Введение

Хлеб – гениальное изобретение человечества. Хлебные изделия являются одними из основных продуктов питания человека. Суточное потребление хлеба в разных странах составляет от 150 до 500 г на душу населения.

В России его потребляют традиционно много – в среднем до 350 г в сутки. В периоды экономической нестабильности потребление хлеба неизбежно возрастает, так как хлеб относится к наиболее дешевым продуктам питания.

В хлебе содержатся многие важнейшие пищевые вещества, необходимые человеку; среди них белки, углеводы, витамины, минеральные вещества, пищевые волокна.

За счет потребления хлеба человек почти наполовину удовлетворяет свою потребность в углеводах, на треть – в белках, более чем наполовину – в витаминах группы В, солях фосфора и железа. Хлеб из пшеничной обойной или ржаной муки почти полностью удовлетворяет потребность в пищевых волокнах.

Современное хлебопекарное производство характеризуется высоким уровнем механизации и автоматизации технологических процессов производства хлеба, внедрением новых технологий и постоянным расширением ассортимента хлебобулочных изделий, а также широким внедрением предприятий малой мощности различных форм собственности. Все это требует от работников отрасли высокой профессиональной подготовки, знания технологии и умения выполнять технологические операции по приготовлению пшеничного и ржаного теста, по разделке и выпечке различных видов изделий.

Современный хлебзавод является высокомеханизированным предприятием. В настоящее время практически решены проблемы механизации производственных процессов, начиная от приемки сырья и кончая погрузкой хлеба в автомашины.

На многих хлебзаводах смонтированы установки для бестарного приема и хранения муки, жира, дрожжевого молока, соли, сахарного сиропа, молочной сыворотки. Дальнейшее внедрение прогрессивных способов транспортирования и хранения основного и дополнительного сырья на хлебзаводах является актуальной задачей.

Большое значение имеет внедрение более совершенных способов приготовления теста. Особенностью таких способов является уменьшение продолжительности брожения теста, что позволяет снизить затраты сухих веществ муки, сократить потребность в емкостях для брожения теста, снизить

энергоемкость оборудования. Интенсификация процесса брожения теста достигается за счет увеличения дозировки прессованных дрожжей, применения инстантных дрожжей, повышения интенсивности механической обработки теста при замесе, применение различных улучшителей, форсирующих созревание хлеба.

На хлебзаводах начинает внедряться технология приготовления пшеничного теста с интенсификацией его брожения в процессе расстойки.

Широко используются традиционные способы приготовления пшеничного и ржаного хлеба на больших густых опарах и заквасках. Использование усиленной механической обработки при замесе позволяет сократить продолжительность брожения теста, приготовленного этими способами. Имеется соответствующее аппаратурное оформление этих технологий, обеспечивающих комплексную механизацию производства, полную механизацию трудоемкого процесса приготовления теста.

В настоящее время в России примерно 60 % всего хлеба вырабатывается на комплексно – механизированных линиях. Это линии производства формового хлеба, батонов, а также булочных и сдобных изделий. Важную роль в механизации процессов на поточных линиях играют манипуляторы: делительно-посадочные автоматы, ленточные и другие посадочные устройства. Одну комплексно – механизированную линию может обслуживать один человек: на передовых предприятиях один человек обслуживает 2 – 3 линии. В основном производстве уровень механизации труда составляет примерно 80 %, производительность труда 65,5 т на человека.

Однако на многих хлебзаводах еще используется ручной труд при разделке теста, при посадке тестовых заготовок в расстойный шкаф, пересадке расстоявшихся заготовок на под печи, укладке хлеба в лотки и транспортировании вагонеток и контейнеров с хлебом. Поэтому важной задачей является техническое перевооружение таких предприятий.

В последние годы условия работы хлебопекарной отрасли изменились, и прежде всего организационно. Почти все хлебзаводы и пекарни стали приватизированными акционерными предприятиями. На хлебзаводах складываются рыночные отношения, начинают действовать законы конкуренции.

1.Назначение. Мас, куда входит машина.

Рис.1

Сырье на хлеб завод поступает в специалезированном транспорте– автомуковозах 15 и автоцистернах 33(рис.1). Главным направлением механизации заводских складов являеться использование безтарного хранения муки и дополнительного сырья, что позоляет механизировать трудоемкие погрузо-разгрузочные работы, получить значительную экономию на таре и снизить потерю сырья.

При организации безтарного хранения муки ее доставка на хлебзавод осуществляеться на автомуковозах вместительностью 14-15м3 , принимающих до 7-8 т муки. Для пневматической разгрузки муки автомуковозы оборудованы воздушными компрессорами и устройством для присоединения к приемным

мукопроводам. Автомуковоз 15 взвешиваеться на автомобильных весах, установленных на хлебозаводе, и подаеться под разгрузку. Мука разгружаеться аэрозольтранспортом в бункера 19 для хранения. Для распределения муки по бункерам предназначен многопозиционный переключатель потока 18. Мука оседает в бункерах, а воздух удаляеться из них, проходя специальный фильтр.

Мука, подаваемая на переработку с помощью разгрузочного устройства, расположенного в нижней части бункера 19, поступает в роторный шлюзовой затвор 13, а из него-в питатель 14 внутрезаводского аэрозольтранспорта. Аэрированная мука отделяеться от вздуха в циклоне-осадителе 20 и шлюзовым затвором 21 передаеться в ситовый просеиватель 22. Просеянная мука проходит очистку от ферропримесей в магнитоулавителе 41.

Для получения стабильного качества хлеба две или три различные партии муки смешиваються в прпорциональном мукосмесителе 17.

При организации доставки и безтарного хранения дополнительного сырья (сахара, дрожжи, жир и др.) в жидком виде оно перекачиваеться насосами в емкости 26, 30 для хранения. Если сырье поступает в схом виде, оно растворяеться в специальных установках и храниться в емкостях. Все дополнительно сырье перекачиваеться по трубопроводам в расходные баки 27, 31 и оттуда поступает через дозировочные устройства 32, 36 на замес теста. Для подачи воды устанавливаеться расходный бак 25.

Для получения хорошего качества хлеба используют двухфазный способ приготовления теста. Первая фаза-приготовление опары, которая замешиваеться в тестомесительной машине 40 и состоит из воды, муки и дрожжей, поступающих в машину из дозаторов 24 и 36. В разных технологических схемах тестоприготовления количество муки из бункера 23, расходуемое для приготовления опары, колеблеться от 30 до 70% общего количества. Замешенная опара шнековым насосом 39 подаеться в бункер 38 для брожения.

После 4-5-часового брожения опара шнековым насосом 37, установленным под бункером, направляеться в машину 34 для замеса теста (вторая фаза). В эту машину, кроме опары, из бункера 28 дозатором 29 подаеться оставшаяся часть муки, а также жидкие ингридиенты: вода, солевой раствор и раствор сахара и жиры.

Замешанное в течение 10-12 мин тесто шнековым насосом 35 нагнетаеться по трубопроводу в приемную воронку 12 делительной машины 11, где оно дополнитнльно бродит 20-25 мин, а затем поступает в разделку.

Тестоделитель 11 обеспечивает получение тестовых заготовок определенно массы, поступающих по ленточным конвейрам вначале к округлительной 10, а затем к закаточной 9 машинам. Технологическое назначение этих машин заключаеться в механическом проработке кусков теста с целью более равномерного рапределению по их обему газовой фракции и придания им необходимой формы.

Обработка заготовок на тесторазделочном оборудовании приводит к образованию уплотненной структуры мякиша, поэтому куски теста подвергают дополнительному брожению, называемому расстойкой.

С помощью посадочного механизма 8 тестовые заготовки укладывают на люльки конвейерного шкафа расстойки 7, где поддерживаться определенный

температурный режим воздушной среды. Продолжительность расстойки состовляет в среднем 30-35 мин.

Для предохранения тестовой заготовки от возникновения при выпечке трешин-разрывов верхней корке-в момент перекладке кусков теста механизмом 6 на под печи 5 их надрезают или накалывают.

Хлеб выпекаеться в печи 5 и затем направляеться в экспедицию, где он охлаждаеться, ориентируеться на устройствах 2 и укладываються в лотки. После укладки хлеба в лотки, а лотков-в контейнеры 3 с помощью кареты 4 осуществляеться комплектация загруженный контейнеров в соотвецтвии с заказами торгующих оргнизаций. Комплект из четырех контейнеров загружаеться в специальный атомобиль 1.

2.Техническая харктеристика.

2.1.Тип машины-с нагнетанием теста, непрерывно вращающимся гребенчатым ротором.

2.2.Техническая производительность, шт./мин:

для заготовок массой до 0,45 кг 20;28 и 42

для заготовок массой свыше 0,45 кг 20 и 28

2.3.Погрешность деления, %, не более 1, 0

2.4.Масса тестовых заготовок, кг 0, 22…1, 2

2.5.Установленная мощность, кВт 2, 2

2.6.Габаритные размеры, мм:

длин с конвейером (при угле наклона

конвейера 10гралусов) 2700

длин без конвейера 1300

ширина 875

высота 1550

2.7.Масса (без сменных деталей), кг 670

3. Устройство и принципработы.

Рис. 2. Тестоделительная машина А2-ХТН

Тестоделительная машина А2-ХТН (рис.2.) относиться к машинам с лопостным нагнетанием и предназначена для деления пшеничного теста на на куски массой от 0,22 до 1,2 кг.

Деление теста осуществляетьсянепрерывно врашаюшейся делительной головкой 6, расположенной в полусферном козфрьке 15. В головке имееться сквозной мерный карман 7, в который вставлен двусторонний поршень 4. Из бункера 9 тесто поступает в тестовую камеру 14, где оно захватываеться непрерывно вращающейся лопостью 12, укрепленной на валу 13, и нагнетаеться в мерный карман. При этом вначале заслонка 11 открыта и содержащиеся в тесте газы выталкиваються в бункер. При достижении в камере необходимого давления тесто лопостью нагнетаеться в мерный карман, когда он находиться напротив тестовой камеры. При этом избыток теста, приоткрывая заслонку 11, дросселируеться в тестовой бункер, что исключает перегрузку делителя. Открытие заслоки при дросселировании осуществляеться благодаря растяжению пружины, установленной в приводе заслонки.

При дальнейшем врашении делительной головки и совмещении кармана с тестовой камерой нагнетаемое лопастью тесто оказывает давление на поршнь, который, освобождая мерный карман, одновременно выпрессовывает из него тесто. Отделенный кусок теста отсекаться ножом 3 и отбрасываеться вращающимся валиком 2 на ленточный транспортер. Регулирование массы кусков теста осуществляеться изменением обема мерного кармана путьем врашения резбоой втулки 16, что приводит к изменнию обшей длины поршня.

Рис.3. Делительная головка машины А2-ХТН

Делительная головка (рис.3) состоит из корпуса 13 в который запрессована гильза 2; внутри гильзы помещен плавающий двусторонний поршень, состоящий из двух головок 3 и 4, связанных между собой резьбовой втулкой 5 и двумя винтами 6, имеющими правую и левую резьбу.

Мехнизм изменения расстояния между головками заключен в корпусе 9 с крышкой 19 и состоит из пары конических шестерней 14, колеса 17 с втулкой 10, укрепленной втулке 5, и ведущей конической шетерни 18. Ирасстояния между головками поршня производиться врашение штурвала 25, который через валик 23 со шлицами 26 передает врашение через коническую передачу 14 втулке 5, при врашнии которой производиться перемешение винтов 6 совместно с головками поршня.

Вращение маховика возможно только после прижатия диска 21 со штифтами 22 и 24. Механизм регулирования установлен в крышкевинтами 1 и 15 укреплена сегментная вставка 16. Корпус делительной головки с помощью шпилек 12 крепиться к фланцу 7, который укреплен на валу 11. Для нормальной установки головки согласно циклограмме служит штифт 8.