Эксплуатация эп

Выпускаемые комплекты ЭП являются надежными изделиями и при правильной эксплуатации способны работать длительное время без ремонта.

Правильная эксплуатация – это отсутствие недопустимых по длительности перегрузок, недопустимого числа и частоты включения, перегрева двигателя, дросселей, преобразователя. Необходимо также обеспечить периодическую очистку составных частей ЭП от пыли и грязи.

При эксплуатации для обеспечения нормальной работы ЭП необходимо периодически проводить профилактические осмотры.

1 раз в месяц проводится профилактический осмотр, который включает удаление пыли, грязи, масла и посторонних предметов, очистку коллектора двигателя от пыли, продувку ЭД и блоков преобразователя сухим сжатым воздухом.

Не реже 1 раза в 3 месяца проводят проверку надёжности крепления элементов ЭП, надежность заземления, состояние релейно-контакторной аппаратуры.

После выработки гарантийного ресурса, после аварии и при поломках проводится освидетельствование. При этом проводят те же операции + смазка ЭД.

На предприятиях должны быть разработаны эксплуатационные инструкции для персонала, обслуживающего ЭО с учетом характера производства, особенностей оборудования и технологии. Система эксплуатации ЭО предусматривает выполнение ремонтных работ и изготовление запасных частей в специализированных службах.

Система планово-предупредительных ремонтов

На машиностроительных предприятиях широкое распространение получила система планово-предупредительных ремонтов (ППР), которая обеспечивает поддержание ЭО в надежном эксплуатационном состоянии. Сущность системы ППР заключается в том, что все ЭО (привод, трансформатор и вся эл. аппаратура) подвергается плановым профилактическим осмотрам и различным видам ремонта через определенные промежутки времени. Длительность этих промежутков определяется особенностями конструкции ЭО и условиями эксплуатации.

Система ППР включает в себя два вида работ:

1) периодическое выполнение плановых ремонтов;

2) межремонтное обслуживание.

За ремонтный цикл принимают период между двумя капитальными ремонтами, состоящий из нескольких малых, средних и одного капитального ремонта. Продолжительность периода в месяцах между ремонтами приводится в таблицах, прилагаемых к ЭО.

Количество малых ремонтов определяется по формуле

Рм = Nк / Nм – Nк / Nс,

где Nк, Nм, Nс – продолжительность периода между капитальными, средними и ма

лыми ремонтами, мес.

Количество средних ремонтов определяется по формуле

Рс = (Nк / Nс) - 1

Количество капитальных ремонтов за ремонтный цикл Рк = 1.

Раздел 2 Надежность систем управления ЭП (6ч+2ч ПР№1)

Тема 2.1 Основные понятия и показатели надежности (2 часа)

Качество – это степень соответствия изделия своему назначению. Качество может быть оценено сравнением заданных и полученных функциональных показателей. Одним из элементов качества является надежность.

Надежность – это способность изделия безотказно выполнять свои функции в течение обусловленного срока.

Основные показатели надежности: работоспособность, безотказность, срок службы (или наработка), предельное состояние, долговечность, ремонтопригодность.

Работоспособность – это состояние устройства, при котором оно способно выполнять заданные функции, сохраняя значения заданных параметров в пределах, установленных технической документацией.

Безотказность – это свойство устройства сохранять работоспособность в течении некоторого времени или некоторой наработки.

Срок службы (или технический ресурс, или наработка на отказ) – это календарная продолжительность или объем работы устройства от начала эксплуатации до наступления предельного состояния. Обозначается Тн.

Предельное состояние – это состояние устройства, при котором его дальнейшая эксплуатация должна быть прекращена по техническим или экономическим причинам, условиям безопасности или необходимости среднего и капитального ремонта.

Отказ – это нарушение работоспособности объекта.

Долговечность – это свойство устройства сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Ремонтопригодность – это свойство устройства, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказа и устранению их посредством проведения ремонта и технического обслуживания.

Устройство, работоспособность которого в случае возникновения отказа или повреждения подлежит восстановлению называют ремонтируемым (восстанавливаемым). В противном случае – неремонтируемым (невосстанавливаемым).

Отказы

Отказ – это нарушение работоспособности объекта. Классификация отказов:

1) в зависимости от связи элементов объекта между собой различают:

а) зависимый отказ – это отказ элемента объекта, обусловленный повреждением или отказом другого элемента объекта;

б) независимый отказ – это отказ элемента объекта не обусловленный повреждением или отказом другого элемента объекта;

2) по видам причин, которые вызвали отказ различают:

а) конструктивный отказ – это отказ, возникающий в результате нарушения установленных правил при конструировании;

б) производственный отказ – это отказ, возникающий в процессе обработки и сборки объекта;

3) по характеру внешнего проявления различают отказы:

а) явные (очевидные) – это отказы, которые обнаруживаются визуально при осмотре объекта;

б) неявные (скрытые) – это отказы, которые можно выявить путем проведения измерений;

4) по возможности дальнейшего использования объекта различают:

а) частичный – это отказ, при котором объект перестает выполнять одну из своих основных функций, продолжая нормально выполнять все остальные функции. В этом случае изделие можно использовать по назначению, но с меньшей эффективностью;

б) полный – это отказ, при котором объект перестает выполнять все свои основные функции;

5) по характеру внешнего проявления отказы различаются на обрыв и к.з;

6) сбой - самоустраняющийся отказ, который приводит к кратковременному нарушению работоспособности.

Показатели надежности

Показатель надежности – это количественная характеристика одного или нескольких свойств, составляющих надежность устройства.

Вероятность безотказной работы (R(Tзад)) - вероятность того, что в пределах заданной наработки Тзад отказ устройства не возникает.

Интенсивность отказа (λ(t)) – это плотность условной вероятности возникновения отказа невосстанавливаемого устройства

λi = Δni / Nср Δti,

где λi- интенсивность отказа, 1/ч - показатель надежности;

Δni – число отказов за промежуток времени Δti, шт.;

Nср – среднее число исправно работающих элементов, шт.;

Δti – промежуток времени, ч.

Параметр потока отказов (Λ(t)) – плотность вероятности возникновения отказа восстанавливаемого устройства. Эти показатели связаны соотношением

n

Λ = Σ λi,

i=1

где Λ - параметр потока отказов устройства, 1/ч;

λi - интенсивность отказа i-го элемента устройства, 1/ч;

n - количество элементов устройства, шт.

Т.е. параметр потока отказов устройства с соединением n элементов численно равен сумме интенсивностей отказов элементов устройства.

Критерием надежности является наработка на отказ Тн, ч

Тн = 1 / Λ