- •1 Проектирование инструментальной наладки
- •1.1 Выбор режущих инструментов
- •1.2 Выбор вспомогательных инструментов
- •1.3 Описание компоновки инструментальных блоков
- •1.4 Расчет точности позиционирования режущего инструмента
- •1.5 Описание настройки инструментов на размер
- •1.6 Разработка рекомендаций по эксплуатации
- •1.6.1 Выбор технологической среды
- •1.6.2 Восстановление работоспособности режущих инструментов
- •1.6.3 Выбор режимов заточки
- •2 Проектирование режущих инструментов
- •2.1 Проектирование фасонного призматического резца
- •2.1.1 Назначение инструмента
- •2.1.2 Выбор и обоснование инструментального материала
- •2.1.3 Разработка схемырезания
- •2.1.4 Расчет конструкции и геометрии призматического резца
- •Сравнение размеров полученных двумя методами
- •2.1.5 Разработка технических требований
- •2.1.6 Разработка присоединительной части инструмента
- •2.1.7 Выбор оборудования и вспомогательного инструмента
- •2.1.8 Заточка инструмента
- •2.2 Проектирование машинной развертки
- •2.2.1 Назначение инструмента
- •2.2.2 Выбор и обоснование инструментального материала
- •2.2.3 Разработка схемырезания
- •2.2.4 Расчет конструкции и геометрии режущего инструмента
- •2.2.5 Разработка технических требований
- •2.2.6 Разработка присоединительной части инструмента
- •2.2.7 Выбор оборудования и вспомогательного инструмента
- •2.2.8 Заточка инструмента
- •2.3 Проектирование квадратной протяжки
- •2.3.1 Назначение инструмента
- •2.3.2 Выбор и обоснование инструментального материала
- •2.3.3 Разработка схемырезания
- •2.3.4 Расчет конструкции и геометрии режущего инструмента
- •10 927 Кг.
1 Проектирование инструментальной наладки
1.1 Выбор режущих инструментов
Технологический процесс обработки наладки состоит из 3 операций:
точение поверхности вала Ø40r6;
подрезание торцевой поверхности вала;
шлифование поверхности вала Ø40r6;
Инструменты для механической обработки
Точение поверхности вала Ø40r6
Для точения поверхности Ø40r6 принимаем резец правый проходной 2100-0663 ГОСТ 18869-73:
исполнение 1;
сечение резца H x B = 32 x 20 мм;
длина резца L = 170 мм, l = 60 мм;
m = 9 при α = 60˚;
форма пластины по 2379-77: 5707.
подрезание торцевой поверхности вала
Для подрезания торцевой поверхности вала принимаем резец правый подрезной 2112-0037 ГОСТ 18871-73:
сечение резца H x B = 32 x 20 мм;
длина резца L = 170 мм;
m = 8 мм;
форма пластины по ГОСТ 2379-77: 43.
шлифование поверхности вала Ø40r6
Для шлифования поверхности вала Ø40r6 применяем шлифовальный круг по ГОСТ 2424-83: 1 – 500 x 25 x 203 25А F90 С2 5 Б Y 20м/с АА 2кл.
1.2 Выбор вспомогательных инструментов
Точение и подрезание вала выполняется на станке 16К20. Станок изначально укомплектован резцедержателем (вспомогательный инструмент) для крепления резцов.
Для шлифования используется станок 3У131 круглошлифовальный универсальный полуавтомат. Крепления шлифовального круга осуществляется по ГОСТ 2270-78 (рисунок 1):
260 мм; l = 12 мм; b = 20 мм; D = 500 мм; H = 25 мм; 8 винтов.
.
Рисунок 1 – Крепление шлифовального круга
1.3 Описание компоновки инструментальных блоков
Блок 1 (позиция 1): Для точения поверхности Ø40r6 принимаем резец правый проходной 2100-0657 ГОСТ 18869-73. Резец устанавливается в резцедержатель станка 16К20 и прижимается винтами.
Блок 2 (позиция 2): Для подрезания торцевой поверхности вала принимаем резец правый подрезной 2112-0031 ГОСТ 18871-73. Резец устанавливается в резцедержатель станка 16К20 и прижимается винтами.
Блок 3 (позиция 3): Для шлифования поверхности вала Ø40r6 применяем шлифовальный круг по ГОСТ 2424-83: 1 – 500 x 25 x 2039. Крепления шлифовального круга выполняется по ГОСТ 2270-78 (рисунок 1). Неподвижный фланец усаживается на конический конец шпинделя шлифовального круга (конусность 1:5), крепежа гайка наворачивается на резьбовой участок шпинделя, затем укладывается первая прокладка, далее устанавливают шлифовальный круг, вторую прокладку укладывают между шлифовальным кругом и подвижным фланцем, 8 винтов стягивают подвижный фланец с неподвижным. Прокладки выбирают по ГОСТ 12.3.028 – 82.
1.4 Расчет точности позиционирования режущего инструмента
Величина первичного отклонения вершины инструмента от номинального положения определяется по формуле (1):
, (1)
где n – число элементов инструментального блока, влияющих на точность
позиционирования, включая погрешности шпинделя;
–коэффициент относительного рассеивания i-ого звена;
–коэффициент относительного рассеивания замыкающего звена;
–передаточное отношение i-го звена;
–векторная величина перекоса i-го звена.
Коэффициент относительного рассеивания величины замыкающего звена определяется по формуле (2).
. (2)
Передаточное отношение i-ого звена определяется по формуле (3).
, (3)
где – вылетi-ого компонента компоновки;
–вылет, на котором нормируется величина перекоса в i-ом соединении.
Произведем расчет для инструментального блока № 3.
Биение участка у торца 0,008 мм, при радиусе 200 мм - 0,01 мм, то есть допустимый перекос равен 0,001 на радиусе 200 мм. Погрешность изготовления конических поверхностей с конусностью 1:5 принимаем по АТ7 (ГОСТ 19880-74), что соответствует максимальной разности углов внутреннего и наружного конусов и значению перекоса в коническом соединении 0,0025 мм на вылете 100 мм (см. табл. 75 [2]).
Определяем:
мм.