eom11_0_виды_ремонта_документац

4

Лекция 10 Страниц 4 Рисунков 0

20.07.19

ВИДЫ РЕМОНТА МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

Соблюдение правил технического обслуживания способствует уменьшению износа оборудования, сокращению количества отказов в работе узлов. И все же наступает момент, когда для полного восстановления его первоначальных технических параметров оборудования необходимы более трудоемкие, так называемые, ремонтные работы.

Различают два вида ремонта:

а) плановый, (предусмотрен системой технического обслуживания и ремонта станков и выполняется в соответствии с нормативно-технической документацией через определенное количество отработанных станком часов или при достижении установленного нормами технического состояния) как правило, его называют капитальным ремонтом. Он обеспечивает полное восстановление технических параметров оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и узлов, сборки, регулировки и испытания оборудования.

Этот вид ремонта предусматривает полную разборку станка и всех его узлов, шпаклевку и окраску деталей, проверку состояния и ремонт фундамента.

Снятие станка с фундамента при капитальном ремонте рекомендуется производить при централизованной системе организации ремонта (обычно это станки массой до 2—2,5 т, направляющие станин которых подвергаются шлифованию на специальных станках). Снимать с фундамента крупные, тяжелые, особо тяжелые и уникальные станки при ремонте не рекомендуется. Работы должны выполняться на месте установки станка или в ремонтном цехе, куда доставляются отдельные узлы.

б) неплановый – выполняется из-за непредвиденного отказа вследствие поломки детали, нарушения геометрической точности, жесткости и др. или выявленного при осмотре станка серьезного дефекта, как правило его называют текущим ремонтом.

Текущий ремонт может включать работы:

• протирка станка,

• ремонт оградительных устройств (кожухов, футляров, щитков, экранов), а также устройств защиты поверхностей станка от стружки и абразивной пыли,

• замена изношенных наружных крепежных деталей у резцедержателей, клиньев, планок,

• пришабривание или зачистка регулировочных клиньев, планок, винтов суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов, замену изношенных гаек, зачистку задиров, царапин, забоин, заусенцев трущихся поверхностей направляющих станин, кареток, суппортов, траверс-колонн,

• регулирование плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов, подтягивание клиньев, прижимных планок, натяжных пружин у падающих червяков и других механизмов,

• вскрытие крышек для внутреннего осмотра узлов,

• проверка зазоров между валиками и втулками, замену изношенных втулок,

• проверка и регулирование рычагов и рукояток включения прямого и обратного хода, переключения скоростей и подач, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей,

• разборка шпиндельного узла, зачистка шеек шпинделя, зачистка или пришабривание подшипников, сборка шпинделя и регулировка подшипников (шпиндельные узлы прецизионных, крупных, тяжелых, особо тяжелых и уникальных станков при текущем ремонте, как правило, не разбираются, но проверяются на отклонение от жесткости и биение).

• добавка в муфты фрикционных дисков, пришабривание конусов фрикционов, регулирование муфт и тормозов,

• проверка механизмов, передающих движение, зачистку заусенцев на зубьях колес, замену колес с выкрошенными зубьями,

• выполняются также работы, связанные с проверкой и отладкой системы смазки, системы охлаждения, проверкой пневматических и гидравлических систем и систем, в которых заменяется масло, устраняется утечка жидкости через сочленения трубопроводов и кранов, ремонтируются детали и арматура,

• выявляются детали, требующие замены при ближайшем плановом ремонте.

У станков, которые включены в список профилактической проверки точности, при текущем ремонте проверяют точность (по существующим методикам).

Завершается текущий ремонт испытанием станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверкой на шум, нагрев, на точность и шероховатость обрабатываемой поверхности изделия- образца.

Ремонтный цикл, межремонтный период

В плановое техническое обслуживание и ремонт включаются работы, выполняемые в определенной последовательности по повторяющемуся циклу.

Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся интервал времени (или наработка станка в часах), в течение которого в определенной последовательности в соответствии с нормативно-технической документацией выполняются установленные виды ремонта.

Ремонтный цикл - исчисляется от запуска станка в эксплуатацию (или от первого капитального ремонта) до ближайшего капитального ремонта.

Например, структуру ремонтного цикла, например, для станка массой до 10 т можно выразить формулой:

Ремонтный цикл = КР — ТР — ТР — ТР — ТР — КР = 25 000 часов

Это означает, что за 25000 отработанных станком часов ему производят один капитальный (КР) и четыре текущих (ТР) ремонта. Следовательно, 25000 ч являются продолжительностью ремонтного цикла.

Межремонтный период—это время работы станка между двумя последовательно выполняемыми ремонтами.

В приведенной выше структуре ремонтного цикла это время между КР и ТР, ТР и ТР, ТР и КР. В данном случае межремонтный период равен 5000 часам.

Документация по ремонту металлорежущего оборудования

Порядок и правила разработки руководства по эксплуатации (РЭ) и документации по ремонту металлорежущего оборудования регламентированы ГОСТ 2.601—68, 2.602—68, 2.609—79 и 26583—85. Изменения в РЭ и документацию по ремонту вносят в соответствии с требованиями ГОСТ 2.603—68.

Содержание основных разделов руководства по эксплуатации (РЭ):

Раздел «Общие сведения об оборудовании» содержит полное наименование оборудования, его модель, данные о назначении, области применения, класс точности, вид климатического исполнения, фотографию или рисунок.

В разделе «Основные технические данные и характеристика» приводятся установочные и присоединительные размеры оборудования, его техническая характеристика, иллюстрации с размерами, необходимыми для проектирования технологической оснастки (инструмента и приспособлений), данные о приводе (электрическом, гидравлическом, пневматическом).

В разделе «Комплектность» даются сведения о комплектности оборудования, его сменных и запасных частях, инструменте, принадлежностях. При большом количестве запасных частей составляется ведомость запасных частей и принадлежностей по ГОСТ 2.601—68

содержит правила безопасной эксплуатации оборудования в соответствии с государственными стандартами и другой нормативно-технической документацией по безопасности труда. Эти правила не должны дублировать основные положения типовых инструкций по охране труда.

В разделе «Состав оборудования» приводятся изображение оборудования, наименование и обозначение входящих в него составных частей.

В разделе «Устройство и работа оборудования и его составных частей» даются упрощенное изображение оборудования с обозначением органов управления, схематические изображения транспортных, подъемных, загрузочных устройств, магазинов, автооператоров, промышленных роботов, приборов автоматического контроля и других устройств, которые входят в комплект оборудования, приводятся их перечень и расшифрованный перечень графических символов, кратко излагается принцип работы оборудования, даются сведения о частоте вращения шпинделей, о подачах, мощностях, крутящих моментах, усилиях, рабочих циклах для автоматического и полуавтоматического оборудования, блокировочных предохранительных и механических устройствах, кинематических и других цепях, обеспечивающих рабочее и вспомогательное перемещения составных частей оборудования.

Здесь же может быть дано краткое описание и особенности конструктивного оформления отдельных сборочных единиц оборудования и принадлежностей.

Изображения сборочных единиц должны быть выполнены так, чтобы давать максимальную ясность при техническом обслуживании и ремонте оборудования.

Раздел «Электрооборудование» включает принципиальные, структурные и функциональные схемы электрооборудования, перечень электрических машин, аппаратов и приборов с указанием их основных технических параметров (в соответствии с ГОСТ 2.702—75), схемы соединений, подключений и расположения шкафов, пультов управления, машинных агрегатов с указанием мест ввода внешних питающих проводов, описание работы и правил эксплуатации.

Для простых видов электрооборудования в РЭ может быть дана только принципиальная схема с перечнем используемых элементов.

Перечень мер по обеспечению безопасности при обслуживании электрооборудования составляется в соответствии с ГОСТ 12.1.019—79, 12.2.009—80, 12.3.019—80 и 12.2.026—77. Степень защиты электрооборудования регламентирована ГОСТ 14254—80.

В разделе «Гидравлические и пневматические системы» приводятся принципиальные схемы оборудования, схемы соединений, описание работы систем, даются указания по их монтажу и эксплуатации, по применяемым маслам и смазочным материалам в соответствии с ГОСТ 25549—82.

Для насосов указывается расход рабочей жидкости, для клапанов и реле указывается давление настройки, указывается объем гидравлической системы с учетом объемов гидроцилиндров, гидравлических аккумуляторов и трубопроводов, приводятся параметры сжатого воздуха с перечислением приборов контроля.

Раздел «Смазочная система» должен содержать схему смазки оборудования с указанием мест, подлежащих наполнению смазочными материалами, и периодичности смазки, обозначение смазочных материалов, способы смазки (шприцем, масленкой, воронкой), расход смазочного материала

В описании системы смазки приводятся ее название, технические данные, режим работы, определяющий нормальную эксплуатацию оборудования, сведения о расположении оборудования, способах и средствах его регулирования, правила монтажа, пуска и эксплуатации, порядок и время промывки оборудования рабочей жид костью перед запуском, правила заправки емкостей рабочими жидкостями, смазочными материалами, правила и порядок проверки технического состояния аппаратуры, в том числе фильтров со сменными фильтрующими элементами, подвижных соединений, трубопроводов гидравлической системы, гидростанций и смазочных станций, сведения о возможных нарушениях в работе оборудования с указанием вероятных причин, методов их выявления и устранения, перечень мер по обеспечению безопасной эксплуатации оборудования в соответствии с ГОСТами 12.2.040—79, 12.3.001—73 и 12.2.086—82, перечень основных устройств, имеющих ограниченный срок использования или хранения, а также элементов, которые запрещается вскрывать при эксплуатации оборудования.

В разделе «Порядок установки» даются сведения о мерах безопасности и особенностях распаковки и перемещения оборудования и отдельных сборочных единиц, иллюстрации, поясняющие порядок перемещения оборудования краном в распакованном виде, в том числе монтажный чертеж с графическим изображением оборудования по ГОСТу 2.002—72, приводятся способы удаления консервационных смазок, план фундамента, правила установки оборудования, его подключения к коммуникациям, порядок первоначального пуска оборудования, указания по его апробированию на холостом ходу, даются ограничения режима в первый период после пуска оборудования в эксплуатацию.

Раздел «Порядок работы» содержит сведения о способах установки необходимых скоростей перемещения инструмента и изделий (скорости резания, величины подач и др.), особенностях регулирования основных механизмов, его периодичности, сведения о кулачках, зубчатых колесах, лимбах и др., предельных режимах работы, допускаемых перегрузках, настройке кинематической цепи.

Для станков с ЧПУ указывается порядок проведения настройки на обработку условной детали, на которую в РЭ дана тест-программа.

Раздел «Возможные неисправности и методы их устранения» раскрывает вопросы диагностики, способы устранения отказов в нормальной работе оборудования.

Здесь же приводится полный перечень операций планового технического обслуживания оборудования, выполнение которых гарантирует готовность его к использованию по прямому назначению (плановый осмотр, ежемесячный и частичный осмотры, смазка, пополнение и замена смазки, промывка, периодическая очистка от пыли, профилактическая регулировка механизмов, подтяжка крепежа, замена быстро изнашиваемых деталей, проверка геометрической и технологической точности, профилактические испытания электрооборудования и устройств ЧПУ).

В разделе даются карта планово-технического обслуживания и инструктивно-технологическая карта. Для оборудования, используемого в единичном производстве, допускается вместо заполнения карт указывать виды, периодичность и чередование обслуживания и ремонта.

В указаниях по ремонту оборудования (текущий, капитальный) приводится структура ремонтного цикла, основные данные о комплексе операций по восстановлению работоспособности оборудования и его составных частей, а также рекомендации по разборке, восстановлению или замене сборочных единиц и деталей.

Кроме того, в этом разделе приводятся данные по расходу электроэнергии, технической воды, горюче-смазочных и других материалов, а также рекомендуемый состав и квалификация обслуживающего персонала. Приводится форма учета оперативного времени работы оборудования.

Раздел «Гарантии изготовителя» содержит сведения о продолжительности гарантийных сроков в соответствии со стандартом и техническими условиями.