Складская логистика Андрей Быстрых
Своё видение склада и процессов, проходящих на нём, я стараюсь основывать на идеях философии Lean. Хотя все публикации, посвящённые Lean, относятся в основном к области производственной деятельности компаний, на мой взгляд, данный подход как нельзя ценен именно в складских технологиях.
Основная идея заключается в следующем: если какое-то действие, операция или процесс не добавляет ценности продукту с точки зрения клиента, то это действие, операция или процесс рассматриваются как потери, то есть приносящие убытки компании. Классически все потери делятся на семь категорий.
Процессы, ведущие к перепроизводству.
Процессы, приводящие к избытку запасов.
Процессы, создающие дефекты
Процессы, содержащие лишние движения.
Процессы излишней обработки.
Процессы ожидания.
Процессы лишней транспортировки.
Попытаюсь рассмотреть эти потери применительно к складским технологиям.
1. Перепроизводство. В складском случае это, к примеру, приход товара больше, чем может вместить склад. Другой случай, когда на загрузку заказывается в транспортном цехе десять машин, хотя одновременно на загрузку может встать только пять машин. Остальные стоят в очереди, простаивают, занимают место. Но самый распространённый случай, это когда на склад даётся для сборки 100 накладных, при чём, товар по 70-ти из них заберут сегодня днём, а 30 будут отгружаться ночью или завтра утром. Склад начинает собирать одновременно все накладные подряд. Во-первых, собранные, но неотгруженные накладные нужно где-то хранить, тем самым увеличивая площадь зоны отгрузки. Во-вторых, увеличивается количество работников склада, которых нужно одновременно выводить на работу в час-пик, чтобы как-то сократить очереди (но после окончания часа-пик половина людей будет бездельничать). В-третьих, приезжает клиент сейчас и стоит в очереди, потому что часть людей отвлеченно на сборку завтрашних накладных.
2. Избыток запасов. Этот вид потерь, может и не совсем корректно рассматривать с точки зрения складских технологий, так как склад как раз и предназначен для грузопереработки и хранения запасов. Не будет запасов, не будет склада. Но если смотреть шире, ясно, что любой запас - это оборотные средства, лежащие мёртвым грузом. На любом предприятии львиная доля затрат приходиться именно на поддержание запасов (текущих, страховых, сезонных, нелеквидов), и уменьшение уровня запасов должно являться приоритетом для менеджмента предприятия. Но так как снабжением предприятия обычно руководство склада или отдела складской логистики не занимается, то я на методах оптимизации запасов останавливаться не буду, хотя имею в этой области достаточные знания. Хотя внутри склада тоже могут быть свои излишние запасы ? людские (когда часть людей бездельничает по вине несовершенства организации складских процессов), складской техники и оборудования и т.д.
3. Дефекты, ошибки, брак.Очевидные потери, оттягивающие на себя материальные и человеческие ресурсы. На складе это прежде всего неправильная комплектация, неправильная приёмка товара по качеству (приняли брак), ошибки при размещении товара на хранение, неправильное хранение? Хотя штрих-кодирование и адресная система хранения позволяют резко снизить количество ошибок при сборке, а чёткая регламентация действий может уменьшить другие ошибки.
4. Лишние операции и перемещения на рабочем месте.Если работник занимается поиском нужного документа или идет за телегой или пустым поддоном за несколько метров от своего рабочего места, это также не добавляет ценности продукту с точки зрения клиента. По статистике при комплектовании заказа 50% времени сборщик тратит именно на перемещение по складу. Правило размещения товара на складе: товар ставится там, где его удобней брать. Но чаще всё происходит наоборот ? товар ставится там, где его удобней поставить. В итоге получается ситуация, когда самый ходовой товар оказывается в самом дальнем углу, и наборщик двадцать раз в день пробегает до него десятки метров, в то время как неходовой товар, к которому обращаются раз в неделю, находится ближе всего к выходу. А ведь есть элементарный ABC-XYZ анализ, который позволяет избежать такого рода ситуации. Очень часто наборщик бегает по складу в поисках нужного товара и никак не может его найти, а времени тратит на это очень много. Обычно считается, что виноват в этом сам наборщик, который не может удержать в памяти размещение на складе всех 3-5-ти тысяч наименований ассортимента или просто не видел, куда что поставили при приходе. Хотя на самом деле виноват руководитель, который считает, что адресная система хранения складу не нужна.
5. Излишняя обработка.Наверное, самый большой и в то же время самый неочевидный вид потерь на складе, требующий наиболее творческого внимания со стороны руководства складской логистикой. Какие виды обработки товара проводит склад? Разгрузка, сортировка, приёмка, размещение на хранение, комплектация, проверка, отгрузка, внутренние перемещения. Конечно, можно привести примеры ярких решений по устранению излишней обработки из складского технологического процесса. Например, РЦ московского ритейла ?Дикси? принимает товар от поставщиков только запаллеченный и каждое наименование на отдельной паллете (я знаю случай, когда две ма-аленькие коробочки везли в ?Дикси? на отдельном поддоне, обмотанные стрейч-плёнкой). Для этого склада уладка товара из кузова машины на поддоны и его сортировка ? излишняя обработка. Фура разгружается за 30 минут. Ещё дальше пошли в московском ?Метро кэш-энд-кэрри?. Принцип кросс-докинга. Допустим, сегодня магазины торговой сети делают заказ, заказы от всех магазинов консолидируются и отсылаются поставщикам. Завтра все поставщики привозят товар на РЦ, при чём поставщик1 привозит на одной паллете товар для магазина1, на другой паллете для магазина2, отдельно для магазина3 и т.д. для всех магазинов. Также привозят товар и остальные поставщики. При разгрузке машин товар сразу ставится в разные места для разных магазинов. После разгрузки всех машин получаются сформированные и укомплектованные заказы для отправки в магазины. Послезавтра товар развозится по магазинам. Для этого склада излишней обработкой становится не только сортировка-укладка товара из машины на паллеты, но и приёмка (зачем пересчитывать товар на складе, если при приёмке в магазинах его всё равно будут пересчитывать). Лишней становиться комплектация товара. Лишним становиться даже хранение, так как из зоны приёмки товар сразу поступает в зону отгрузки и на следующее утро покидает склад. Конечно, эти примеры демонстрируют скорее творческий подход к делу, нежели дают прямое руководство для применения на других складах, поскольку не все предприятия имеют такое влияние на поставщиков, как национальные ритейлы. Но и на обычных складах есть над чем подумать. К примеру, очень часто на разных складах приходилось видеть такую картину. Грузчику надо положить двадцать коробок в четыре стопки, при этом он берёт четыре коробки, кладёт одну коробку в первую стопку, вторую коробку во вторую стопку, потом кладёт коробку в третью стопку, потом в четвёртую. Берёт ещё несколько коробок и опять начинает раскладывать по одной коробке в каждую стопку. В итоге, чтобы положить двадцать коробок ему надо сделать двадцать движений, вместо того, чтобы взять стопку и за одно движение поставить её на место и так четыре раза. Со стороны выглядит очень нелепо, но поражает распространённость таких нелепостей. Из свой практики могу привести пример, может и не такой яркий, как у ?Метро?, но показывающий, что способы избавиться от излишней обработки можно найти везде. На нашем складе по причине лёгкости товара, невысокой интенсивности работы и особенностей размещения товара на складе приобретение автопогрузчика было нерентабельно. Пандуса не было. Поэтому разгрузка товара из машины проходила вручную следующим образом. Грузчик брал товар в машине, подходил к краю кузова ставил его на пол. Внизу другой человек брал коробки с края машины и клал их на поддон, стоящий на полу. После загрузки поддона, он увозился на склад. Посчитаем, какая работа производится для разгрузки одного поддона. В нашем случае на поддон помещалось 100 коробок, причём по весу и объёму грузчику удобно брать по пять коробок за раз. При длине фуры 11 метров грузчику для переноски товара по машине надо сделать в среднем 8 шагов в одну сторону и 8 шагов в обратную. Грузчику, который перекладывал коробки с края машины на поддон, надо было каждый раз сделать один шаг к поддону, чтобы положить на него товар, и один шаг, чтобы вернуться обратно. То есть для разгрузки одного поддона надо было двадцать раз взять стопку коробок, двадцать раз перенести их на край машины, двадцать раз поставить коробки на край, снять их и поставить на поддон. Итого: 40 раз взять коробки, 40 раз поставить коробки, сделать 360 шагов. Никто не бездельничает, все заняты полезной (!) работой. Но: Я купил штабелёр и одну дополнительную роклу. Товар стал разгружаться следующим образом. Грузчик брал стопку коробок, делал два шага к поддону, клал его на поддон, возвращался к товару, и так до полной загрузки поддона. После этого он поднимал роклу, делал 8 шагов, чтобы перевести поддон на край машины. Потом надо было поднять штабелёр, сделать 6 шагов, чтобы подвести штабелёр к поддону, опустить штабелёр с поддоном, откатить его. Итого чтобы выгрузить из машины один поддон с использованием штабелёра: 20 раз взять коробки, 20 раз поставить коробки, сделать 108 шагов. Сравните эти цифры с теми, что были до покупки штабелёра и увидите, сколько было раньше ненужной работы. В итоге 3 человека со штабелёром разгружали фуру за такое же время, что и шесть человек без штабелёра. За счёт уменьшения привлекаемой рабочей силы покупка штабелёра окупилась в короткое время. Ещё один пример, когда делается то, что никому не нужно, но что занимает много времени. Может показаться странным, но 20% времени при комплектации товара тратится на то, что комплектовщик стоит и смотрит в накладную. Что он там делает? Он ищет нужный товар в накладной. Подошёл он товару А и смотрит, есть ли такой товар в накладной. Потом подходит к товару Б и ищет в накладной его. И так несколько сотен или тысяч раз (в зависимости от ассортимента на складе). Не во всех складах в накладной указывается адрес хранения товара, а если и указывается, то всё равно товар в накладной отсортирован в алфавитном порядке названия товара. А для того, чтобы сборщик не тратил пятую часть своего времени на разглядывание накладной, товар в ней должен быть отсортирован в порядке увеличения адреса хранения.
6. Ожидание.20% времени того же комплектовщика уходит на ожидание. Не имеется в виду безделье, перекуры или перерывы. Именно ожидание. Ожидание чего? Когда подвезут пустые поддоны, когда погрузчик снимет паллету с верхнего яруса, когда второй комплектовщик, который в это же время отбирает тот же товар, освободит место возле товара, когда при встречных потоках кары или телеги смогут разъехаться, когда выдадут накладную, когда примут или заберут товар, когда поступит ценное указание и т.д. и т.п. Ждут не только при сборке товара, ждут при разгрузке, ждут при загрузке, ждут карщики, ждут кладовщики. На самом деле все ждут, когда же установится такая система работы, при которой ждать будет незачем, потому что всё будет делаться вовремя.
7. Излишняя транспортировка.Транспортировка и перемещения - существенная часть складского процесса, однако с точки зрения клиента, все внутренние перемещения и транспортировка не добавляют ценности продукту. Клиенту все равно, на какие расстояния и какими способами перемещается продукт. И если подходить к изменениям с точки зрения философии Lean, то сокращение длины потока может привести к весьма впечатляющим результатам.
Возможно, кто-то скажет, что на складе нужен прежде всего хороший надсмотрщик, который бы посильнее ?пинал? грузчиков, чтобы они активнее бегали, и тогда всё решится само собой. Ну что такое в самом деле изложенные мной взгляды: там сократить 10 шагов, там уменьшить на 2 минуты, там в накладную меньше заглядывать. Ерунда. Но как-то провели эксперимент на 23 абсолютно разных российский складах: ходили за комплектовщиками с секундомером и следили за их действиями (обычно сборка заказов самая затратная по времени складская операция). Оказалось, что в среднем 50% времени тратится на перемещение сборщика по складу, 20% времени это разглядывание накладной, 20% времени это вынужденный простой, и только 10% времени затрачивается на эффективную работу, то есть отборку товара по накладной. При других складских процессах время, затраченное на действительно полезную работу, обычно не выше. Поэтому оптимизация складских процессов и заключается именно в том, что бы не делать то, что никому не нужно, а делать только, то, что увеличивает ценность в глазах клиента, не важно внешний это клиент или внутренний.
Складская логистика
Складская логистика – проектирование, организация и управление складом. Склад как звено логистической цепи. Задачи и функции логистики складирования необходимо рассматривать с позиции склада в логистической цепи.
Логистика складирования – управление движением материальных ресурсов на территории складского хозяйства. Объектом логистики складирования являются товарно-материальные ценности в процессе их складирования, обработки и упаковки.
Склад – это сооружение, состоящее из некоторого числа взаимосвязанных элементов, выполняющее ряд функций связанных с накоплением, переработкой и распределением товаров и грузов между потребителями.
Складом называется специализированное здание, сооружение, предназначенное для приемки, обработки, хранения и выдачи грузов по назначению.
Потоки товаров на складе разделяют на три вида:
Входящий поток подразумевает все товары и грузы попадающие на склад из вне. Входящие грузы обуславливают необходимость в разгрузке, проверки количества и качества привезенного товара, проверки и обработке сопроводительной документации и т.д.
Исходящий поток – это все материалы и грузы покидающие склад. Исходящий поток предполагает выполнения ряда операций: погрузка транспорта, подготовку сопроводительных и грузовых документов, предварительную упаковку груза, его комплектацию и т.д.
Внутренний поток – это перемещение товарно-материальных ценностей внутри склада, предполагает необходимость перемещения, сортировку, обработку груза, оформления складских документов и т.д. На складе входящие потоки преобразуются в исходящие, т. е. в результате переработки грузов могут изменяться такие параметры транспортных партий, как их величина, состав, число наименований грузов, упаковка, параметры отдельных грузовых складских единиц, время приема и выдачи и др.
Функции логистики складирования
Логистический процесс на складе довольно сложен так как требует согласования функций по снабжению запасами, их переработкой и распределением. В связи с чем, необходимо четко определить функции, выполняемые складской системой в системе логистики:
Контроль над поставками. Учет и контроль поступающих и отправленных со склада товаров, позволяет обеспечить ритмичность обработки грузов, сократить время хранения и повысить оборот склада. От эффективности выполнения данной функции зависит эффективное управление запасами.
Разгрузка и приемка товаров. Включает разгрузку товара, обработку и проверку сопроводительной документации, проверка количества и качества поступившего товара. Перемещение товаров внутри склада. Подразумевает перемещение товаров из зоны разгрузки в зону приемки, далее отправка на хранение или в зону комплектации, далее отправка к местам погрузки товаров. Все перемещения должны осуществляться при минимальной их протяженности во времени и пространстве.
Складирование и хранение товаров. Представляет собой процесс размещения и укладки товаров на хранение. При осуществлении данного процесса должны наиболее рационально использоваться объем склада и его площадь, учитываться особенности хранения определенных видов товара.
Комплектация и отгрузка товаров. Данный процесс предполагает подготовку товаров к транспортировке в соответствии с заказами клиентов. При этом осуществляется получение заказов, отбор товаров по наименованиям, формирование оптимальных партий для отгрузки, оформление сопроводительных документов и погрузку товаров в транспортные средства.
Организация системы складской логистики
Для эффективного функционирования системы складской логистики необходимо принять ряд важных решений относительно числа складов на обслуживаемой территории, мест их расположения и решение о использовании собственного склада или услуг наемного, а также разработать систему складирования.
1) Определение количества складов. В процессе развития складской сети осуществляют учет всех экономических изменений, возникающих при изменении количества складов. При этом если число складов меньше оптимального то общие расходы системы распределения будут высокими, за счет высоких транспортных расходов и потенциально возможного, но не достигнутого объема продаж из-за удаленности склада. Если же число складов больше оптимального, то неоправданно возрастут расходы, связанные с содержанием и функционированием складской сети. Поэтому решение применяется на основе анализа ряда факторов:
Зависимость транспортных расходов от количества складов (обычно при увеличении числа складов транспортные расходы снижаются).
Зависимость затрат на содержание запасов (обычно при увеличении числа складов растет из-за роста совокупных гарантийных запасов).
Зависимость затрат на эксплуатацию складов (общий объем затрат обычно увеличиваются с увеличением числа складов). Зависимость потерь продаж от снижения числа складов (обычно общий оборот складов падает при сокращении их числа).
2) Выбор между использованием своего склада или услуг наемного. Принятие данного решения зависит от двух факторов: средней стоимости использования наемного склада и стоимость на организацию собственного склада. Принцип расчетов связан с определением точки «безразличия» товарооборота (схож с определением точки безубыточности). В данном случае имеет смысл обдумать создание собственного склада, если его грузооборот будет выше точки безубыточности. При этом сопоставляются расходы на его строительство с разностью затрат на использование своего и наемного склада.
3) Определение места расположения склада. Целью определение места размещение склада является выбор оптимального решения, при котором транспортные расходы, связанные с доставкой товаров были бы оптимальными. Для решения данной задачи используются ряд методов:
Метод полного перебора. При использовании данного метода осуществляется полный перебор и оценка всех возможных вариантов размещения склада, при помощи ЭВМ.
Эвристические методы. Данные методы основан на человеческом опыте, специалист определяет, очевидно, неприемлемые варианты, оставшиеся варианты – по отношению к которым у специалиста нет однозначной оценки, анализируются при помощи ЭВМ.
Метод определения центра тяжести. Данный метод основан на вычислении центра тяготения склада к крупным покупателям (с наиболее высоким объемом грузооборота). Принцип расчетов следующий: на карту района наносят координатную сетку и для каждого магазина определяют Х и Y координаты, далее рассчитывают X и Y координаты склада. Для определения координаты Х находят отношение произведения грузооборота каждого покупателя на X координату соответствующего покупателя к общему грузообороту всех покупателей. Аналогично находят координату Y.
4) Система складирования – определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рациональное управление им. Создание системы складирования предполагает нахождение способа оптимального размещение грузов на складе, а так же способы и методы эффективного управления ими. При разработке системы складирования необходимо учитывать все свзи между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками товарно-материальных ценностей. Создание системы складирования предполагает решение следующих вопросов:
Определение оптимальной грузовой единицы (определение ее оптимальных характеристик: размеров, объема, веса, вида упаковки и т.д.). При этом большое внимание следует уделить выбору оптимального товароносителя, например: ящики, поддоны, кассеты, палеты и т.д. Основным критерием является максимальное снижение количества операций при переработке груз.
Определить вид складирования, т.е. выбрать как будет храниться товар, как он будет размещен в пространстве, а так же, какое оборудование будет использоваться для его хранения. Основными факторами влияющими на выбор являются: технические характеристики помещения (площадь, высота, объем и т.д.), применяемый товароноситель, необходимые условия хранения товара, объем поставляемых партий товара, простота обслуживания, доступность товара (свободный доступ к товару) и т.д. Размещение оборудования, используемого для хранения товара, должно обеспечивать оптимальное использование площади и высоты склада. Выделяют множество видов складирования: складирование в штабеле блоками, складирование в полочных стеллажах до 6м, складирование в полочных высотных стеллажах, складирование в проходных (въездных) стеллажах, складирование в передвижных стеллажах, складирование в элеваторных стеллажах и т.д.
Выбрать оборудование для обслуживанию склада. Для обслуживания складов и выполнения различных операций связанных с переработкой товара, используют различные виды подъемно-транспортных механизмов. Выбор их тесно связан как с параметрами грузовых единиц, так и с видом складирования, а так же зависит от технических характеристик самих механизмов. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ рентабельны и оправданы на больших складах с значительной складской площадью и постоянным однородным потоком материалов. На складах, снабжающих розничные предприятия используются средства малой механизации (рохли, телеги и т.д.). Наиболее распространены такие виды подъемно-транспортных средств, как электро-погрузчики и электро-штабелеры на механизированных складах, а на автоматизированных складах применяют межстеллажные краны-штабелеры.
Выбор системы комплектации товаров. В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа: 1) отборка товара по заказам покупателя; 2) комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой; 3) комплектация партий отправки покупателям для централизованной или децентрализованной доставки. Система комплектации определяет где будет осуществляться отбор товара (в зоне основного складирования или в зоне комплектации) и как будет осуществляться комплектация (с помощью и без помощи технических средств). Определяется так же степень комплектации заказа: централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов (один человек собирает один вид товара для разных клиентов) и децентрализованная – для одного клиента (один человек собирает весь груз по заявке клиента). Необходимо выбрать и способ управления перемещением груза, который зависит от технических возможностей применяемого оборудования: сборка груза в автономном ручном режиме, в автоматическом режиме (управления из кабины с помощью пульта), управление комплектацией с использованием режима «онлайн» (автоматический режим управления от ЭВМ).
Организация системы обработки информации. Процессы обработки товарно-материального потока на складе тесно связан с обработкой большого объема информации. Документацию поступающую вместе с грузом на склад необходимо обработать и систематизировать, для того чтобы в любой момент времени и по каждой единице товара было ясно когда она поступила на склад, для чего, сколько должна храниться и т.д. В свою очередь любая товарная единица покидающая склад так же должна обладать сопроводительными документами, для того чтобы было ясно куда и когда ее нужно переместить в дальнейшем, а так же для того чтобы она была списана с текущих остатков склада.Система управления информационными потоками: систематизирует информацию связанную с приемом и отправкой грузов; позволяет осуществлять управление запасами на складе; позволяет обрабатывать поступающую документацию; позволяет осуществлять подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д. В связи с этим необходимо определить как будет обрабатываться информационный поток: в ручном режиме; в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически;в режиме реального времени (в этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты);в режиме непосредственного управления от компьютера, (на практике это означает интегрированное управление материальными и информационными потоками в режиме реального времени, т.е. на всем протяжении процесса обработки груза, в любой момент времени можно определить где находится и какие операции проходит каждая конкретная единица товара).
Завершающая фаза планирования системы складирования предполагает создание оптимальных комбинаций всех перечисленных элементов и объединение их в конкретные варианты. Выбор оптимального варианта системы складирования производится после экономической оценки каждого из них. Критериями оценки могут быть: эффективность использования складской площади и объема; показатель общих затрат на 1 единицу товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту и др.
Источники и дополнительная информация:
Николайчук В. Е. Логистика: Учебное пособие. – СПб.: Питер, 2003. – 216 с.
Хруцкий Е. А. Оптимизация хозяйственных связей и материальных запасов. – М.: Экономика 2005. – 263 с.
Гаджинский А. М. Логистика: Учебник. – 9-е изд., перераб. и доп. – М.: Дашков и К, 2004. – 408 с.
ec-logistics.ru – статья «Складская логистика – проектирование, организация и управление складом»
iteam.ru – статья «Система складирования как основа рентабельности работы склада»