- •Технологическая часть
- •3. Разработка технологического процесса восстановления детали.
- •3.1. Исходные данные при разработке технологического процесса восстановления деталей.
- •3.4. План технологических операций восстановления деталей
- •Расчет норм времени.
- •Исходные данные.
- •Содержание операции.
- •Определяем толщину определяемого металла с учетом припуска на черновое обтачивание.
- •Расчет режимов обработки.
- •Расчет норм времени.
- •Измерить микрометром.
- •Общее время на ремонт детали
- •Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке.
- •7. Охрана труда.
-
Расчет норм времени.
5.1. Определяем основное время.
(Л-1, стр.485, 5.17)
где L – расчетная длинна обрабатываемой поверхности с учетом врезания и пребега, мм; i – число проходов; n – число оборотов шпинделя обрабатываемой детали в минутах; S – подача, мм/об.
5.2. Определяем вспомогательное время.
TВ=Туст+Тпр=0,38+0,8=38,8(мин) (Л-6,стр.62-63,табл.43-44)
Где Туст – время на установку и снятие детали
Тпр – время, связанное с проходом.
5.3. Определяем дополнительное время.
(Л-1,стр. 498, табл.42)
где То – основное время; ТВ – вспомогательное время; К – доп. Время 8%.
5.4. Определяем штучное время.
ТШТ=ТО+ТВ+ТДОП=0,11+38,8+0,031=39(мин)
В). определяем вибродуговую наплавку.
-
Исходные данные.
1.1. Деталь – первичный вал коробки передач, Зил 431410, износ шейки под подшипник d=43,2(мм), L=30(мм)
1.2. Материал – сталь 25ХНГ
1.3.
1.4. Оборудование – источник питания ТДМ-302 – ремдеталь выпрямитель ВД-201УЗ.
1.5. Положение детали в пространстве – горизонтальное;
1.6. Размер производственной партии – 119 деталей.
-
Содержание операции.
2.1. Установить деталь;
2.2. Наплавить шейку;
2.3. Снять деталь.
-
Определяем толщину определяемого металла с учетом припуска на черновое обтачивание.
-
Расчет режимов обработки.
1. Толщина наплавляемого слоя – 2,5 мм;
2. Материал – низкоуглеродистая проволока;
3. Диаметр проволоки – 1,6 мм;
4. Сила тока – 70…75 А;
5. Напряжение – 24В
6. Частота вращения детали -10об/мм по паспорту станка;
7. Шаг наплавки – 1,6 мм
принимая во внимание, что скорость подачи электродной проволоки не должен превышать 1,65(м/мин) и используя формулу:
(Л-1, стр. 181, 13,5)
где n – частота вращения детали, мин; s – шаг наплавки, мм/об; D – диаметр детали, мм; h – толщина наплавляемого слоя, мм; d – диаметр электродной проволоки, мм; η – коэффициент наплавки (η=0,85…0,90).
Надежное сплавление обеспечивается при толщине наплавленного слоя, равного 2,5 мм.,
тогда
где VПР – скорость подачи проволоки, м/мин; d – диаметр проволоки, мм;
η – коэффициент наплавки; D – диаметр детали; - толщина наплавки.
Принимаем Sф = 0,5 мм/об по паспорту станка.
8.Раход СО2=8…10 (л/мин).
-
Расчет норм времени.
5.1. Определяем основное время.
(Л-6, стр.142. форм.47)
где L – длинна наплавляемой поверхности, мм; I – число проходов;
n – число оборотов детали в минуту; S – величина продольной подачи суппорта, мм/об.
5.2. Определяем вспомогательное время.
ТВ=Туст+ТПР=0,5+0,9=1,4(мин) (Л-6,стр.140-141.)
Туст – время связанное на снятие и установку детали;
ТПР – время связанное с проходом.
5.3. Определяем дополнительное время.
(Л-6, стр. 141)
5.4. Определение штучного времени.
ТШТ=ТО+ТВ+ТД=6+1,4+0,0111=7,4111мин.