- •1. Содержание, задачи и основные этапы технологической подготовкой производства
- •3. Классификация процессов сборки
- •4. Содержание технологического процесса сборки
- •5. Классификация соединений деталей машин
- •6. Методы сборки соединений деталей машин
- •Преимущества и недостатки механического и теплового метода соединений деталей машин
- •7. Конструктивные особенности и условия эксплуатации нефтегазового оборудования и машин
- •8. Особенности производства нефтегазового оборудования
- •9. Разработка тп сборки машин.
- •10. Основные показатели, характеризующие служебное назначение нефтегазового оборудования.
- •11. Содержание и разделы ту на изготовление изделий.
- •12. Методика разработки технических требований и норм точности на изделие.
- •13. Разработка служебного назначения на нефтегазовую арматуру.
- •14. Установление технических требований на арматуру.
- •15. Методы достижения требуемой точности замыкающего звена при сборке изделия.
- •16. Выбор метода достижения требуемой точности при сборке.
- •17. Служебное назначение и исполнительные поверхности одноступенчатого редуктора.
- •18. Установление технических требований и норм точности на редуктор.
- •19. Выбор метода достижения требуемой точности замыкающих звеньев рц редуктора.
- •20. Принципы, которыми руководствуются при делении изделия на сборочные единицы.
- •21. Общие указания о последовательности сборки изделий.
- •22. Разработка технологической схемы сборки.
- •23. Определение типа производства.
- •24. Организационные формы производства, применяемые при сборке.
- •Непоточная сборка промышленных изделий.
- •Поточная сборка изделий.
- •25. Производительность сборки и коэффициент загрузки рабочих мест.
- •26. Конвейерная сборка. Определение длины рабочей части конвейера и скорости его движения.
- •31. Методика разработки маршрутной технологии общей и узловой сборки.
- •Методика разработки операционной технологии сборки.
- •27. Определение числа рабочих-сборщиков.
- •28. Циклограмма сборки и ее построение.
- •29. Выбор средств механизации тп сборки.
- •30. Технологическое оборудование, применяемое при сборке изделий.
- •39. Применяемые при сборке ручные и механизированные инструменты.
- •32. Контроль качества изделий при сборке.
- •42. Методы проверки точности при сборке
- •33. Испытание изделий.
- •34. Планирование сборочного участка, поточной линии.
- •35. Монтаж валов на опорах скольжения. Монтаж валов
- •Монтаж валов на опорах скольжения
- •Определение радиального биения вала , работающего на 2- х опорах.
- •Погрешности, вызываемые осевое перемещение вала и особенности их суммирования.
- •37. Технологические методы, применяемые для устранения погрешностей при сборке валов.
- •36. Особенности монтажа валов на опорах качения.
- •Обеспечение требуемого радиального биения при сборке валов на пк.
- •38. Основные показатели, определяющих точность зубчатых колес.
- •Гарантированный боковой зазор в зубчатой передачи и его определение.
- •Определение пятна контакта при сборке зубчатой передачи.
- •39. Особенности сборки конических передач.
- •Способы регулирования конической передачи, применяемые при совмещении вершин делительных конусов зубчатых колес.
- •40. Особенности сборки червячных передач.
- •Достижение точности совмещения средней плоскости червячного колеса с осью червяка.
- •41. Механизация и комплексная механизация сборочных работ.
- •42. Требования, предъявляемые к изделиям, сборку которых предполагается автоматизировать.
- •43. Условие собираемости при автоматическом соединении двух деталей.
- •44. Размерные связи при выборе баз для автоматической сборки.
- •45. Определение допуска на относительное смещение соединяемых деталей (валика и втулки).
- •46. Определение допустимого угла скрещивания осей соединяемых поверхностей детали.
- •47. Базирование втулки на разных этапах ее посадки на вал в автоматическом режиме сборки.
- •49. Автоматизация тп сборки с использованием автоматических сборочных машин
- •50. Определение производительности автоматических технологических систем
33. Испытание изделий.
Испытания изделий осуществляют с целью проверки правильности работы и взаимодействия всех элементов изделия, его мощности, производительности и точности. Они оценивают качество изделия, полученного в результате всего производственного процесса его изготовления.
Для промышленных изделий в соответствии с ГОСТ 16504 "Качество продукции. Контроль и испытания" установлены следующие виды испытаний:
приемно-сдаточные;
периодические;
типовые;
специальные.
При приемно-сдаточных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики изделия, к которым относятся точность, производительность, мощность, затраты энергии и др., а также правильность работы различных механизмов и устройств промышленного изделия.
Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты. При особо высоких требованиях к изделиям их подвергают после сборки обкатке и испытывают. Затем разбирают (частично или полностью), проверяют состояние деталей, вторично собирают и подвергают кратковременным контрольным испытаниям.
Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, установления целесообразности применения новых марок материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в машинах. Специальные испытания отличаются большой длительностью.
В зависимости от вида, назначения и объема выпуска машин проводят испытания на холостом ходу (проверка работы механизмов и паспортных данных) и в работе под нагрузкой.
Испытания на холостом ходу позволяют проверить все включения и переключения органов управления и механизмов машины, правильность их взаимодействия и надежность блокировки, безопасность действия и точность работы автоматических устройств. Вместе с тем проверяют соблюдение норм правильности роботы подшипников, зубчатых колес.
Испытания машины под нагрузкой должны выявить качество ее работы в производственных условиях, поэтому для машины создают условия, близкие к условиям эксплуатации.
Периодическим испытаниям изделия трубопроводной арматуры должны подвергаться не реже одного раза в два года с целью подтверждения количественных показателей надежности.
Типовые испытания проводят при изменении конструкции или технологии изготовления изделия, если эти изменения могут влиять на их техническую характеристику.
Периодические и типовые испытания должны проводить предприятия-изготовители по программам, согласованным с головной организациией.
34. Планирование сборочного участка, поточной линии.
Технологическую планировку разрабатывают в соответствии с компоновочным планом. Выбор того или иного способа расположения оборудования зависит от принятой формы организации сборочного процесса.
Основной принцип планировки – прямоточное движение объекта сборки или увязка планировки с технологическим процессом.
В условиях серийного, крупносерийного и массового производства последовательность установки оборудования и расположения рабочих мест сборщиков должна соответствовать последовательности операций технологического процесса. Транспортирующие устройства выбирают в зависимости от конфигурации, размеров и массы сборочных единиц и изделия. Необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при смене объекта производства.
Одним из распространенных методов разработки планировок является темплетный: составляют несколько вариантов планировок оборудования, производят проверку прямоточного перемещения объекта при узловой и общей сборки и выбирают наилучший. Темплеты выполняют по паспортам оборудования в масштабе (1:100 или 1:200) из картона, плотной прозрачной пленки или пластмассы. На плане участка наносят магистральные проезды, границы и сетку колонн выбранного здания. Их расположение должно соответствовать размещению на компоновочном плане цеха. Затем накладывают темплеты оборудования в последовательности, определенной технологическим маршрутом сборки. При этом должны быть соблюдены нормы технологического проектирования, регламентирующие ширину проходов и проездов, расстояний и между оборудованием и элементами строительных конструкций с учетом размещения конвейеров, промышленных подводок, транспортных и других устройств. Составляют несколько вариантов планировки технологического оборудования.