открытую зубчатую передачу. В верхней части на оси ползуна б установлен натяжной шкив 8. Натяжение и установка пильного полотна производят маховиками 7 и 15. От боковых прогибов пильное полотно предохраняется направляющими роликами 3 и 4, устанавливаемыми на станине и на регулирующей штанге 13, а от торцевого прогиба — двумя опорными роликами 12. Штангу перемещают в направляющей 14 м фиксируют винтом 5. Пила снабжена устройствами для очистки шкивов и ловителем пильно­го полотна.

Подачу продукта производят с помощью стола 2, состоящего из двух частей, которые перемешаются на ходовых роликах 1 по рельсам 10.

Частота вращения шкивов 12,5с^-1, скорость пильного полотна 14м/с. Произ­водительность пилы при размере отрезаемого куска до 0,5 кг составляет 1000... 1200 кг/ч, мощность привода 1,0 кВт, масса 262 кг.

Пила ПЛБ-2М (большая модель) аналогична по конструкции пиле малой моде­ли. Однако диаметры приводного и натяжного шкивов увеличены до 800мм, что позволило получить вылет в 640 мм, а наибольшую высоту пропила — 400 мм. Поэ­тому пилу большой модели используют для распиловки полутуш свиней на отруба и крупных отрубов на части. Приводной шкив пилы приводится во вращение от электродвигателя мощностью 4,5 кВт через клиноременную передачу. Производи­тельность при распиливании полутуш до 5000 кг/ч. Масса пилы 960 кг.

Увеличение вылета за счет увеличения диаметра шкивов более 800 мм конструк­тивно нецелесообразно, т. к. приводит к существенному увеличению высоты и мас­сы пилы. Поэтому применяют трех- и четырехшкивные пилы, у которых при не­больших диаметрах шкивов возможно получить любую величину вылета.

Ленточная пила В2-ФРП (рис.4) имеет три шкива, что обеспечивает вылет 540мм. Она состоит из сварной станины 2, на которой внизу закреплен фланце­вый электродвигатель 14 с приводным шкивом 72. В верхней части станины на оси установлен оборотный шкив 8, а сбоку — натяжной 77. Натяжной механизм 19 винтового типа с компенсационной пружиной. Установку пильного полотна производят за счет наклона втулки 20, в которой закреплена ось оборотного шки­ва. Пильное полотно 27 в зоне резания удерживается от боковых колебаний за счет калиброванных шелей-направляющих в станине и пластине /7 штанги 18, а от поперечных прогибов — опорными роликами 3. Участок пилы, не использо­ванный при резании, закрыт кожухом 7. Шкивы и полотно закрывают крышкой 9, снабженной блокирующими конечными выключателями. Стол для подачи продукта в зону резания состоит из правой 6 и левой 5 кареток, которые переме­щаются на ходовых роликах. В зависимости от размера разрезаемого продукта пе­ремещают одновременно обе каретки или правую каретку стопорят и перемеша­ют лишь левую. Опилки собирают в поддон 13.

Пильное полотно имеет ширину 20...22 мм, толщину 0,7...0,8 мм, шаг зубьев 7,0 мм. Скорость его движения 19,3 м/с. Мощность электродвигателя 2,2 кВт, масса пилы 390 кг.

Ленточная трехшкивная пила КТ-750 фирмы «Конетеллисуус» (Финляндия) (рис. 5) имеет вылет 730мм и обеспечивает высоту пропила до 610мм. Она состоит из сварной станины J с двумя опорами 1. Одна из ножек опоры имеет регу­лировочный винт 2. В нижней части станины закреплен электродвигатель мощ­ностью 3 кВт с приводным шкивом и тормозом, который при выключении электродвигателя останавливает полотно пилы за 5 с.

В верхней части станины установлен натяжной шкив и натяжной механизм винтового типа. Натяжение производят маховиком 10. Третий оборотный шкив устанавливают на оси в станине 3. Диаметры всех шкивов 325 мм. Пильное полот­но 5фиксируют щелями-направляющими 6 и опорными роликами 7на станине и штанге 9. Открытый участок пилы закрыт кожухом 8. Для подачи продукта в зону резания служат две каретки 4. Скорость движения пильного полотна 17 м/с. Мас­са пилы 420 кг.

Наибольший вылет имеют четырехшкивные пилы. Так, ленточная пила КТ-1100 фирмы «Конетеллисуус» (Финляндия) (рис.6) имеет вылет 1100 мм и наибольшую высоту пропила до 800 мм. Такой размер вылета позволяет разде­лывать на пиле полутуши свиней и отруба крупного рогатого скота. В станине 8, сваренной из нержавеющей стали, устанавливают приводной /5, натяжной 2 и оборотные 1, 14 шкивы. Диаметр всех шкивов 400 мм. Приводной закреплен на валу электродвигателя 13 мощностью 4 кВт. Натяжной механизм винтового типа с пружинным компенсатором и ручной регулировкой маховиком 3. Пиль­ное полотно 10 фиксируют щелями и опорными роликами в пластине 11 штанг 4, 5 и в станине.

Пила оборудована стационарным столом 77с гладкой поверхностью или с ци­линдрическими роликами, облегчающими легкое перемещение продукта. Ско­рость движения ленточного полотна 20 м/с, масса пилы 400 кг.

Ленточные пилы при правильной эксплуатации позволяют распиливать мясо­костное сырье в любом направлении и на куски любого размера. Но при распили­вании образуются опилки, масса которых достигает 2...3 % от массы распиливае­мого материала. К недостаткам следует отнести частый разрыв пильного полотна и повышенную опасность в работе, т. к. продукт под пильное полотно подают вручную.

№ 25 Установки для разделения полутуш крупного рогатого скота. Полутуши круп­ного рогатого скота, как правило, разделывают в вертикальном положении на подвесных путях промышленными ножами, секачами и механизированным инс­трументом (дисковые пилы, ножовки и гидравлические секачи). В процессе раз­делки туши могут раскачиваться, что затрудняет работу рабочему. Поэтому в на­стоящее время используют специальные установки для вертикальной разделки и обвалки и конвейерные вертикальные столы.

Конвейерные столы устанавливают под подвесным путем участка разделки под углом 75...80° к горизонту. Их изготавливают в виде ленточного транспортера из пищевой резины или в виде пластинчатого из твердых полимеров типа поли­уретан или фторопласт. В процессе разделки полутуши опираются на полотно стола, что облегчает и интенсифицирует труд рабочего.

Установки для разделки полутуш свиней. На предприятиях с большой произ­водительностью используют агрегатные установки, включающие транспортиру­ющие, режущие и управляющие механизмы. Свиные полутуши на установках разделяют на три части: переднюю, среднюю и заднюю. Затем среднюю часть разделяют на корейку и грудинку. Дальнейшую углубленную разделку произ­водят на стационарных пилах. На разделку поступают не классифицирован­ные по массе и размерам полутуши. При ручной разделке рабочий, используя свои профессиональные навыки и информацию от глаз и рук, определяет ус­тановленные нормативной документацией плоскости разреза. На установках для определения плоскостей разделения используют или рабочих (механизи­рованные установки), или следящие и исполнительные механизмы (автомати­зированные установки).

Принципиальные схемы установок для разделки свиных полутуш показаны на рис.9. Механизированная установка (рис 9, а) имеет три ленточных конвейе­ра 4, 7, 10 и два дисковых ножа 3, 11. Приводы ножей 2, 12 и конвейеры установлены неподвижно. Ориентацию полутуши /4 осуществляют последовательно два рабочих 1 и 13. Для облегчения ориентации используют лазеры 6, 8, которые дают световые лучи 5 и Я показывающие положение ножей и соответственно плоскос­ти разреза.

Автоматизированная установка (рис. 9, 6) также имеет три ленточных кон­вейера 4, 5 и 6, жестко установленных на полу на опорах. Неподвижно закрепле­ны и дисковые ножи J, 7с приводами 2, 8. Полутуша поступает на конвейеры и устанавливается в начальное положение ориентаторами 1 и 10. Одновременно происходит замер длины полутуши. Начальное положение обеспечивает точное отрезание передней части полутуши длиной l₁. Затем манипулятор 9 перемещает полутушу поперек конвейеров, устанавливая ее для отрезания задней части дли­ной l₂. Разрезание средней части происходит на другой установке.

В другой схеме автоматизированной установки (рис. 9, в) неподвижно уста­новлены два ленточных конвейера 2, 5 и дисковый нож 4. Конвейер 6 может сме­щаться вдоль оси на подвижной опоре 11. К этой же опоре прикреплен второй дисковый нож 7с приводом 8.

Полутуша поступает на конвейеры и устанавливается в начальное положение (длина l₁) ориентаторами 1, 9. Происходит отрезание передней части дисковым ножом 4. Затем, в зависимости от длины полутуши, конвейер 6 вместе с диско­вым ножом 7исполнительным механизмом сдвигается вправо или влево на рас­стояние l₂.

На автоматизированных установках рабочие не участвуют непосредственно в процессе разделки. Машины оснащены системой логического компьютерного управления, которая позволяет по заранее разработанной математической моде­ли приспосабливаться к нестабильным исходным параметрам полутуш.

Все три вида установок могут быть оснащены ленточными ножами или пилами.

На механизированном агрегате Я2-ФРВ (рис. 10, а) разрезают свиные полу­туши натри части: лопаточную, среднюю и окорок. Агрегат состоит из трехручьевого ленточного конвейера, двух режущих головок 4 и двух подающих дисков 5. На раме конвейера 2, сваренной из трубчатых профилей, закреплены приводной 1 и натяжной ^барабаны и приводная станция 6. Режущая головка имеет сварной корпус, в котором смонтированы дисковый нож 3 и его механический привод. Режущие головки крепят с помощью подъемных устройств 7 к швеллерным бал­кам, расположенным над машиной. Подъемные устройства позволяют регулиро­вать положение ножей относительно лент конвейера и поднимать ножи при их техническом обслуживании. Обслуживающие машину рабочие находятся на пло­щадках 9.

Каждая режущая головка имеет автономный привод (рис. 10,б), состоящий из электродвигателя 6 мощностью 1,5 кВт, клиноременной передачи, включаю­щей шкивы 7, 9 и ремень 8, и цилиндрического двухступенчатого редуктора 10, на удлиненном тихоходном валу которого закреплены дисковые ножи 19 и 30. Дис­ковые ножи имеют диаметр 950 мм, частоту вращения 0,42 с^-1. Механизм подъема режущей головки состоит из винта 12, ходовой гайки 11, закрепленной на редук­торе, и червячного редуктора. Червяк 14 редуктора вращают рукояткой 13, а чер­вячное колесо 15закреплено на ходовом винте.

Три ленты 1 конвейера установлены с зазорами, в которые входят дисковые ножи 19, ЗО и подающие диски 17 и 29. Ширина лент разная и соответствует дли­не отрезаемого отруба. Конвейер и подающие диски имеют общий привод, состо­ящий из электродвигателя 24 мощностью 0,4 кВт и двухступенчатого цилиндри­ческого редуктора 22. На выходных концах тихоходного вала редуктора закреплены ведущие звездочки 21 и 25. От звездочки 25через цепь 27и звездочку 28 приводится во вращение вал 26, на котором закреплен подающий диск 29. От звездочки 5 через цепъ 4 и звездочку 3 приводится во вращение ведущий вал 2 и ведущий барабан ленточного конвейера. От звездочки 21 через цепь 20 и звездоч­ку 18 приводится во вращение подающий диск 17. Диаметр подающих дисков 0,4 м, частота вращения 0,38 с^-1. Ленты конвейера натягивают винтовыми натяж­ными механизмами 16.

Первый оператор ориентирует тушу так, чтобы отрезался окорок. Затем вто­рой оператор ориентирует тушу так, чтобы разрез проходил между 5 и 7 позвонка­ми. Ножи и подающие диски, вращаясь навстречу друг другу, затягивают полуту­шу в зону резания.

Производительность агрегата до 400 туш в 1 час. При этом существенно сни­жается физическая нагрузка на рабочих.

В автоматизированном агрегате для разделки свиных полутуш, разработанном в Дании, также использован трехручьевой ленточный конвейер, но разрез осуществляется двумя ленточными пилами. Туши ориентируются манипулятором, связанным с микропроцессором. Программа управления манипуляторами связы­вает длину туши и соответствующие длины отрезаемых отрубов. Процесс разде­лки происходит без участия человека.

В автоматизированной установке фирмы «Ласка», Австрия, разрезание полу­туш производят двумя дисковыми ножами, из которых один неподвижный, а дру­гой смещается поперек конвейеров в зависимости от длины полутуши. Синхрон­но с ним смещается и один конвейер.

Роботизированное оборудование для разделки полутуш

Промышленные роботы — машины нового поколения технических средств переработки. Они появились в 60-х годах прошлого столетия и за короткий ис­торический срок превратились из машин, способных выполнять операции по жесткой программе, в гибкие системы, способные приспосабливаться к окру­жающей среде, изменяющимся условиям труда, разнообразным размерам ис­ходного сырья.

Робот — универсальный автомат для осуществления механических действий, подобных тем, которые производит человек, выполняющий физическую работу. С помощью промышленных роботов можно автоматизировать процессы, кото­рые невозможно автоматизировать другими способами. К таким процессам отно­сится и переработка сложных биологических объектов: туши и полутуши сель­скохозяйственных животных. При этом учитываются нестабильность их исходных параметров (масса, габариты, строение внешнее и внутреннее и т. д.) и требования к стабильности конечного продукта по размерам, конфигурации плоскостей раздела. Отдельным, но весьма важным фактором являются требова­ния санитарии.

Промышленный робот как машина повторяет в известной степени операции, выполняемые рукой человека, поэтому в его строении имеются и механические органы, аналогичные по назначению органам человека. Механизм схвата робота, который удерживает предметы или инструмент, аналогичен кисти руки человека. Схват крепят на механизме — рука со многими степенями свободы. Степени сво­боды — это число координат, по которым может перемешаться рукой летать или инструмент. Чем больше степеней свободы, тем больше гибкость промышленно­го робота. Руку закрепляют в механизм позиционирования, перемещающий и ме­ханизм руки. Все эти механизмы снабжают датчиками положения, определяю­щими нахождение схвата в пространстве.

Управляющая система робота имеет ЭВМ, хранящую информацию о выпол­няемых операциях и программы для выполнения их корректировки в связи с из­меняющимся внешними условиями.

Для «общения» с внешним миром современные промышленные роботы оснащают датчиками зрения, осязания (тактильными) и, если необходимо, слуха. Ус­тановка для разделки свиных полутуш с использованием промышленного робота создана в Норвегии. Она состоит из стационарного промышленного робота фирмы «Кука Роботер», видеосистемы, конвейера для подачи туш и фиксаторов.

По гигиеническим нормам робот (рис. 11) помещен в герметичную кабину Л В кабине находится энергетический блок 2робота и механизм позиционирова­ния 5. Рука робота 3 выходит из кабины и закрывается защитным чехлом. На схватс робота закреплен дисковый нож 4. Робот имеет шесть степеней свободы, усилие на руке, перемещающей схват, до 2 кН.

Установка позволяет разделать полу­туши на четыре отруба с производитель­ностью до 300 туш в 1 час.

Другая установка с применением промышленного робота создана фирмой «Премиум-Фляйш» (Германия). В ней также использован промышленный робот фирмы «Кука Роботер» (Германия) с шестью степенями свободы. Установка снабжена системой анализа видеоизображения, подающим цепным транспорте­ром и узлом фиксации полутуши. В этой установке робот закрыт сверху герметич­ным матерчатым чехлом.

Свиные охлажденные полутуши транспортером подаются к участку разделки, где фиксируются на специальной вертикальной пластине механическими рыча­гами. Затем со стороны пластины создается разрежение, и полутуша присасыва­ется. После этого с помощью двух видеокамер происходит сканирование и замер полутуш. Информация поступает в ЭВМ, и включается программа работы робо­та. Разжимаются рычаги, и дисковым ножом, закрепленным на схвате робота, производится разделка полутуши.

Разрезанная полутуша выносится транспортером с участка разделки, снимает­ся разрежение, и отруба поступают на дальнейшую переработку.

Установка позволяет без участия человека перерабатывать до 500 полутуш в 1 час. При этом повышается точность разделки. Программы управляющей системы робота позволяют осуществлять любую необходимую разделку полутуш. Но для этого пред­варительно обследуют объекты обработки, замеряют характерные внешние размеры, определяют траектории движения инструмента. Эти замеры математически обраба­тывают и на базе полученных зависимостей разрабатывают программы для ЭВМ.

При применении роботов обеспечивается высокое качество разделки полутуш за счет равномерности разруба. Робот не устает, может работать без перерыва с высокой интенсивностью, Применение роботов для разделки полутуш и для вы­полнения ряда других операций весьма перспективно.

№ 26 Оборудование для ручной разделки тушек птицы

Оборудование для ручной разделки универсально и позволяет обрабатывать тушки любых видов птицы. Машины и приспособления для разделки тушек ком­плектуют в линии с транспортными системами в виде ленточных конвейеров и рольгангов. В состав линий могут входить весы и упаковочные машины. Основ­ными машинами, используемыми при ручной разделке, являются дисковые пилы и дисковые ножи.

Дисковая пила (рис.12) предназначена для разрезания на части тушек птицы. На сварной раме б машины закреплена подшипниковая опора 9, в которой на двух подшипниках установлен вал. На одном конце вала с помощью двух фланце­вых втулок крепят пильное дисковое полотно 2, а с другой — ведомый шкив 10 клиноременной передачи. Пильное полотно приводится в движение от электро­двигателя 7 через ведущий шкив 12 и клиновые ремни 11. Натяжение ремней производят поворотом плиты 14 винтами 15.

Для подачи тушки в зону резания служит стол 3, который перемещают на хо­довых роликах 8 по двум цилиндрическим стержням 5. По продольной оси стола сделана прорезь для прохода пильного полотна. Сверху стол и пильное полотно закрыты задним неподвижным 1 и передним откидным 13 кожухами.

При распиливании поднимают передний откидной кожух, укладывают тушку на прорезь стола и прижимают ее, опуская передний кожух. Затем вручную пере­мещают стол с тушкой на врашаюшееся дисковое пильное полотно. Опилки со­бирают в ящик 4. Мощность электродвигателя пилы 1,7 кВт, производительность машины до 360 тушек в 1 час, масса 156 кг.

Дисковый механизированный нож В2-Ф001/10 (рис.13) применяют для разрезания на части тушек птицы. Он состоит из корпуса 13, смонтированного на четырех стой­ках 14 с регулируемыми опорами. Сверху к корпусу прикреплена Г-образная рама 9. Внутри корпуса установлен электродвигатель 12, на валу которого закреплен ведущий шкив клиноременной передачи 10. В верхней части рамы 9на валу 3 установлены днековый нож 1 и ведомый шкив клиноременной передачи 5. Ведомый шкив передачи 10 и ведущий — передачи 5 закреплены на промежуточном валу 7. Ременные передачи закрыты кожухом 6, а дисковый нож — щитком 2, поворачивающимся на оси 4.

Рабочий подает тушку птицы по цилиндрической направляющей 8. При этом щиток 2 поднимается, лезвие открывается, и происходит разрезание. Тушки цып­лят разрезают на две части, уток — на две или четыре, гусей — на четыре.

Диаметр диска ножа 250мм, частота вращения 11,8с^-1. Мощность электродвига­теля машины 0,37кВт, масса 61 кг На ней можно обрабатывать до 400 тушек в 1 час.

Дисковый механизированный нож В2-ФО-20-1/10 (рис. 14) также предназна­чен для разрезания на части тушек птицы. На этой машине электродвигатель 9 перенесен в верхнюю часть рамы 10, и поэтому диск ножа приводится во враще­ние одной клиноременной передачей. Ведущий шкив передачи 12 закреплен на валу электродвигателя, а ведомый — на валу 2, на втором конце которого установ­лен дисковый нож 1. Вал вращается на двух шариковых подшипниках 16, запрес­сованных в подшипниковую опору 3. Натяжение ремня производят поворотом плиты 14, к которой прикреплен электродвигатель. Клиноременная передача за­крыта неподвижным кожухом 8, а лезвие ножа — поворотным щитком 7

Рабочий подает тушки птицы в зону резания по цилиндрической направляю­щей 5.

Подобная схема позволила уменьшить габариты и массу машины до 250кг при производительности и мощности электродвигателя, как у машины В2-Ф001/10.

№ 27 Обвалка — это отделение мяса от костей, а жиловка — выделение из обвален­ного мяса сухожилий, крупных пленок соединительной ткани, хрящей, жира, кровеносных сосудов и мелких косточек.

В большинстве случаев в нашей стране и за рубежом эти технологические опе­рации выполняются вручную остро заточенными специальными промышленны­ми ножами или механизированным режущим инструментом.

Ручная обвалка и жиловка — трудоемкие процессы, которые могут выпол­няться высококвалифицированными рабочими. От качества выполнения про­цессов зависит количество мышечной ткани, остающейся на костях. По статис­тике, на костях после ручной обвалки остается в среднем 7,6 % к массе говяжьих костей и 5,4% к массе свиных. С позвонками теряется до 13%. Для уменьшения трудоемкости, исключения ручного труда, повышения выхода и качества обва­ленного мяса создают технические средства с использованием механических, биохимических и холодильных процессов. Подобные машины и аппараты уже достаточно широко применяются в промышленности или находятся в стадии разработки.

Ручную обвалку и жиловку производят в горизонтальном положении на сто­лах и конвейерах или в вертикальном — на специальных установках специальны­ми промышленными ножами и механизированными инструментами. Для облег­чения и ускорения процесса используют приспособления и манипуляторы, которыми удаляют из каркаса крупные кости.

Промышленные ножи для обвалки и жиловки (рис. 1) состоят из клинка 1, рукоятки 2, которая крепится к клинку заклепками 3. Клинки ножей изготавли­вают из инструментальной стали У10-А или из легированных сталей, например, 95X18,9ХС. Для рукояток используют твердое дерево (бук) или твердые полимер­ные материалы (полиэтилен, полипропилен и др.). Форма клинка и его лезвия за­висят от вида операции, для которой нож предназначен. В поперечном сечении клинок ножа выполнен в виде клина. Угол заточки ножа 16...18°. Рукоятка ножа выполнена по требованиям эргономики для облегчения работы обвальщика. В передней части рукоятки (см. рис. 1, а) имеется упор 4, препятствующий соскаль­зыванию руки.

Ножи затачивают и шлифуют на абразивных кругах. Для правки ножей при­меняют мусаты (рис.2), состоящие из стального стержня 3, пластмассовой или деревянной рукоятки 2, имеющей спереди ограничитель, и крепежного кольца 1. Стержни мусатов имеют диаметр 10... 12 мм, длину 300...350 мм. Их изготавливают из сталей У12А, У13 и У13А. Поверхность стержня может быть гладкой (рис. 2. а) или иметь насечку (рис. 2. б). Изготавливают мусаты и с алмазным напыле­нием на поверхности стержня.

Для облегчения и ускорения некоторых технологических операций использу­ют специальные ножи с криволинейными лезвиями. Так, на приспособлении (рис. 3), предназначенном для удаления ребер из грудинки или корейки, применяют нож с U-образным лезвием 10. Приспособление состоит из перфорированной стальной пластины 2, которую прикрепляют к столу обвальщика струбцина­ми 9 и гайками 8. На пластине установлена цилиндрическая направляющая 3, по которой перемещается втулка 6. К втулке шипом 5 привинчен зажим 7, имеющий два зазубренных рычага и рукоятку 1.

Рабочий укладывает предварительно подготовленную грудинку или корейку па пластину ребрами вверх и прижимает ее рычагами прижима так, чтобы ребро оказалось между рычагов. Затем берет за рукоятку нож, вводит лезвие под ребро и вырезает его. Затем передвигает упор и повторяет операции.

Механизированный инструмент (рис. 4) с кольцевыми ножами используют для зачистки костей после обвалки, снятия пластов шпика с поверхности полутуш и отрубов.

Механизированный инструмент с электрическим приводом (рис.4.) состоит из собственно ножа 1 и электродвигателя 3, соединенного с ножом гибким валом 4. Электродвигатель подвешивают за скобу 2 к несущим конструкциям цеха.

Режущий элемент ножа (рис. 4, в) имеет вид стального кольца 2 с односто­ронней заточкой, образующей кольцевое лезвие 3. На торце кольца нанесен зуб­чатый венец 1, который входит в зацепление с шестерней, установленной в кор­пусе ножа. Bал шестерни соединен с гибким валом. Механизированный инструмент с пневматическим приводом (рис. 4. 6) состоит из корпуса 4, в котором закреплен кольцевой режущий элемент 3. В рукоятке ножа 1 установлена пневматическая турбинка, приводящая во вращение шестерню, которая входит в зацепление с зубчатым венцом кольца. К рукоятке присоединяют шланг от пневмосистемы. Расход воздуха регулируют вентилем 2.

Во время работы кольцевой режущий элемент приводится во вращение, рабо­чий держит нож за рукоятку и подает его в направлении резания, снимая слой мяса или шпика.

Механизированные инструменты изготавливают с различным диаметром кольцевых режущих элементов. Для зачистки костей после ручной обвалки при­меняют ножи диаметром 50...75мм, для пластования шпика— 120...200мм. Мощ­ность привода в этом случае меняется от 100 до 150 Вт.

Горизонтальную обвалку производят на столах с обвалочными досками, кото­рые изготавливают из твердых пород дерева или полимерных материалов (твер­дый полиуретан, полиамид, фторопласт и др.). Обвалочные доски из полимеров предпочтительны, т. к. о них меньше тупятся ножи, они более износостойки, хо­рошо подаются чистке, мойке и стерилизации.

Обвалочные столы в зависимости от объемов переработки объединяют в тех­нологические линии с системами транспортеров и конвейеров для подачи сырья и отвода мяса и кости. Подобные системы называют «механизированными стола­ми» или конвейерами обвалки-жиловки. Как правило, в начале этих конвейеров устанавливают одну или несколько ленточных пил, на которых разрезают полутуши на отруба или более мелкие куски. Далее конвейер подает эти куски к столам обвалки, откуда мясо транспортируют к жиловщикам, а кость удаляют или кон­вейерами, или с помощью транспортных емкостей. Для удаления костей исполь­зуют дополнительные (параллельные или поперечные) конвейеры или нижнюю, внутреннюю ветвь основного конвейера.

При жиловке производят сортировку мяса на несколько сортов, в зависимости от последующих технологических задач. Рассортированное мясо может собираться в конце конвейера в отдельные емкости, или же жиловщики на своем месте загру­жают его в пластмассовые ящики, которые затем забирают напольным транспор­том или подвесным пространственным конвейером.

Конвейер РЗ-ФЖ1В (рис. 5) для обвалки и жиловки мяса состоит из места разрубщика 12, конвейера обвалки 10 со столами обвальщиков 11 и конвейера жиловки 6 со столами жиловщиков 7. Конвейер выпускают в шести модификациях с производительностью (по мясу на кости) от 625 до 2750 кг/ч. Все модификации собирают из унифицированных бло­ков и дополнительных промежуточных секций. Каждая секция имеет сварную ра­му, на которой смонтированы элементы конвейера. Секция 1 включает натяжную станцию винтового типа, место разрубщика 2 и поддерживающие ролики ведущей и холостой ветвей конвейера. Секция 2 оборудована столами для обвальщиков, а секция 4 — местами для жиловщиков, конвейером для подачи обваленного мяса, отсекателями мяса 9 с пневмоприводом и трехручьевым ленточным конвейером 8 для транспортирования мяса, разделенного на три cорта.

В секции 6 установлены приводные станции конвейера обвалки и трехручьевого конвейера жиловки. В. секции 3 смонтированы натяжная секция трехручьевого конвейера и моющие приспособления конвейеров.

Полутуши по подвесному конвейеру поступают к разрубщику, разделяются им на отруба и подаются на ленту конвейера. Обвальщики снимают отруба с кон­вейера на столы, отделяют мясо от костей и все вновь подают на ленту конвейера. В конце участка обвалки кости вручную снимают, сортируют и загружают в ем­кости, а мясо транспортируют к столам жиловщиков, и жиловшики с помощью отсекателей перегружают мясо на столы, обрабатывают его и сбрасывают в зави­симости от сорта на одну из лент трехручьевого конвейера. В конце конвейера мясо перегружают в три емкости.

В зависимости от производительности, на конвейере может быть от 5 до 15 об­вальщиков и от 3 до 8 жиловщиков. Длина конвейеров меняется от 16, 9 до 31,4м. Установочная мощность приводов 11,4 кВт.

Вертикальную ручную обвалку производят на специальных установках, позволяющих производить разделку и обвалку полутуш и отрубов, не снимая их с полдвесного пути.

Установка Я4-ФЛФ (рис.6) для обвалки парных и охлажденных полутуш крупного рогатого скота состоит из прямоугольной коробчатой стойки 7, закреп­ленной вертикально на основании 15. По направляющей стойки перемешается каретка 10, к кронштейну 11 которой прикреплен подвижной рельс 3 с двумя фиксаторами 2. Каретка перемещается бесконечной цепью 5, перекинутой через ведущую 4 и оборотную (не показана) звездочки. Ведущая звездочка приводится во вращение от приводной станции 8, состоящей из электродвигателя мощнос­тью 1,5 кВт, клиноременной передачи и червячного редуктора. Для облегчения обвалки обвалочную доску 1 можно поднимать, опускать и изменять ее угол наклона к горизонту. Установка снабжена дисковой пилой 12 и захватами 13, кото­рые позволяют выдергивать из полутуш крупные кости.

В начале цикла рабочий нажимает на педаль 16, включает привод каретки и поднимает подвижной рельс до конечного выключателя 6. Рельс стыкуется с рельсом основного конвейера, рабочий переводит полутушу на установку и фик­сирует ее фиксаторами 2. Затем полутушу поднимают на каретке в верхнее поло­жение до конечного выключателя 9, и рабочий начинает обвалку. По мере удале­ния мяса тушу опускают вниз. Для удаления лопаточной, крестцовой и тазовой костей их зацепляют захватом 13, включают привод на подъем каретки, и кости отрываются от скелета. Мясо и кости загружают в тележку. На установке можно обработать до 20 туш в час.

Установка Я8-ФВО-01 (рис.7) для вертикальной обвалки мяса с полутуш круп­ного рогатого скота состоит из двух стоек 6, снабженных по бокам направляющими 7. Стойки закреплены на основании 26, на котором установлена и гидронасосная станция 1. На стойках размещены верхняя 5 и нижняя 3 каретки. Верхняя каретка пе­ремещается в вертикальной плоскости штоком 20 гидроцилиндра 2. На каретке с по­мощью кронштейнов 5 прикреплен подвижной рельс 18 подвесного пути. На ниж­ней каретке 3 на кронштейне 12 прикреплен упор, состоящий из двух пластин 14 и 23, к которым приварены вертикально трубы 11. Пластины соединены между собой осью 22 и могут на этой оси поворачиваться. В тоже время упор закреплен на кронш­тейне 12 осью 13, что позволяет изменять наклон упора. К верхней каретке с двух сто­рон присоединены копиры 4, 21, по которым скользят подпружиненные толкатели 15. Толкатели другим концом прикреплены к пластинам 14 и 23 и при перемещении

каретки сдвигают их или раздвигают. Для удаления лопаточной и тазовой костей на установке смонтирован захват 17 и серповидная пластина 25.

В начале цикла верхнюю каретку гидроцилиндром опускают вниз и сцепляют с нижней кареткой. Затем обе поднимают вверх так, чтобы упор занял высоту, удоб­ную для рабочего. Нижнюю каретку закрепляют фиксатором 10, отсоединяют верх­нюю каретку и поднимают ее до уровня, когда подвижный рельс стыкуется с рель­сом подвесного пути. Затем рабочий регулирует угол наклона упора.

С подвесного пути на установку подают полутушу, которую поднимают на не­обходимую высоту. В этом положении трубы двух половин упора находятся в од­ной плоскости и полутуша, поднятая вверх, опирается па них. По мере обвалки полутушу опускают вниз, при этом масса ее уменьшается, что приводит к раска­чиванию. Поэтому при опускании копиры 4, 21 нажимают на толкатели 15 и сво­дят пластины 14 и 23. Образуется угол, в котором полутуша удерживается от раскачивания. Для удаления лопатки ее зацепляют захватом 17 и при подъеме верхней каретки отрывают от скелета. Тазовую кость фиксируют за отведенную вбок серповидную пластину 25 и отрывают так же, как и лопатку.

Производительность установки до 350 туш в час, мощность привода 10 кВт.

№ 28 Сложность механизации процессов обвалки и жиловки мяса связана со слож­ностью анатомического строения туши как единого целого, составленного из разнообразных тканей: мышечной, соединительной, жировой, костной и органов, которые имеют определенное функциональное назначение. Все кости, входящие в скелет животных, имеют сложную криволинейную конфигурацию, специфич­ную для разных видов.

Разработка машин для обвалки и жиловки мяса идет по нескольким направле­ниям:

I.Создание простых машин и полуавтоматов, на которых удаляют крупные кости из отрубов, имеющих незначительные различия по размерам и массе.

2. Создание машин-автоматов, использующих гибкие системы взаимодейс­твия рабочих механизмов и обрабатываемой продукции, позволяющих частично компенсировать различия отрубов в размерах и массе. В этих машинах не копируется ручной труд обвальщиков, а используются процессы, применяемые в других отраслях промышленности.

3. Создание «интеллектуальных» машин-роботов, исполнительный механизм которых полностью или частично копирует движение человеческой руки. Это последнее направление в настоящее время не вышло за рамки, лабораторных исследований, но если учитывать общетехнический прогресс человечества, можно прогнозировать появление в промышленности таких машин-роботов.

При механизированной обвалке получают обваленное мясо со свойствами, близкими к нативным, получаемым при ручной обвалке, или в виде пасты - тон­коизмельченного продукта, включающего мышечную и соединительную ткани и костный жир. В первом случае обваливают сортные отруба, во втором - выбра­кованные низкосортные отруба и тушки птиц или кости, полученные после руч­ной обвалки мяса (дообвалка).

Для разделения мясокостного отруба на составные элементы (кость, мышеч­ная и соединительная ткани) необходимо разрушить силы связей, соединяю­щие их в единое целое. При ручной обвалке связи разрушают разрезанием: мышечную и соединительную ткани срезают ножом. При механизации обвалки и жиловки для разрушения связей (рис.8) используют внешнее давление (одно­стороннее и объемное), отрыв лишних тканей от кости и соскабливание их с костей скребками.

Разрушение связей внешним давлением основано на явлении селективного перехода в текучее состояние тканей, входящих в состав мясокостного сырья. При сжатии подобного конгломерата в текучее состояние будут поочередно переходить ткани в зависимости от их прочности. В табл. 1 приведены значения прочностных характеристик различных материалов, составляющих мясокостное сырье, при нор­мальном (сжатие) и касательном (сдвиг) нагружениях. Как видно, прочности отде­льных видов тканей различается в достаточно широких диапазонах, что объясняется влиянием пола, возраста, упитанности животных. В то же время значительно различаются прочности различных материалов. Так, прочность реберной кости при сжатии и сдвиге на два порядка выше прочности мышц.

При одноосном сжатии — штамповке (рис.8, а) отруб 3 помещают между плоскими матрицей 6 и пуансоном 1, на поверхностях которых изготовле­ны полости 2, повторяющие конфигурацию кости 4. Матрицу и пуансон сдвигают силами Р и мышечная ткань 5, как наименее прочная, выдавливает­ся через незакрытые боковые торцы штампа, а кость с сухожилиями остается в отверстиях 2.

При объемном сжатии — прессовании (рис. 8, 6) предварительно измельчен­ное до кусков размером 30...50 мм мясокостное сырье загружают в цилиндр 2 пресса, закрытый с одной стороны шибером 6 и сжимаемый с другой стороны поршнем 1. Между кусками остаются воздушные полости. Так, насыпная масса загружаемых кусков от 400 до 500кг/м³, а плотность твердой ткани костей 1400... 1900 кг/м³. Поэтому в начальный момент приложения давления происхо­дит перераспределение отдельных кусков и уплотнение общей массы.

В этот период, который заканчивается при давлении около 20 МПа, практи­чески не происходит выделения текучей фракции. При дальнейшем повышении давления в уплотненной массе создаются напряжения как в мышечной, так и в костной фракциях. Течение легкотекучей фракции через отверстия 5 в стенках цилиндра начинается при боковом давлении, достаточном для преодоления на­пряжения начального сдвига. Выделение текучей фракции происходит в диапазоне давлений в цилиндре от 20 до 40 МПа.

При дальнейшем росте давления начинается ломка костей и выделение костного мозга. Следует отметить, что качество удаляемой фракции в зависимости от давления неодинаково. Вначале выделяется чистая мышечная ткань, а затем, при росте давле­ния, начинает выделяться костный мозг и более грубые ткани, в том числе соедини­тельные. Это позволяет производить разделение конечной продукции по сортам.

В конце процесса при давлениях около 50 МПа происходит окончательная ломка и смыкание костей, образование плотного брикета, из которого затрудняется удаление мышечной ткани. Процесс прессования прекращают и при открытом шибере 6 вы­талкивают из цилиндра брикет. В зависимости от конструктивных особенностей прессующих устройств из исходного сырья удаляется от 20 до 80 % мягких тканей.

При использовании метода «отрыва» (рис. 8, в) предварительно подрезан­ный пласт мяса 2 помещают в захват 1 и натягивают силой Р. Кость 3 прикрепля­ют к столу 4. При достаточном усилии происходит разрушение связей мышца-кость и разделение их.

Сдир мяса (рис. 8, г) производят скребком 2, выполненным из стали или плас­тмассы в виде пластины, трубки и др. Скребок перемешается под действием силы Р, создавая касательные напряжения на границе мясо-кость. При этом кость 3 при­крепляют к столу 4. Нагрузку можно создавать (рис.8, д), закрепляя кость 3 в за­жим 5, а пласт мяса упирая в неподвижный скребок 2 и в этом случае разрушение связей на границе мясо-кость происходит за счет касательных напряжений.

№ 29 Методом штамповки обваливают окорока и лопаточную часть свиней, тазо­бедренный отруб, плечо и шею мелкого рогатого скота, ножки, бедра, крылья и шеи индеек и бройлеров. Обвалку этим методом производят на прессах (гидрав­лических или механических), рабочим органом которых служит открытый штамп, состоящий из матрицы и пуансона.

Пресс ПАД 200 фирмы «Сторк» (Голландия) (рис. 9) предназначен для об­валки отрубов туш свиней и мелкого рогатого скота методом штамповки. На кор­пусе 8 пресса закреплены пуансон 3 и матрица 2 штампа, гидростанция 1 и шкаф управления 4. Рабочую зону пресса закрывает прозрачный защитный шток 5, подвешенный на четырех рычагах 6. Щиток уравновешен противовесом 7 и снаб­жен системой блокировки. При поднятом щитке разъединяется сеть электропи­тания гидропривода пресса.

Рабочий орган пресса (штамп) (рис.10, а), состоит из матрицы 6 и пуансона 1. Матрица жестко закреплена в верхней части корпуса 7, а пуансон 1 на подвижном столе 11. В стальные матрицу и пуансон вставлены полиуретановые вкладыши 3 и 5, в которых сделаны углубления, повторяющие конформацию костей обрабаты­ваемого отруба. Штамп снабжают несколькими комплектами вкладышей, соот­ветствующих различным размерам костей. При обработке подбирают однородные партии отрубов с близкими размерами. При переходе на другую партию меняют вкладыши. Отруб фиксируется стальными заостренными стержнями 10.