Пример2

Таблица 6 – Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности

Поверхность	Размер с полем допуска, мм	Припуски, мм		Допуск на заготовку, мм
		табличный	расчетный
1,7	60	2x2,0	-	+0.9 -0.5
2,6	Ø54	2 x 1,5	-	+0.9 -0.5
3,5	26	2 x 1,8	-	+0.8 -0.4
4	СфераØ80,.75	2 x 1,8	-	+0.9 -0.5
8	Ø32	2 x 2,0	2 x 2,03	+0.8 -0.4
13	d=65, m=5	2 x 2,5	-	+0.9 -0.5
16	10+0.13	2 x 2,0	-	+0.8 -0.4

В черновике необходимо привести все расчёты, сопровождая их ссылками на источники.

2.5 Расчёт режимов резания

В пояснительной записке курсового проекта приводится последовательность расчётов режимов резания одной операции (перехода) по аналитическим формулам источника [31], с 261…303 двух других операций – по любым остальным источникам [4], [16], [26].

Необходимо помнить, что при оформлении расчётов обязательно указывают, какой параметр рассчитывают, приводят формулу, в которую затем подставляют числовые значения и приводят ответ с указанием единиц измерения.

Полученные значения режимов резания на остальные операции заносятся в сводную таблицу. При этом приводятся данные для всех переходов каждой операции механической обработки.

Расчет режимов резания на выбранные три операции выполняют в следующем порядке и представляют по нижеприведенной форме:

Номер и наименование операции

Исходные данные

Заготовка

Наименование детали

Материал с характеристикой твердости к моменту обработки

Точность обработки поверхностей

Шероховатость обработки поверхностей

Метод получения заготовки

Состояние поверхности

Масса

Припуск на обработку поверхностей

Станок

Модель станка

Диапазон частот вращения шпинделя

Диапазон подач

Мощность привода главного движения

Операция

Схема базирования

Перечень обрабатываемых поверхностей с указанием размерных характеристик

Последовательность назначения режимов резания для универсальных станков.

Назначение режимов резания производится по [4], [16], [31]

Выбор стадий обработки.

Определение глубины резания t, мм

Выбор режущего инструмента

• выбор инструментального материала

• выбор вида инструмента и типа конструкции

• выбор конструкционных параметров инструмента

• выбор формы передней поверхности и геометрических параметров лезвия инструмента

Определение подачи S_О, мм/об

• выбор нормативного значения подачи S_ТАБЛ (табличное значение), мм/об

• уточнение принятой подачи по паспорту станка S_О, мм/об (для станков с ЧПУ с бесступенчатым регулированием подачу просто округляют до сотых долей).

Определение длины рабочего хода L_РХ, мм

(21)

где L_РЕЗ – длина обрабатываемого участка, мм

Δ – длина подвода, врезания и перебега инструмента, мм

y – дополнительная длина, мм

Определение стойкости инструмента Т, мин

• выбор нормативного периода стойкости инструмента Т_М, мин

• уточнение принятого периода стойкости

(22)

где (23 )

Определение скорости резания V, м/мин

• выбор рекомендуемой скорости резания по нормативам V_ТАБЛ, м/мин

• уточнение скорости резания

V_P = V_TАБЛ K_V (24)

где K_V – коэффициент уточнения скорости резания

• расчёт частоты вращения по уточнённой скорости резания, мин ^–1

(25)

где D – обрабатываемый диаметр заготовки, мм

• уточнение частоты вращения по паспорту станка n_Д, мин ^–1

• расчёт действительной скорости резания по по принятой частоте вращения шпинделя

(26)

Проверочный расчёт по мощности резания N_рез, кВт

N_рез  1,2 · N _ДВ · η (27)

где N _ДВ – мощность двигателя станка, кВт

η – кпд станка

Определение основного (машинного времени) Т_О, мин

(28)

Последовательность назначения режимов резания для универсальных и многоцелевых станков с ЧПУ.

Назначения режимов резания производится по [26]

Выбор стадий обработки.

Определение глубины резания t, мм

Выбор режущего инструмента

• выбор инструментального материала

• выбор вида инструмента и типа конструкции

• выбор конструкционных параметров инструмента

• выбор формы передней поверхности и геометрических параметров лезвия инструмента

Определение подачи

• выбор нормативного значения подачи S_ТАБЛ (табличное значение), мм/об

• корректирование подачи с помощью коэффициентов

(29)

где K_S - уточняющий коэффициент, состоящий из произведения коэффициентов, учитывающих влияние инструментального материала, геометрических параметров инструментов и т.д.

• уточнение принятой подачи по паспорту станка S_О, мм/об (для станков с ЧПУ с бесступенчатым регулированием подачу просто округляют до сотых долей).

Выбор нормативного периода стойкости инструмента Т_М, мин

Выбор скорости резания V, м/мин

• выбор нормативного значения V_ТАБЛ (табличное значение), мин ^–1

• определение рекомендуемой скорости резания

(30)

где K_V - уточняющий коэффициент, состоящий из произведения коэффициентов, учитывающих влияние инструментального материала, геометрических параметров инструментов и т.д.

• расчёт частоты вращения по уточнённой скорости резания, мин ^–1 по формуле 25

• уточнение частоты вращения по паспорту станка n_Д, мин ^–1

• расчёт действительной скорости резания по принятой частоте вращения шпинделя по формуле 26

Проверочный расчёт по мощности резания производится по формуле 27

Расчёт времени цикла автоматической работы станка по программе Т_ЦА.

Расчёт длин путей, проходимых инструментом

L_i = L_РЕЗi + l₁ + l₂ + l₃, (31)

где L_РЕЗi – длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи, мм.

l₁, l₂, l₃ – длина подвода, врезания и перебега инструмента соответственно, мм.

Расчет основного времени Т_О, мин

(32)

где Т_О – основное время автоматической работы станка, мин

L_i – длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i - го технологического участка (с учётом врезания и перебега), мм.

Sm_i – минутная подача на данном участке, мм/мин.

i = 1, 2, … n – число технологических участков обработки.

Расчет машинно-вспомогательного времени T_М.В, мин

T_М.В. = T_М.В.и + T_М.В.х , (33)

где Т_М.В. – машинно – вспомогательное время.

T_М.В.и – машинно – вспомогательное время на автоматическую смену инструмента, мин.

T_М.В.х – машинно – вспомогательное время на выполнения автоматических вспомогательных ходов и технологические паузы, мин.

Для станков с револьверной головкой

T_М.В.и = К_П ∙ T_ИП + T_ИФ , (34)

где T_ИП – время поворота револьверной головки на одну позицию, мин.

К_П – количество позиций поворота револьверной головки для установки требуемого инструмента.

T_ИФ – время фиксации револьверной головки, мин.

Для станков с контурными схемами

(35)

где L_XX.j – длина пути j – го участка автоматического вспомогательного хода, мм

Sm_У – минутная подача ускоренного хода, мм/мин.

j = 1, 2, 3, … m – число участков автоматических вспомогательных ходов.

Определение времени цикла автоматической работы станка по программе Т_ЦА

(36)

где Т_О – основное время автоматической работы станка

Т_М.В. – машинно – вспомогательное время.

Таблица 7 – Сводные данные по режимам резания

Наименование операции, перехода	t , мм	D, мм	Lрез	TМ	Sрасч	Vрасч	n расч	SМрасч,	TО, мин	N рез
			Lрх, мм	TР, мин	Sпасп, мм/об	VФ, м/мин	n пасп, мин –1	SМпасп мм/мин		NШП, кВт

Таблица 8 – Сводные данные по режимам резания (шлифование)

Наименование операции, перехода

VКР, м/с

n ИЗД, мин –1

t, мм

SПРОД, мм/мин

SПОП, мм/мин

SВЕРТ, мм/мин