7 Страниц 6 Рисунков 20.07.19
Восстановление деталей
Выбор способа восстановления и упрочнения деталей при ремонте зависит прежде всего от условий, в которых производится ремонт (на ремонтно-механическом заводе, в ремонтно-механическом цехе, силами цеховой ремонтной бригады, при значительном отдалении от ремонтных баз и необходимости срочного ремонта и др.). В каждом конкретном случае необходимо стремиться выбрать наиболее простой, надежный и экономически целесообразный способ.
Следует различать понятия “ремонт” и “восстановление”.
Ремонт — выполнение работ, в результате которых детали, узлу или агрегату возвращается рабочее состояние.
Отремонтированные детали могут иметь размеры, отличные от исходных (смотри «способ ремонтных размеров»).
Отремонтированный агрегат может работать с незначительной потерей мощности или с незначительным изменением кинематической цепи.
Восстановление — выполнение восстановительных работ, в результате которых детали, узлу или агрегату возвращаются первоначальные размеры, форма, свойства, мощность и другие параметры (изменения возможны только в сторону улучшения).
Восстановление деталей хромированием.
Хромовое покрытие обладает высокой твердостью, низким коэффициентом трения и большой сопротивляемостью износу.
Чтобы обеспечить “смачиваемость” детали маслом, применяют точечное или канальчатое хромовое покрытие (каналы или точки в слое хрома служат резервуарами для удержания смазки).
В процессе хромирования при определенных плотностях тока и определенной температуре электролита на хромовом покрытии появляется сетка трещин.
Объем осаждающегося хрома вследствие перехода из гексагональной формы решетки в кубическую, как правило, уменьшается. Сокращению объема осажденного слоя хрома препятствует основной металл детали, что сопровождается возникновением в покрытии растягивающих усилий. По мере увеличения толщины покрытия растягивающие усилия возрастают и достигают величины, превышающей предел прочности хрома на разрыв. Эти напряжения в слое хрома и являются причиной образования трещин в покрытии.
Для увеличения густоты и глубины сетки трещин применяют химическое и электролитическое травление покрытия, иногда пористость получают механическим путем.
После анодного травления молочных и молочно-блестящих осадков хрома покрытие имеет канальчатый вид — на поверхности хромового покрытия образуется сетка, состоящая из небольших площадок, окаймленных мелкими каналами.
Точечный вид покрытия получается при анодной обработке матовых и матово-блестящих осадков хрома, при этом на поверхности покрытия возникают небольшие углубления в виде отдельных точек.
Механическую обработку такого покрытия следует производить до анодного травления, с тем, чтобы при шлифовании детали частицы хрома и зерна абразива не забили поры и каналы покрытия.
Технологическая последовательность хромирования поверхностей деталей: промывка, очистка и сушка, определение шероховатости поверхности (Rа=0,4—0,1 мкм), монтаж деталей на подвеске, обезжиривание их в ванне при температуре раствора 80°С или электролитическим путем, промывка в горячей воде, изоляция не хромируемых участков целлулоидом, зачистка хромируемой поверхности тонкой шкуркой или обезжиривание венской известью, промывка деталей в холодной воде, декапирование—удаление окислов для обеспечения плотности сцепления хрома с поверхностью деталей, хромирование, промывка деталей в дистиллированной воде (для сбора раствора хромового ангидрида), затем в проточной, демонтаж деталей, снятие изоляции, промывка деталей в горячей воде, сушка; контроль качества покрытия; контроль размеров хромированных поверхностей с целью определения припуска на механическую обработку. При восстановлении хромированием деталей больших размеров возникают затруднения из-за отсутствия необходимых ванн, сложностей изоляции не хромируемых поверхностей, недостаточной мощности питания и др.
Хромирование изношенных поверхностей таких деталей осуществляют вне ванны в струе электролита либо с помощью переносных ванн. При хромировании внутренних поверхностей гальванической ванной и катодом может служить сама деталь. Процесс хромирования поверхностей деталей ведется при высокой плотности тока (в пределах 50—100 А/м2), обеспечивающей повышенную производительность наращивания слоя хромового покрытия. Увеличение скорости протекания подогретого до 45°С электролита способствует росту микротвердости покрытия с 700—800 до 900—1000 кгс/мм2. Износостойкость покрытия, создаваемого в проточном электролите, в 1,5—2 раза выше, чем у покрытия, полученного в электролитической ванне. Во избежание отслаивания общая толщина хромового покрытия не должна превышать 0,1 мм. Припуск на шлифование, зависящий от размеров детали и ее формы, допускается в пределах 0,03—0,08 мм.