1.2.4 Технічний контроль і контроль якості продукції

Технічний контроль і контроль якості продукту – одна з основних операцій виробництва.

Об’єктом технічного контролю являється:

1. Сировина, полу фабрикати, допоміжна продукція та готова продукція;

2. Технологічні режими – температура, тиск;

3. Фільтруючі властивості – газо- та водо- проникність, пористість.

Контроль сировини, напівфабрикатів, готової продукції служить для визначення складу відповідних матеріалів, їх основних фізичних характеристик і технологічних властивостей.

При приготуванні суміші контролюють кількість компонентів. Якість змішування визначають візуально та з допомогою системи вибору проб.

При пресуванні заготівок контролюють вагу наважки та розмір заготівок. Також контролюють тиск пресування, щоб попередити перепре совку або недопресовку. На поверхні пресовок не повинно бути тріщин, розслою,сколів та інших дефектів.

У процесі спікання контролюють температуру процесу та час технологічної витримки в печі.

Також необхідно контролювати шороховатість оброблених поверхонь.

При контролі якості продукції вироби контролюють по зовнішньому вигляду і на геометричні розміри. З допомогою візуального огляду виявляють зовнішні дефекти: сколи, тріщини, вм’ятини.

Твердість алмазоносного шару на металевій звязці вимірюють на твердомірі ТК-2 по шкалі В. Наконечником слугує кулька із закаляної сталі діаметром 1,588 мм. Твердість визначається як середнє арифметичне значення декількох (3 – 5) замірів , виконаних в точках рівномірно розташованих на поверхні алмазоносного шару. Твердість цього шару мало залежить від марки, концентрації, зернистості алмазів. Тому в якості контрольного значення твердості може бути прийнята величина твердості звязки.

1.3 Розрахунок і складання балансу матеріалів

Основний вихідний параметр для розрахунку матеріалів і складання матеріального балансу по окремих операціях у всьому технологічному процесі -- продуктивність дільниці або так зване річне завдання (річний план випуску продукції), яке складає 17 т продукції в рік.

Для визначення добової продуктивності розраховуємо фонд часу роботи устаткування. Для цього обчислюємо число днів в році, необхідне для планово-запобіжного ремонту. Це число днів визначаємо на підставі графіка планово-запобіжного ремонту. Для визначення дійсного фонду часу роботи устаткування з календарного числа днів в році віднімаємо число днів на планово-запобіжний ремонт і неробочі дні. Баланс часу роботи цеху заносимо в табл. 1.3.

Таблиця 1.3 – Баланс часу роботи цеху

№ п/п	Елементи балансу	Кількість днів
1.	Календарна кількість днів	365
2.	Час на планово-попереджувальний ремонт	12
3.	Загальнонаціональні свята	9
4.	Вихідні дні	104
5.	Неробочі дні цеху	125
6.	Робочі дні цеху	240

Річний випуск – 15000 кг/рік

Визначивши кількість робочих днів, розраховують добову продуктивність дільниці за сировиною або за готовою продукцією .

де G – річний випуск продукції, кг;

n – кількість робочих днів на рік.

_.

В процесі переробки сировини до отримання товарної продукції мають місце втрати як механічні, так і технологічні (рис. 1.3). Тому для визначення добової продуктивності вводити матеріали в процес потрібно з деяким надлишком для компенсацій цих втрат.

Кількість матеріалу, що находить на початок процесу в перший день (А₀) з урахуванням майбутніх втрат, визначають за формулою: