Введение

Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей, даже в условиях современных авторемонтных предприятий, составляют в зависимости от конструктивных особенное и степени изношенности деталей от 10 до 50% от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на ее восстановление.

При восстановлении деталей сокращаются также расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства. Известно, что основной статьей расходов, из которых складывается себестоимость капитального ремонта автомобилей, являются расходы на приобретение запасных частей. Эти расходы в настоящее время составляют 40-60% от себестоимости капитального ремонта автомобиля.

Значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности народного хозяйства в производстве новых запасных частей.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления распределительного вала автомобиля КАМАЗ-551 с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, что обеспечит повышение качества и снижение затрат при КР.

Для определения оптимальной величины размера производственной партии детали в стадии проектирования технологического процесса можно воспользоваться следующей формулой:

где N – производственная программа изделий в год;

n – число деталей в изделии;

t – необходимый запас деталей в днях для обеспечения производственного процесса.

1. Технологический процесс

Технологический процесс восстановления распределительных валов включает следующие операции: мойку распределительного вала, снятие шестерни, правку и проверку биения распределительного вала, шлифовку шеек вала под ремонтный размер, контроль размеров шеек, шлифовку кулачков цилиндров, контроль профиля кулачков, изготовление паза под шпонку, установку шестерен, сдачу распределительного вала ОТК.

Восстановление опорных шеек распределительного вала производится шлифованием под ремонтный размер, а его кулачков — шлифованием по копиру с целью восстановления профиля кулачков на копировально-шлифовальных станках ЗА433 шлифовальным кругом ПП 600X20X305 марки Э46—60 СМ1—СМ2К. После шлифования шейки и кулачки распределительного вала полируются полировальной лентой ЭБ220 или пастой ГОИ № 10.

1. Виды выполняемых работ

   1. Токарная операция

А. Установить деталь и зафиксировать в станке.

Б. Снять деталь.

1). Точить с диаметра 29 до диаметра 27 на длину 42 мм.

1.1.2 Наплавочная операция

А. Наплавить с диаметра 27 до диаметра 30,4 на длину 42 мм.

Б. Снять деталь.

1.1.3 Токарная операция

А. Установить деталь и зафиксировать в станке.

1). Точить с диаметра 30,4 до диаметра 30,2 на длину 42 мм.

Б. Снять деталь.

1.1.4 Шлифовальная операция

А. Установить деталь и зафиксировать в станке.

1). Шлифовать с диаметра 30,2 до диаметра 30 на длину 42 мм.

Б. Снять деталь.

1.2.1 Токарная операция

Машинное время при точении Т_м, мин., вычисляем по формуле:

Т_м= (1.1)

где =3,14;

Д – длина обрабатываемой детали, мм;

L – длина пути резца;

I – число проходов;

V – скорость резания, м/мин;

S – подача, мм/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности вычисляется по формуле:

L=l+l₁+l₂ (1.2)

L=42+4=46;

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l₁ – величина врезания в мм;

l₂ – величина перебега в мм.

Вспомогательное время Т_в, мин, вычисляем по формуле:

Т_в=t_в1+t_в2; (1.3)

где t_в1 – время затрачиваемое на установку и снятие детали, t_в1=1,3; [6]

t_в2 – время связанное с переходом, мин, t_в2=1,2; [6]

Т_в=1,8+1,1=2,9

Оперативное время Т_оп, мин, вычисляем по формуле:

Т_оп= Т_м+ Т_в (1.4)

Т_оп=0,13+2,9=3,03;

Дополнительное время Т_доп, мин, вычисляем по формуле:

Т_доп= (1.5)

Т_доп=

Штучное время Т_шт, мин, вычисляем по формуле:

Т_шт=Т_м+Т_в+ Т_доп (1.6)

Т_шт=0,13+2,9+0,18=3,21;

где Т_м – машинное время;

Т_в – вспомогательное время.

Техническую норму времени Т_н, мин, определяем по формуле:

Т_н=Т_шт+ (1.7)

Т_н=3,21+

где Т_пз – подготовительно-заключительное время, мин, Т_пз=10; [6]

х – количество деталей в партии, х=10.

1.2.2 Наплавочная операция

Машинное время при точении Т_м, мин., вычисляем по формуле:

Т_м= (2.8)

где =3,14;

Д – длина обрабатываемой детали, мм;

L – длина пути резца;

V – скорость резания, м/мин;

S – подача, мм/мин.

Вспомогательное время Т_в, мин, вычисляем по формуле:

Т_в=t_в1+t_в2; (2.9)

где t_в1 – время затрачиваемое на установку и снятие детали;;

t_в2 – время связанное с переходом, мин;

Т_в=1 [6]

Оперативное время Т_оп, мин, вычисляем по формуле:

Т_оп= Т_м+ Т_в (2.10)

Т_оп=1,42+1=2,42;

Дополнительное время Т_доп, мин, вычисляем по формуле:

Т_доп= (2.11)

Т_доп=

Штучное время Т_шт, мин, вычисляем по формуле:

Т_шт=Т_оп+Т_доп (2.12)

Т_шт=1,42+1+0,14=2,56;

Техническую норму времени Т_н, мин, определяем по формуле:

Т_н=Т_шт+ (2.13)

Т_н=2,56+

где Т_пз – подготовительно-заключительное время, мин, Т_пз=20; [6]

х – количество деталей в партии, х=10.