- •3. Расчет расхода карбонатной породы для получения строительной извести
- •3.1 Определение массы карбонатной породы после подсушивания.
- •5.Расчёт сырьевых материалов.
- •Потребность цеха в сырье и полуфабрикатах
- •6. Материальный баланс карьера и дробильного отделения
- •7. Технологическая схема производства молотой негашёной извести.
- •9.Материальный баланс силосно-упаковочного отделения
- •10.Расчёт расхода топлива.
- •11.Расчет потребности в энергетических ресурсах
- •12.Охрана труда на известковых заводах
- •2.11 Контроль производства извести
- •Классификация
- •Технические требования
- •Технические требования
- •3. Правила приемки
- •4. Методы испытаний
- •5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
- •6. Гарантии изготовителя
3. Расчет расхода карбонатной породы для получения строительной извести
Нам необходимо рассчитать расход мела для получения 1 т. (1000 кг.) негашеной молотой извести по данным курсового проекта.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
Влажность мела — 4 %
Содержание — 90 %
Содержание — 8 %
Глинистых примесей —6 %
Песчаных примесей — 6 %
Степень диссоциации сырья при обжиге (х) — 0,97
В начале курсового проекта решим обратную задачу: рассчитать выход извести из единицы массы мела в расчете на сухое вещество.
3.1 Определение массы карбонатной породы после подсушивания.
где W – влажность карбонатной породы.
Влажность карбонатной породы колеблется в пределах 3-10%
Из исходных данных W = 4%, тогда
(кг)
3.2 Определение массы песчаных примесей.
где 0,06 – процентное содержание песчаных примесей в карбонатной породе.
(кг)
3.3 Определение массы глинистых примесей.
- каолинит
а) подсчитаем молярную массу каолинита
(кг)
где 0,06 – процентное содержание глинистых примесей в карбонатной породы.
(кг)
3.4 Декарбонизация магнезита.
т.к. температура обжига карбоната магния намного ниже, чем карбоната кальция.
3.5 Определение массы карбоната магния в сухом состоянии.
где 0,08 – процентное содержание карбоната магния.
(кг)
3.6 Определение малярной массы карбоната магния.
3.7 Определение малярной массы оксида магния.
3.8 Определение активного оксида магния в карбонатной породе.
Отсюда: (кг)
3.9 Определение декарбонизации карбоната кальция.
Декарбонизация протекает при температуре 850ºС и выше.
(кг)
3.10 Определение массы оксида кальция.
3.10.1 Реакция разложения основного компонента извести – углекислого кальция идёт по схеме:
Процесс диссоциации углекислого кальция – обратимая реакция.
3.10.2 Определение малярной массы карбоната кальция.
3.10.3 Определение малярной массы оксида кальция.
тогда:
отсюда:
(кг)
3.11 Определение массы активного кальция в карбонатной породе.
где Х – степень диссоциации сырья при обжиге.
(кг)
3.12 Определение массы недожога карбоната кальция.
(кг)
3.13 Определение выхода извести из одной тонны карбонатной породы.
(кг)
3.14 Определение активности извести.
%
%
Сравнивая теоретическую активность с активностью извести, устанавливаемой прямым определением её по ГОСТ 9179-77, можно судить о степени декарбонизации, достигаемой на заводе, о сорте извести и оценивать количество работы обжигательных установок.
Данная активность указывает на 3 сорт извести, т.к. СаО + MgО 70%
4. Определение расхода карбонатной породы для получения одной тонны извести
(т/т)
4.1. Годовая производительность завода по клинкеру составит:
( т/год)
(т/год)
При коэффициенте использования вращающихся печей – 0.92, печи работают
в течении года (сут) или (ч)
Отсюда часовая производительность всех печей составит
(т/ч)
(т/сут)
Следовательно в данном расчете к установке принимаем две вращающиеся
печи производительностью по 500 т/сут-
Мощность электродвигателя: гидропривод( 18 кВт 3шт) , холодильник:
тип Рекуператорный. (1,с.157)
Материальный баланс цеха обжига
Производительность вращающихся печей
(т/сут)
(т/ч)
(т/год)