- •В. Г. Гребень, п. Е. Попов резание материалов
- •Введение
- •1. Основные понятия и определения
- •1.1. Классификация способов обработки резанием
- •1.2. Кинематика резания
- •1.3. Статические и кинетические углы токарного резца
- •1.4. Параметры режима резания. Размеры сечения срезаемого слоя
- •2. Деформации при резании металлов
- •2.1. Схематизация процесса стружкообразования
- •2.2. Кинематические соотношения
- •2.3. Степень деформации при простом сдвиге
- •2.4. Расчет степени деформации при резании
- •2.5. Нарост при резании
- •3. Силы резания
- •3.1. Технологические и физические составляющие силы резания
- •3.2. Расчет проекций силы резания аналитическим методом
- •3.3. Эмпирические формулы для расчета проекции силы резания. Влияние глубины резания и подачи на составляющие силы резания
- •4. Колебания при резании материалов
- •4.1. Свободные колебания вершины резца без затухания
- •4.2. Вынужденные колебания при резании
- •4.3. Автоколебания при резании материалов
- •5. Тепловые процессы при резании материалов
- •5.1. Краткие сведения из теории теплопроводности
- •5.2. Дифференциальное уравнение теплопроводности
- •5.3. Источники тепла при резании и расчет их мощностей
- •5.4. Тепловой баланс процесса резания
- •5.5. Фундаментальное решение дифференциального уравнения теплопроводности для бесконечного стержня
- •5.6. Расчетная схема
- •5.7. Температура в плоскости сдвига
- •5.8. Температура на передней поверхности инструмента
- •5.9. Температура на задней поверхности инструмента
- •5.10. Температура резания
- •5.11. Эмпирические формулы для определения температуры резания
- •6. Инструментальные материалы
- •6.1. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам
- •6.2. Основные физико-механические свойства инструментальных материалов
- •6.3. Инструментальные стали
- •6.4. Твердые сплавы
- •6.5. Режущая керамика
- •6.6. Сверхтвердые инструментальные материалы
- •7. Износ и стойкость режущих инструментов
- •7.1. Схема износа режущих инструментов
- •7.2. Природа износа режущих инструментов
- •7.3. Стойкость режущего инструмента
- •7.4. Зависимость стойкости инструмента от параметров режима резания
- •7.5. Последовательность назначения параметров режима резания
- •Определение стойкости режущего инструмента
- •Определение глубины резания
- •Выбор подачи
- •Расчет скорости резания
- •7.6. Определение оптимальных режимов резания
- •Выбор критерия оптимальности (целевой, функции)
- •Выбор независимых переменных
- •Разработка математической модели
- •Библиографический список
- •Содержание
1.4. Параметры режима резания. Размеры сечения срезаемого слоя
Рассмотрим операцию обтачивания цилиндрической поверхности вала (рис. 1.6).
Рис. 1.6. Схема обтачивания вала
К параметрам режима резания относят скорость резания V, глубину резания t, подачу S.
Под скоростью резания обычно понимают скорость главного движения. Скорость резания лезвийного инструмента принято измерять в м/мин. Она рассчитывается по формуле
(1.7)
где D – диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм;
n – частота вращения заготовки, об/мин;
V – скорость резания, м/мин.
Глубиной резания t называется расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностью заготовки, измеренное перпендикулярно направлению движения подачи.
Из рисунка 1.6 следует:
. (1.8)
В общем случае различают минутную подачу, подачу на оборот и подачу на зуб (для многолезвийного инструмента).
Минутной подачей S (мин), или скоростью подачи называется величина перемещения режущей кромки инструмента в направлении движения подачи за одну минуту (мм/мин).
Подачей на оборот So называется величина перемещения режущей кромки инструмента в направлении движения подачи за один оборот заготовки или инструмента (мм/об).
Подача на зуб Sz – это величина перемещения режущей кромки инструмента в направлении движения подачи при повороте инструмента на один окружной шаг (на один зуб) (мм/зуб).
Минутная подача определяет производительность обработки, подача на оборот определяет шероховатость обработанной поверхности, подача на зуб характеризует нагрузку на режущее лезвие.
Между различными подачами существуют следующие соотношения:
Sмин = So · n , Sz = (1.9)
где z – число зубьев инструмента.
Различают следующие разновидности резания:
– свободное и несвободное в зависимости от количества режущих кромок, участвующих в работе. При свободном резании в работе участвует одна режущая кромка, при несвободном – две и более.
– прямоугольное (λ = 0) и косоугольное (λ ≠ 0);
– с прямыми срезами (t > S), с равнобокими срезами (t ≈ S), c обратными срезами (S > t).
Рассмотрим несвободное прямоугольное точение (рис. 1.7).
Рис. 1.7. Схема несвободного прямоугольного точения
Из рисунка следует, что в работе участвуют две режущие кромки (главная и вспомогательная) и сечение срезаемого слоя будет иметь вид трапеции ВСАК.
По линии ВС срезаемый слой отделяется от заготовки главной режущей кромкой, а по линии ВК – вспомогательной режущей кромкой.
В результате удаления слоя в виде трапеции на заготовке остается гребешок АВК. Высота этого гребешка определяет высоту неровностей (шероховатость обработанной поверхности).
Форма сечения срезаемого слоя характеризуется:
– толщиной среза a,
– шириной среза b.
Причем при прямых срезах
a = S · sin φ, b = (1.10)
Площадь сечения срезаемого слоя приближенно определяется как площадь параллелограмма ABCD (рис. 1.7).
.
Формы сечения срезаемого слоя для прямых, равнобоких и обратных срезов показаны на рисунке 1.8.
t
>S
t
≈
S
S
>
t
Рис. 1.8. Формы сечения срезаемого слоя
Из рисунка 1.8 следует, что при обратных срезах (S > t)
a = t, b = S. (1.11)
Из рисунка 1.7 можно получить формулы для расчета толщины и ширины срезаемого слоя, как для прямых, так и для обратных срезах [2]:
(1.12)