1 Технология производства дСтП

Технологический процесс изготовления плит состоит из ряда технологических операций. Число операций изменяется по числу и составу операций, по очередности их выполнения, зависит от вида сырья, конструкции плит, оборудования, транспортных путей, доставки сырья и отправки готовых плит потребителям и других факторов[3].

Технологический процесс состоит из следующих операций:

- подготовкадревесного сырья;

- подача и разделка древесного сырья;

- измельчение и сортировка щепы;

- изготовление древесных частиц;

- сушка древесных частиц;

- сортировка древесных частиц и измельчение крупной фракции;

- приготовление связующего;

- смешивание древесных частиц со связующим;

- формирование стружечного ковра и разделение его на пакеты;

- подпрессовка стружечного пакета;

- прессование древесностружечных плит;

- охлаждение, выдержка и обрезка ДСтП;

- шлифование и сортирование;

- укладка и хранение плит.

Подготовка сырья включает: поставку сырья в виде круглых сортиментов, технологической щепы, отходов; выгрузку сырья с использованием кранов, элеваторов и конвейеров; учет сырья по количеству и качеству. Подача сырья в производство и разделка древесного сырья включают: проверку сырья на наличие в нем металлических и минеральных включений и их удаление; разделку сырья на мерные отрезки, то есть распиливание для подготовки к переработке на стружечных станках с ножевым валом, а также разделку длинного и с кривизной сырья для переработки в щепу на рубительных машинах[3].

После смешивания древесных частиц каждого из слоев со связующимвыполняют следующие операции:

- распределение стружки по машинам формирующей станции;

- формирование пакетов;

- подпрессовка стружечного пакета;

- контрольное взвешивание пакетов (брикетов);

- прессование плит;

- отделение плит от поддонов;

- возврат и охлаждение поддонов;

- кондиционирование плит;

- обрезку ДСтП;

-шлифование;

- сортировку плит.

1.1 Определение годового расчетного фонда рабочего времени цеха

Объем выпускаемой продукции определяется по производственной мощности цеха. Производственная мощность определяется по головному агрегату. В производстве древесных плит головным агрегатом является горячий гидравлический пресс.

Годовая мощность определяется по формуле:

М=П_ч×Т_эф, (1.1)

где: П_ч – часовая производительность головного агрегата;

Т_эф – фонд эффективного машинного времени.

М = 11,69×7272 =85009,68 м³/год

Годовой фонд времени работы цеха по производству ДСтП приведен в таблице 2.

Таблица 2

Годовой расчетный фонд рабочего времени цеха ДСтП

Режим	Количество дней
	При производстве ДСтП
Число календарных дней	365
Праздничные дни	9
Капитальный ремонт	20
Профилактика	33
Итого нерабочих дней	62
Приведенные рабочие дни	303
Число смен	3
Рабочее время	8
Эффективный годовой фонд рабочего времени	7272

1.2 Производственно-технические показатели

Таблица 3

Производственно-технические показатели

Показатели	Единицы измерения	Обозначение	Форма расчетов	Показатель расчетов
1	2	3	4	5
Марка плиты		Р2
Размеры готовых плит: длина ширина толщина	м м м	L B H		2,5 1,25 0,016
Площадь одной плиты	м2	S	S=L×B	3,125
Объем одной плиты	м3	V	V=LBН	0,05
Количество плит в 1м3	шт/м3	N	N=1/V	20

Продолжение таблицы 3

1	2	3	4	5
Площадь плит в 1м3	м2/м3	S*	S*=S×N	20
Плотность готовых плит	кг/м3	ρ		650
Масса одной плиты	кг/шт	G	G=ρ×V	32,5
Масса 1м2 плиты	кг/м2	g	g=G/S*	10,4
Годовая программа	м3/год	Qг		85000
Требуемая часовая производительность цеха	м3/час	А	А=Qг/Тэф	11,69

1.3 Расчет годовой программы

Расчетный фонд времени работы головного агрегата по различным техническим и организационным причинам полностью не используется, поэтому вводится коэффициент использования оборудования К_и равный 0,85.

Часовая производительность головного агрегата (пресса) выражается следующей формулой:

П_ч=(60×S×n×К_и×К_ф×l×b)/τ_ц, (1.2)

τ_ц = τ_пр+τ_всп, (1.3)

где: 60 – число минут в ч;

S – толщина готовой плиты;

n – число этажей пресса;

К_ф– коэффициент, учитывающий потери плит, связанный с физико- механическими испытаниями для ДСтПК_ф= 0,997;

l – длина готовой плиты после обрезки;

b–ширина готовой плиты после обрезки;

–продолжительность полного цикла прессования, мин.

П_ч=(60×0,019×16×0,85×0,997×2,8×2,07)/7,535=11,8 м³/ч

τ_ц =4,725+1,475 =6,2 мин

Продолжительность прессования τ_пр,определяется по формуле:

τ_пр=τ_уд×(S+∆S),мин (1.4)

где: τ_уд – удельная продолжительность прессования в минутах на 1 мм толщины получаемой в прессе плиты – 0,26(таблица 4);

S – толщина готовой плиты, мм;

∆S – припуск толщины плиты на шлифование, принимаем1,5 мм ­­– при периодическом прессовании.

=0,27×(16+1,5)=4,725 мин

Таблица 4

Удельная продолжительность горячего прессования ДСтП

Температура плит пресса, 0C	Удельная продолжительность прессования, мин/мм при плотности плит, кг/м3
	650	700
Трехслойные плиты
180	0,26	0,28

1.4 Расчет условной продукции

Расчет условной продукции ведется по формуле:

Q_усл = К_усл×Q_г, (1.5)

где: Q_усл – программа условной продукции (валового выпуска);

Q_г – годовая программа валового выпуска продукции цеха (по заданию 100000 м³/год);

К_усл– коэффициент пересчета фактического объема ДСтП в условный (таблица 5).

Q_усл = 1,14×85000 = 96900 м³/год

Таблица 5

Коэффициент перерасчета в условную продукцию

Толщина плит, мм	10	13	15	16	19	22	25
Коэффициент пересчета, Кусл	1,5	1,36	1,21	1,14	1	0,88	0,8

1.5 Расчет расхода сырья и материалов

1.5.1 Характеристика сырья

Данные для расчета: породный состав, способ прессования, плотность плиты, влажность сырой стружки, указываются в задании.

Влажность сырой стружки W_стр= 85%.

Влажность готовых плит W_пл= 8±2% .

Влажность сухой стружки при бесподдонном прессовании принимается:

-для наружного слоя W_н= 3-5%;

-для внутреннего слоя W_в= 1-3%.

При поддонном прессовании влажность сухой стружки для соответствующих слоев принимается на 1-2% больше, чем при бесподдонном прессовании.

Распределение плотности по толщине ДСтП принимается:

ρ_н= 1,15÷1,2×ρ, (1.6)

ρ_в= 0,85÷0,95×ρ, (1.7)

где: ρ – плотность ДСтП.

ρ_н = 0,9×650=585 кг/м³

ρ_в = 1,2×650=780 кг/м³

Таблица 6

Распределение слоев по толщине

Толщина, мм	Для трехслойных ДСтП
1	2
Доля наружного слоя, iн	0,31
Доля внутреннего слоя, iв	0,69

1.5.2 Характеристика связующего

Фенолформальдегидная смола является смолой синтетического происхождения и используется для изготовления древесно-стружечных плит. Фенолформальдегидная смола обеспечивает высокую стойкость и прочность клеевых соединений при воздействии горячей и теплой воды, поэтому ее относят к смолам повышенной водостойкости.

Наибольшее применение фенолформальдегидная смола получила при изготовлении и склеивании древесно-стружечных плит.

Смола марки СФЖ-3014. При приготовлении рабочего раствора связующего, концентрация по слоям принимается:

- для наружного слоя С_н = 51±1%;

- для внутреннего слоя С_в = 61±1%.

Таблица 7

Физико-химические свойства фенолформальдегидной смолы СФЖ-3014

Наименование показателя	Значение	Ед. измерения
1	2	3
Внешний вид	Однородная прозрачная жидкость от красновато-коричневого до темно-вишневого цвета, в пределах партии одного цвета, без механических примесей
Вязкость	17-90	с
Массовая доля нелетучих веществ (сухой остаток)	46-52	%
Массовая доля щелочи	6,5-7,5	%
Массовая доля свободного фенола	0,05-0,1	%
Массовая доля свободного формальдегида	0,05-0,1	%
Предел прочности при скалывании клеевого слоя фанеры: в сухом состоянии, не менее после кипячения в воде в течении 1 ч.	2,0-3,0 1,5	МПа МПа
Срок хранения при 5-20оС	2-4	мес.

20% раствор хлористого аммония применяется в качестве отвердителя. Для предотвращения преждевременного отверждения связующего в верхнихслоях при загрузке плит в пресс для наружных слоев в качестве отвердителя используется 2-5% раствор хлористого аммония[3].

Расход сухой смолы принимается по таблице 8,в зависимости от породного состава, марки и конструкции ДСтП:

Р_н = Р_н1×а₁+Р_н2×а₂+Р_н3×а₃/100, (1.8)

где: Р_н1, Р_н2, Р_н3 – средняя норма расхода сухой смолы соответственно для заданных пород (приложение 8[4]);

а₁, а₂, а₃ – процентное содержание породного состава сырья (по заданию).

Р_н = (12,5×40+14×40+14×20)/100 = 13,4 %

Р_в = (9,2×40+10,6×40+10,7×20)/100 = 10,06 %

Р_общ= Р_н+Р_в, (1.9)

Р_общ=13,4+10,06 = 23,46 %

76,54% – стружка; 23,46% – смола.

Таблица 8

Расход сухого связующего

Порода	Наружный слой	Внутренний слой
1	2	3
Береза	12,5	9,2
Осина	14,0	10,6
Ель	14,0	10,7

1.5.3 Расчет средневзвешенной плотности сырья

Для изготовления ДСтП используется низкосортное сырье с содержанием гнили и коры. Плотность древесины различных пород в зависимости от влажности сырья приводится в таблице 9, плотность коры, содержание коры и гнили в общей массе древесины принимается поприложению 10[4].

Плотность гнили определяется по формуле:

ρ_гн = 0,65×ρ_др, (1.10)

где: ρ_др– плотность древесины заданных пород при указанной влажности,определяется по приложению 9[4].

ρ_гн1 = 0,65×630 = 409,5 кг/м³

ρ_гн2 = 0,65×490 = 318,5 кг/м³

ρ_гн3 = 0,65×435 = 282,75 кг/м³

Таблица 9

Распределение плотности

Порода	Плотность древесины ρдр, кг/м3	Плотность коры, ρк, кг/м3	Плотность гнили, ρгн, кг/м3	Процентное содержание, 100%
				древесины, адр	коры, ак	гнили, агн
1	2	3	4	5	6	7
Береза	630	446	409,5	77	16	7
Осина	490	426	318,5	74	16	10

Продолжение таблицы 9

1	2	3	4	5	6	7
Ель	435	276	282,75	78	15	7

Определение плотности древесины с учетом коры и гнили производится по формуле:

ρ_i=(ρ_др×а_др+ρ_к×а_к+ρ_гн×а_гн)/100, (1.11)

ρ_береза= (630×77+446×16+409,5×7)/100 = 585,125 кг/м³

ρ_осина=(490×74+426×16+318,5×10)/100= 462,61 кг/м³

ρ_ель= (435×78+276×15+282,75×7)/100 = 400,49 кг/м³

Определение средневзвешенной плотности сырья производится по формуле:

ρ_ср.д.= (ρ₁×а₁+ρ₂×а₂+ρ₃×а₃)/100, (1.12)

ρ_ср.д. = (585,125×40+462,61×40+400,49×20)/100 = 499,192кг/м³

1.5.4 Определение условной плотности сырья

Условная плотность (сырья) древесины различных пород принимается по приложению 11[4].

Условная плотность данного породного состава с учетом содержания коры и гнили определяется по формуле:

ρ_усл. = (ρ_усл.1×а₁+ρ_усл.2×а₂+ρ_усл.3×а₃)/100, (1.13)

где: ρ_усл – условная плотность соответствующей породы с учетом коры и гнили по приложению 11[4].

ρ_усл. = (510×40+380×40+390×20)/100 = 434,0 кг/м³

1.5.5 Определение потребности в сырье

Удельная потребность в абсолютно сухой стружкеq1,для каждого слоя готовой плиты определяется по формулам:

q1_нар= , (1.14)

q1_вн= , (1.15)

где: ρ_пл– средняя плотность готовой плиты, кг/м³ (по заданию);

i_нари i_вн– доли наружных и внутреннего слоев, % (таблица 6);

W_пл – влажность готовой плиты (в среднем W_пл= 8%);

I_нар и I_вн– доли связующего в наружных и внутреннем слоях плиты, % (таблица 10).

q1_нар = (10⁴×650×0,3)/(100+8)×(100+13) = 159,78кг/м³

q1_вн = (10⁴×650×0,7)/(100+8)×(100+10) = 382,99кг/м³

Таблица 10

Доли связующего (по сухому остатку) в стружечной плите

Базисная плотность древесины ρусл/баз,кг/м3	Доля связующего, % от массы абсолютно сухой стружки
	Наружный слой	Внутренний слой
1	2	3
360	14,5	11
400	14	10,6
440	13,5	10
480	13	9,5
520	12,5	9,2
560 и более	12,5	8,8

Потребность в абсолютно сухой стружке с учётом потерь на участке послепрессовой обработки плит q2, определяется по формулам:

q2_нар= q1_нар×К_обр×К_шл, (1.16)

q2_вн= q1_вн×К_обр, (1.17)

где:К_обр –коэффициент потерь при форматной обрезке (для линий с позиционным прессом К_обр = 1,05);

К_шл– коэффициент потерь при шлифовании, определяется исходя из суммарной толщины наружных слоев шлифованной плиты:

К_шл= , (1.18)

h_нар= h×i_нар, (1.19)

где:h_нар– суммарная толщина наружных слоев после шлифования, мм;

Δ – припуск на шлифование (для плит, изготавливаемых в позиционных прессах, Δ = 1,5 мм).

q2_нар = 159,78×1,05×1,094 = 183,54кг/м³

q2_вн = 382,99×1,05 = 402,14кг/м³

К_шл=(4,96+1,5)/4,96 = 1,3

h_нар= 16×0,31 = 4,96 мм

Потребность в стружке с учётом её потерь перед смесителями и в смесителях(без учёта возвраща­емых отходов при обрезке и шлифовании) q3, определяется по формулам:

q3_нар= q2_нар×К_гк×К_тр×К_см, (1.20)

q3_вн= q2_вн×К_гк×К_тр×К_см, (1.21)

где: К_гк– коэффициент потерь на главном конвейере (К_гк= 1,01);

К_тр– коэффициент потерь при транспортировке стружки (К_тр = 1,01); К_см–коэффициент потерь стружки в смесителях (К_см = 1,02).

q3_нар = 183,54×1,01×1,01×1,02 = 190,97 кг/м³

q3_вн=402,14×1,01×1,01×1,02=418,43 кг/м³

Потребность в стружке с учётом потерь её в сушилках q4,определяется по формулам:

q4_нар= q3_нар×К_суш, (1.22)

q4_вн= q3_вн×К_суш, (1.23)

где: К_суш – коэффициент потерь стружки при её сушке и сортировке (для наружных слоев К_суш = 1,03; для внутреннего слоя К_суш= 1,025).

q4_нар = 190,97×1,03 = 196,69 кг/м³

q4_вн=418,43×1,025=428,89 кг/м³

Потребность в щепе для получения стружки внутреннего слоя q5, определяется по формуле:

q5= q4_вн×К_цст, (1.24)

где: К_цст – коэффициент потерь щепы при её сортировании и измельчении в стружку в центробежных стружечных станках (К_цст= 1,06).

q5=428,89×1,06=454,62кг/м³

Потребность в технологическом сырье (круглых лесоматериалах) для получения стружки наружных слоев q6,определяется по формуле:

q6 = q4_нар×К_стр×К_разд, (1.25)

где: К_стр – коэффициент потерь сырья, возникающих при измельчении древесины в стружку и при доизмельчении стружки (К_стр = 1,06);

К_разд – коэффициент потерь древесины при поперечной разделке длинномерного сырья на чураки (К_разд = 1,01).

q6=196,69×1,06×1,01=210,58кг/м³

Плотность древесины при влажности 85% находится по формуле:

ρ_w= , (1.26)

где: W_c –влажность исходного сырья (W_c= 85%);

К_об– коэффициент объёмной усушки (таблица 11).

ρ_w=(100+100)×426,67×(100+30×0,52)/100×(100+0,52×100) = 648,99 кг/м³

Таблица 11

Базисная плотность и коэффициенты объёмной усушки для древесного сырья

Порода древесины	Базисная плотность ρбаз, кг/м3	Коэффициент объёмной усушки Коб
1	2	3
Берёза	510	0,62
Осина	380	0,45
Ель	390	0,48

Удельные объёмы требуемой щепы q5_vи круглых лесоматериалов q6_v,выраженные в плотных кубо­метрах на 1 м³ готовой продукции, определяются по формулам:

q5_v= , (1.27)

q6_v = , (1.28)

q5_v= 454,62×(100+100)/100×648,99 = 1,4 м³/м³

q6_v=210,58×(100+100)/100×648,99=0,65м³/м³

1.5.6 Определение потребности в связующем

На предприятиях ДСтП в качестве связующего используется фенолформальдегидная смола с отвердителем в виде 20-процентного водного раствора хлористого аммония или сульфата аммония. Для наружных слоев применяют смолу без отвердителя, в проекте используется смола СФЖ-3014.

Потребность в связующем q_см(по сухому остатку),определяется по отдельности для каж­дого слоя:

q_{сух.см.нар}= ρ_нар×i_нар×К_п.нар×(100/100+W_пл)×(I_нар/100+I_нар), (1.29)

q_{сух.см.вннар}= ρ_вн×i_вн×К_п.вн×(100/100+W_пл)×(I_вн/100+I_вн), (1.30)

где: ρ_нар и ρ_вн – плотность наружных и внутреннего слоев;

i_нари i_вн– доли наружных и внутреннего слоев, i_нар = 0,33и i_вн = 0,67;

К_нар иК_вн– концентрация связующего в наружных и внутреннем слоях плиты (50% и 55% соответственно);

W_пл – влажность готовой плиты (W_пл= 8%);

I_нари I_вн – доли связующего в наружных и внутреннем слоях (таблица10).

q_{сух.см.нар}= 788,8×0,33×1,33×(100/100+8)×(13/100+13) = 38,22 кг/м³

q_{сух.см.вн}=584,8×0,67×1,07×(100/100+8)×(9,5/100+9,5) = 34,71 кг/м³

Суммарная потребность в жидкой смоле на производство одного кубометра продукции определяется по формуле:

q_см= , (1.31)

К_п.нар = К_см×К_тр×К_обр×К_шл, (1.32)

К_п.вн= К_см×К_тр×К_обр, (1.33)

где: К_п.нар и К_п.вн – коэффициенты потерь смолы на всех участках производства для наружных и внут­реннего слоев;

К_см – коэффициент потерь смолы на участке смешивания (К_см = 1,007).

q_см = (26,47×100/50)+(100×40,61/55) = 126,78 кг/м³

К_п.нар= 1,007×1,01×1,05×1,094 = 1,17

К_п.вн = 1,007×1,01×1,05=1,07

Требуемые количества отвердителя (хлорид или сульфат аммония), аммиачной воды для увеличения времени отверждения связующего в наружных слоях плиты, карбамида как акцептора формальдегида, а также парафина, повышающего гидрофобные свойства ДСтП, определяются исходя из принятой рецептуры клея[3].

Для всех слоев рекомендуется на 100 массовых частей рабочего раствора связующего добавлять 4-6 массовых частей 20 процентного раствора отвердителя (1% по сухому остатку). В отвердитель для наружных слоев добавляется ещё и 25 процентный водный раствор аммиака (NH₄OH) в количестве 25-30 массовых частей (то есть примерно 4-6 массовых частей на 100 массовых частей связующего). Расход карбамида и парафина составляет примерно по 1% от массы раствора связующего[3].

Потребность в других химикатах на 1 м³ готовой продукции:

отвердитель 0,01×(26,47+40,61) = 0,67 кг

аммиачная вода 0,05×26,47 = 1,32 кг

парафин 0,01×(26,47+40,61) = 0,67 кг

карбамид 0,01×(26,47+40,61) = 0,67 кг

1.6 Баланс материалов

Все расчётные показатели по определению потребности в древесном сырье и свя­зующем сводятся в баланс материалов. На практике в дополнение к удельным показателям, то есть отнесённым к 1 м³ готовой продукции, важно иметь данные о потребности на годовую программу, а также о предполагаемом часовом расхо­де компонентов, от которого зависит настройка технологического оборудования.

Таблица 12

Баланс материалов на производство ДСтП

№п/п	Продукция и материал	На 1 м3 готовой плиты		На годовую программу		Часовая потребность
		Кг	м3	т	м3	Кг	м3
1	2	3	4	5		6	7
1	Готовые шлифованные плиты	650	1,00	M = 4939,025	85009,68	7598,5	Пчас= 11,69
2	Плиты до шлифовки	695,5	1,09	5654,69	92790,72	8130,395	12,76
3	Плиты до форматной обрезки	730,27	1,05	6234,21	100426,32	8536,8536	13,81
4	Ковёр перед прессом	775,02	-	-		9059,9838	-
5	Осмолённая стружка для наружных слоев	253,46	-	-		2962,9474	-
6	Осмолённая стружка для внутреннего слоя	521,56	-	-		6097,0364	-
7	Сухая стружка для наружных слоев	190,97	-	-		2232,4393	8,808
8	Сухая стружка для внутреннего слоя	418,43	-	-		4891,4467	9,378
9	Смола для наружных слоев	26,47	-	-		309,4343	-
10	Смола для внутреннего слоя	40,61	-	-		474,73	-
11	Сырая стружка для наружных слоев	428,89	-	-		5013,72	11,55
12	Сырая стружка для внутреннего слоя	196,69	-	-		2299,3061	5,30

Продолжение таблицы 12

1	2	3	4	5	6	7
13	Щепа для стружки внутреннего слоя	454,62	1,05	27,59	5314,5078	12,25
14	Лесоматериалы для стружки наружных слоев	210,58	0,5	12,1	2461,6802	5,67

1. Показатели в строке 2 получены умножением показателей первой строки (объём товарной продукции) на коэффициент потерь при шлифовании, равный 1,25.

2. Показатели в строке 3 получены умножением показателей строки 2 на коэффициент потерь при форматной обрезке, равный 1,05.

3. Масса осмолённой стружки для соответствующего слоя (строки 5 и 6) равна суммарной массе сухой стружки при данной влажности и жидкой смолы:

q_{осм.нар}= , (1.34)

q_осм.вн = , (1.35)

где: W_c– влажность сухой стружки перед смесителями (для наружного слоя 6%, для внутреннего 4%).

q_{осм.нар} = 190,97(100+5/100)+(26,47×100/50) = 248,65 кг

q_осм.вн= 418,43(100+7/100)+(40,61×100/55) = 521,55 кг

Следует обратить внимание, что здесь масса осмолённой стружки рассчитана уже с учётом массы влаги, содер­жащейся в клее.

4. Показатели в строке 4 получены как суммарная масса осмолённой стружки для внутреннего(строка 6) и наружных (строка 5) слоев:

q_ковра= q_{осм.нар}+q_осм.вн, (1.36)

q_ковра= 248,65+521,55 = 770,2 кг

5. Часовой расход сухой стружки в кубометрах (строки 7 и 8) найден делением массы стружки на плотность древесины при влажности 6 и 4% (575 и 570 кг/м³). Плотность древесины при влажности 6 и 4% рассчитывается по формуле (1.26):

ρ_wкг/м³

ρ_wкг/м³

6. Часовой расход сырой стружки в кубометрах (строки 11 и 12) рассчитан делением массы сырой стружки на базисную плотность древесины (478 кг/м³).

Эти данные позволяют рассчитать удельный расход сырья(то есть технологически обоснованную удельную потребность в сырье) в подходящих единицах. Наиболее показателен расход, выраженный в килограммах абсолютно сухой древесины на 1 кг готовой продукции. В нашем случае он составит:

q_уд= (q5+q6)/ρ_пл, (1.37)

q_уд= (454,62+210,58)/650 = 1,02 кг/кг

В практических расчётах бывает удобно выражать удельный расход в кубометрах сырья начальной влажности на 1 м³ готовой продукции:

q_уд.v= 1,05+0,5 = 1,55м³/м³

1.7 Расчет и выбор оборудования

Чтобы определить, сколько требуется единицn того или иного оборудования, подсчитывают его полную часовую нагрузку Q_чи делят эту величину на часовую производительность единицы данного обору­дования П_час:

n = Q_ч/П_час, (1.38)

где: Q_ч – объем работ (часовая потребность) на данном станке, м³/ч;

П_ч – часовая производительность, м³/ч.

Полученный результат округляют до целого в сторону увеличения. Естественно, Q_ч и П_часнужно брать в одних и тех же физических единицах, например м³/час. Производительность оборудования можно узнать из его технических характеристик, по справочным данным или рассчитать аналитически.

1.7.1 Определение потребности в слешерах

Слешерные установки(раскряжёвочные многопильные станки) служат для разделки сырья на мерные отрезки, обычно одномет­ровые. Эти отрезки загружают в рубительные машины для размельчения в щепу или же в стружечные станки для получения стружки. Если для измельчения древесины использу­ются машины с горизонтальной загрузкой, поперечная разделка длинномерного лесосырья не требуется.

Производительность П_час,слешерной установки ДЦ-10М определяется по формуле:

П_час= , (1.39)

где:к_р– коэффициент рабочего времени (в дальнейших расчётах принимаем, что к_р= 0,94);

к_м– коэффициент машинного времени, характеризующий степень загруженности станка (для этой установки принимаем, что к_м = 0,5);

U–скорость поперечной подачи брёвен, м/мин (из характеристики оборудования);

V_бр– средний объём, м³, бревна, поступающего на разделку (при известных длине и диаметре сырья он берётся из таблиц объёмов для круглых лесоматериалов; для брёвен длиной 4 м и диаметром 18 см V_бр =0,12 м³);

t – шаг между упорами цепи, м (берётся из характеристики оборудования).

П_часм³/ч

Объём работ, приходящийся на слешерный участок, соответствует часовой потребности в круглых лесоматериалах.

При часовой потребности в сырье Q_час = 7,4 м³ достаточно одной такой установки, причём она будет эксплуатироваться с загруженностью 34%:

n = 7,4/21,15 = 0,34 = 1 шт

1.7.2 Определение потребности в рубительных машинах

Рубительные машины,применяемые для изготов­ления щепы, должны справ­ляться с объёмом работ, который определяется часо­вой потребностью в щепе. Чтобы наладить собственное изготовление щепы на заводе ДСтП, где потребность в ней составляет 16,9 м³/ч, понадобится одна рубительная машина. Она будет задействована на 72%. В расчете принимаем рубительную машинуSKORPION 650 EB/4, производительность которой 23,3 м³/ч:

П_час= ,

П_час

n= 16,9/23,3 = 0,72 = 1 шт

1.7.3 Определение потребности в стружечных станках

При изготовлении сырой стружки из крупномерного сырья объём работ для стружечных станков равен часовой потребности в сырой стружке для наружных слоев плиты. В качестве учетной единицы здесь следует использовать массу абсолютно сухой стружки, так как производительность стружечных станков указывается в килограммах абсолютно сухой древесины. Аналитический расчет производительности стружечных станков сложный, так как в нем необходимо учитывать множество факторов, связанных с конструкцией станка и особенностями поступающего сырья. Для технологических расчетов достаточно использовать паспортные данные для выбранной марки оборудования.

Расход сырой стружки для наружных слоев составляет 3054 кг/ч. Желательно, чтобы толщина стружки в наружном слое не превышала 0,2 мм. В расчете принимаем стружечный станок ДС-8 с производительностью 3250 кг/ч. Потребность в таких станках составит:

n= 3054/3250 = 0,93 = 1 шт

Принимаем 1 станок с загруженностью станка 93%.

Центробежные стружечные станки при­меняются для размельчения щепы в струж­ку внутреннего слоя.Объём работ на этом участке соответствует часовой потребности в сырой стружке для внутреннего слоя. Тип станка с подходящей паспортной произво­дительностью выбирают с учётом того, чтобы обеспечивалась средняя толщина стружки не более 0,6 мм. При расходе сырой стружки для внутреннего слоя 5087 кг/ч (по абсолютно сухой древесине) можно выбрать станок ДС-7А производительностью 7000 кг/ч. Он даёт стружку толщиной 0,5 мм. Потребность в таких станках составит:

n= 5087/7000 = 0,72 = 1 шт

Принимаем 1 станок с загрузкой 72%.

1.7.4Определение потребности в сушильных агрегатах

Сушильные агрегаты на участке сушки и сортировки стружки выбираются на объ­ёмы работ, обусловленные потребностью в сухой стружке для соответствующего слоя.

В расчетах принимаем сушилку UGX-50 с производительностью 15 м³. Их загрузка составит: для стружки наружных слоев 5,15/15 = 0,35 и для стружки внутреннего слоя 8,7/15 =0,59. Следовательно, принимаем 2 сушилки.

1.7.5 Определение потребности в бункерах

Вертикальные бункеры в которых хранятся запасы щепы и стружки, одновременно являются объёмными дозаторами сыпучего материала для последующих технологических опера­ций. В нашем производстве используется бункер ДБО-60-1 и ДБОС-60-1.

Бункеры устанавливаются:

- для щепы – перед центробежными стружечными станками;

- для сырой стружки – перед сушил­ками (при разделённых материалопотоках требуются отдельные бункеры для сырой стружкивнутреннего и наружных слоев);

- для сухой стружки – перед смеси­телями (отдельно по слоям).

Часовую производительность бун­керов следует оценивать в кубометрах по пропускной способности (м³/час) дозирующих устройств, например винтовых конвейеров. Объём работ для бункера равен потребности в соответствующем компоненте, выражен­ной в кубических метрах при данной влажности сырья.

С практической точки зрения, в дополнение к расчёту потребности в бункерах и степени их загрузки важно также оценить оперативное время – период, в течение которого бункер способен обеспечивать работу стояще­го за ним оборудования и в том случае, если подача материала в бункер пре­кратится. Такая ситуация может воз­никнуть из-за поломки оборудования, при настройке машин, а также при перебоях в поставке сырья.

Оперативное время бункера для щепы Т_оп, ч, составит:

Т_оп= , (1.40)

где: V_б – объём бункера, м³ (насыпные кубометры);

К_зап –коэффициент заполнения бункера (в среднем К_зап = 0,95);

П_час– часовой расход материала (производительность винтовых дозаторов), м³/ч;

К_п.д – коэффициент полнодревесности щепы (в среднем К_п.д = 0,4).

Т_оп ч

n = 11,28/11,4 = 0,98 = 1 шт

Оперативное время Т_опбункеров для стружки и пыли, ч, вычисляется по формуле:

Т_оп= , (1.41)

где: ρ_нас – насыпная плотность материа­ла, кг/м³ (таблица 13);

П_час– потребность в материале на последующей операции, кг/ч.

Т_оп ч

Т_оп ч

n = 6,39/11,4 = 0,55 = 1 шт

n = 10,64/11,4 = 0,93 = 1 шт

Принимаем 2 бункера.

Таблица 13

Насыпная плотность некоторых видов древесного сырья для ДСтП

Сырьё	Порода древесины и её средняя базисная плотность, кг/м3
	Ель, пихта 420	Сосна 490		Лиственница 550	Осина, тополь 400		Берёза 610	Бук 690		Дуб 650
Опилки влажности	Насыпная плотность
50%	185	215	235			180	260	290	275
30%	165	190	210			160	230	255	245
12%	150	170	195			140	215	245	225
Стружка влажности 30%	100	115	125			-	-	155	150
12%	90	105	115			-	-	145	135

Сухую стружку хранят в специальных бункерах ДБОС-60-1 с производительностью 9 м³/ч. Их загрузка составит: для стружки наружных слоев 5,15/9 = 0,57 и для стружки внутреннего слоя 8,7/9 = 0,96. Следовательно, принимаем 2 бункера.

1.7.6 Определение потребности в дозирующих агрегатах

Дозирующие агрегаты используются для приготовления и подачи связующего, обычно выбирают, ориентируясь на их паспортную производительность. Если она выражена в литрах в минуту, то при переходе к размерности кг/час следует учитывать плотность смолы (в среднем 1,25 кг/л). В современ­ных установках насосы можно настраивать на нужную производительность исходя из потребности в смоле и остальных компонентах (отдельно по слоям плит).

Расход смолы по сухому остатку составляет 451 и 409 кг/ч при концентрации растворов 50 и 55% для наружных и внутреннего слоев, соответственно.

Производительность насоса П_мин, л/мин, для подачи смолы можно рассчитать по формуле:

П_мин= , (1.42)

где: Q_c.см – расход сухой смолы, кг/ч;

ρ_см – плотность смолы, кг/л;

К_см – концентрация смолы, %.

П_{мин.нар}л/мин

П_мин.внл/мин

Для приготовления связующего путём смешивания его ком­понентов мы используем установку ДКС-2 с производительностью насосов-дозаторов до 41 л/мин.

1.7.7 Параметры настройки порционных весов

Порционные весы служат для весово­го дозирования стружки перед смесите­лями и должны обеспечивать точность этой операции с отклонением не более 4-5%. Настройку весов обычно выпол­няют по массе отвешиваемой порции и по продолжительности одного цикла. В нашем производстве используется весы модели ОДК4-200А. Расчётная длительность цикла определяется по формуле:

t_ц = (3600×m)/Q_час, (1.43)

m = (t_ц×Q_час)/3600, (1.44)

где:m – масса порции (оптимальная порция 70-75 кг);

Q_час – часовая потребность в абсолютно сухой стружке соответствующего слоя, кг.

t_цс

t_цс

mкг

mкг

Поскольку механизм весов отрегулирован на фиксированные значения продолжительности цикла, выбирается значение t, ближайшее к расчётному, и затем уточняю массу отвешиваемой порции mпо обратной формуле:

1.7.8 Определение потребности в смесителях

Смесители для смешивания стружки со связующим должны обеспечивать эффективное пропускание суммарно­го объёма сухой стружки и связующе­го. Производительность смесителей указывается в тоннах или килограммах осмолённой стружки в час.

Часовая потребность в осмолённой стружке по нашим расчётам составляет 4045 и 5906 кг/ч для наружных и внутреннего слоев соответственно. Выбираем для каждого матерлопотока смесители 53 С/22 производительностью 6000 кг/ч с загрузкой 67 и 98%:

n = 4045/6000 = 0,67= 1 шт

n = 5906/6000 = 0,98= 1 шт

1.7.9 Технологический расчёт для глав­ного конвейера

Ритм главного конвейера R_кхарактеризуется време­нем, в секундах, в течение которого с конвейера сходит одна плита.

Для линий с прессами периодического действия:

R_к = (60×t_ц)/n, (1.45)

где: t_ц– продолжительность цикла прессования в горячем прессе, мин;

n– число этажей пресса.

R_кс

Скорость формирующего конвейера U_фк, вычисляется по формуле:

U_фк =(n×l_к)/t_ц, (1.46)

U_фк= 16×5,55/7,535 = 11,7 м/мин

1.7.10 Формирование ковра

Производительность форми­рующей машины соответствует часовому расходу осмолённой стружки, приходящемуся на дан­ную машину. При изготовлении трёхслойных стружечных плит задействовано четыре формирующих машины: две формируют наружные слои и две − внутренний. В зависи­мости от требуемой производи­тельности для каждой из формирующих машин задаются два параметра настройки: масса на плечо весового механизма и такт весов.

Масса порции, отвешиваемой на каждой формирующей машине, определяется по формуле:

m =(t_ц×Q_час)/(3600×n_ф.м), (1.47)

где: Q_час– часовой расход осмолённой стружки для данного слоя, кг;

n_ф.м – число формирующих машин для данного слоя.

mкг

mкг

Производительность машин, формирующих стружку для наружных и внутреннего слоев, определяется общей потребностью в этой стружке 4045 и 5906 кг/ч. Ежеминутно на каждую машину должно поступать по 33,7 и 49,21 кг стружечной массы (4045/60/2 = 33,7 кг/мин и 5906/60/2 = 49,21 кг/мин). Следовательно, для модели LSKV-1-256K выбрать режим работы в 6 тактов при массе навески 13 кг.

1.7.11Контроль массы пакета

Чрезвычайно важное звено в технологической цепи, помогает обеспечивать стабильную плотность получаемой продукции. Масса пакета mдолжна выдерживаться с отклонением в пределах +3% от расчётной величины:

m = , (1.48)

где: l и b – длина и ширина формируемого пакета, м;

h– толщина нешлифованной плиты, м;

ρ_пл – заданная плотность ДСтП, кг/м³;

W_n–влажность пакета осмолённой стружки(в среднем 12%);

W_пл– влажность готовой плиты (8%).

m = 2,85×2,12×0,0205×680×(100+12/100+8) = 86,75 кг

Цикличность взвешиваниядолжна быть существенно меньше ритма главного конвейера. Обычно она составляет 3-5 с.

1.7.12 Производительность холодного пресса

Холодный пресс предназначен для уплотнения пакетов, что предохраняет их от осыпания при транспортировке и загрузке в горячий пресс, а так же позволяет уменьшить просветы между плитами и увеличить количество рабочих промежутков.Если холодный пресс движется возвратно-поступательно, то минимальная скорость его рабочего движения U, м/мин, определяется по формуле:

U_фк=П_час/(60×b×h), (1.49)

где:П_час – часовая производительность горячего пресса, м³/час;

b и h – соответственно, ширина и толщина обрезной нешлифованной плиты, м.

U_фкм/мин

1.7.13 Горячий пресс

Горячий пресс загружен на 100 % по условиям расчёта, так как его годовая производительность заложена в программе предприятия, а часовая производительность соответствует часовой потреб­ности в готовых плитах. Необходимое давление в гидросистеме пресса, фиксируемое в МПа, вычисляется по формуле:

Р = , (1.50)

где: р_уд – удельное давление прессования стружечных плит в горячем прессе, (обычно 1,8-2,2 МПа);

l и b – длина и ширина прессуемого пакета, мм (эти размеры обычно на 30-50 мм больше, чем у чистообрезных плит);

d_пл – диаметр плунжера гидравлического прес­са, мм;

n_пл – число плунжеров (из технической харак­теристики пресса);

η – коэффициент полезного действия гидро­системы пресса (для расчёта берём ориенти­ровочно η = 0,9).

В прессовой установке СY-164, где использовано 6 цилиндров диаметром 500 мм, манометричес­кое давление при удельном давлении прессова­ния 2,2 МПа составит:

РМПа

1.7.14 Охлаждение плит

Для охлаждения древесно-стружечных плит используем веерный охладитель LULCY 360, который представляет собой установку с большим вращающимся барабаном, состоящим из нескольких десятков ячеек.При установке новой плиты барабан поворачивается на одну ячейку: при этом с другой стороны охладителя снимается плита уже достигшая температуры около 50 градусов. Производительность охладителей составляет порядка 200 листов в час: на охлаждение одной плиты толщиной 19 мм до температуры 50 градусов уходит порядка 12-15 минут. Плиты в них должны выдерживаться с целью кондиционирования, то есть приведение их к температурно-влажностным условиям цеха.

1.7.15 Форматная обрезка плит

После горячего прессования производится обрезка стружечных плит на заданный формат.

Ритм работы станка не должен превышать ритма главного конвейера.Производительность обрезного станка FILATO FL-3200G подсчитывается по формуле:

П_ч =3600×l×b×h×к_р×к_м/t_ц, (1.51)

где: l, b, h – размеры чистообрезной плиты, м;

к_м – коэффициент машинного времени (к_м = 0,85);

t_ц– продолжительность цикла (время на загрузку одной плиты), с.

П_ч = 3600×2,8×2,07×0,019×0,94×0,85/25 = 12,6 м³/ч

При часовой производительности пресса 11,8 м³ загрузка пильного станка составит 93%:

n = 11,8/12,6 = 0,93 = 1 шт

1.7.16 Шлифование плит

Шлифованиенапрямую не связано сритмом главного конвейера. Производительность этого участка определяется скоростью подачи плит в шлифовальный станок, минимальная скорость, м/мин:

U = П_час/(60×к_р×к_м×b×h), (1.52)

где: П_час– часовая производительность горячего пресса, м³;

к_м – коэффициент машинного време­ни (к_м = 0,85);

b и h – ширина и толщина готовой продукции, м.

U = 11,8/(60×0,94×0,85×2,07×0,019) = 6,25 м/мин

1.7.17 Расчет площади помещение для выдержки плит

После обрезки или прессования стружечные плиты постепенно охлаждают в течение 5-7 суток, для снятия внутренних напряжений, вызывающих коробление плит.

Необходимо подсчитать площадь для выдержки плит размером 2800×2070×19 мм

Площадь одного пакета и штабеля будет составлять:

F=L×B, (1.53)

F = 2,8×2,07 = 5,8 м²

Объем одного пакета, при высоте стопы 400 мм равен:

V = 5,8×0,4 = 2,32 м³

Количество стоп, укладываемых в один штабель принимают равным 9, тогда количество прокладок высотой 0,1 составит тоже 9.

N = 9×0,4+9×0,1 = 4,5 м

Объем одного штабеля будет составлять:

= 2,32×9 = 21 м³

Производительность пресса м³ в час определялась ранее.

Необходимо определить объем плит, изготовленных за 7 суток:

А=П×g_c×t×n, (1.54)

где: П – часовая производительность пресса, м³;

g_c – количество рабочих смен в сутки;

t – средняя продолжительность смены в час;

n – количество суток хранения.

A = 11,8×3×8×7 = 1982 м³

Для укладки такого количества плит потребуется штабелей:

N = 1982/21 = 94 штабеля

В сутки потребуется уложить 94/7= 13 штабелей. Площадь, занимаемая 13 штабелями (суточный запас), составит:

F_c = 13×5,8 = 75,4 м²≈ 75 м²

Суточный запас плит после выдержки ежедневно должен быть подан на обрезку (если плиты не обрезаны), шлифовку или сортировку и упаковку. Следовательно, штабели должны быть сгруппированы по суткам.

Между суточными группами штабелей должны быть проезды для вывозки плит и укладки новых штабелей. Ширина проездов – 3 м.

Площадь под штабелями определяют исходя из количества штабелей на 5-7 суточный запас плюс проезды, которые можно принять равными основной площади, занятой штабелями.

1.7.18 Расчет площади помещение для хранения готовой продукции

Плиты хранят в сухом, отапливаемом (в зимнее время), вентилируемом помещении, оснащенном механизмами погрузки, разгрузки и транспортировки.

Температура помещения для хранения плит должна быть не менее 10^оС, а относительная влажность не выше 65%.

Площадь одного пакета или штабеля, м²:

F_пак = L_пл×B_пл, (1.55)

где: L_пл, B_пл– длина и ширина плит, м.

F = 2,8×2,07 = 5,8 м²

Объем одного пакета высотой 400-800 мм, м³:

V_пак = F_пак(0,4 – 0,8), (1.56)

V_пак = 5,8×0,8 = 4,64 м³

Число пакетов, укладываемых в один штабель высотой не более 4,5 м с учетом прокладок толщиной 100 мм между пакетами:

n_пак = 4,5/(0,4 – 0,8)+1, (1.57)

n_пак = 4,5/0,8+1 = 2,5 ≈ 3 шт

Объем плит в одном штабеле, м³:

V_шт = V_пак×n_пак, (1.58)

V_шт = 4,64×3 = 13,8 м³

Число штабелей для укладки суточного объема производства плит:

n_шт.с = Q_сут/V_шт, (1.59)

где: Q_сут– объем производства плит за 1 сутки, м³.

n_шт.с = 283/13,8 = 20 шт

Площадь склада хранения плит определяем по формуле:

S = F_пак×n_шт, (1.60)

S = 5,8×20 = 121,8м²

1.7.19 Сводная таблица загрузки оборудования для производства ДСтП

Таблица 14

Сводная таблица загрузки оборудования для производства ДСтП

№ п/п	Операция	Оборудование	Производительность			Объём работ			n станков,% загрузки
			м3/ч	т/ч	м3/ч		т/ч
1	2	3	4	5	6		7	8
1	Разделка по длине	ДЦ-10М	21,15		6,84			1/32
2	Получение щепы	650 EB/4	20		11,28			1/56
3	Хранение запасов щепы	ДБО-60-1	11,4		11,28			1/98
4	Получение стружки для внутреннего слоя	ДС-7А		7,0			5,087	1/72
5	Хранение сырой стружки для внутреннего слоя	ДБО-60-1	11,4		10,64			1/93
6	Получение стружки для наружного слоя	ДС-8		3,250			3,054	1/93
7	Хранение сырой стружки для наружного слоя	ДБО-60-1	11,4		6,39			1/55
8	Сушка стружки для внутреннего слоя	UGX-50	15		8,7			1/59
9	Сушка стружки для наружных слоев	UGX-50	15		5,15			1/35
10	Хранение сухой стружки для внутреннего слоя	ДБОС-60-1	9		8,7			1/57
11	Хранение сухой стружки для наружных слоев	ДБОС-60-1	9		5,15			1/96
12	Сортирование стружки для внутреннего слоя	ДРС-2		10,0			4,963	1/50
13	Сортирование стружки для наружных слоев	ДРС-2		10,0			2,965	1/31
14	Доизмельчение стружки для наружных слоев	ДМ-8А		5,0			2,965	1/60
15	Приготовление клея для наружного слоя	ДКС-2		41			18,8	1/45
16	Приготовление клея для внутреннего слоя	ДКС-2		41			15,5	1/37
17	Дозирование стружки для внутреннего слоя	ОДК4-200А		4,963			4,963	1/100
18	Дозирование стружки для наружного слоя	ОДК4-200А		2,965			2,965	1/100
19	Смешивание компонентов внутреннего слоя	53С/22		6,0			5,906	1/98
20	Смешивание компонентов наружных слоев	53С/22		6,0			4,045	1/67

Продолжение таблицы 14

1	2	3	4	5	6	7	8
21	Формирование наружных слоев ковра	LSKV-1-256K		3,0		4,045	2/100
22	Формирование внутреннего слоя ковра	LSKV-1-256K		3,0		5,906	2/100
23	Холодная подпрессовка	CY-835	15,49		15,49		1/100
24	Горячее прессование	СY-164	11,8		11,8		1/100
25	Охлаждение плит	LULCY 360	11,8		11,8		1/100
26	Форматная обрезка	FL 3200 G271	11,8		12,6		1/93
27	Шлифование плит	CSG 271	11,8		11,8		1/100

1.7.20 Спецификация оборудования

Таблица 15

Спецификация оборудования

Наименование оборудования	Марка	Габаритные размеры, м	Занимаемая площадь, м2	Кол-во оборудования, шт.	Общая площадь, м2
1	2	3	4	5	6
Разобщитель	RB-40	11×8	88	1	88
Слешер	ДЦ-10М	11,5×12,4	142,6	1	142,6
Рубительная машина	650 EB/4	5,5×1,35	7,425	1	7,425
Металлоискатель	7ППС-30/16	4,45×2,4	10,68	1	10,68
Бункер для щепы	ДБО-60-1	8,4×5,1	42,84	1	42,84
Центробежный стружечный станок	ДС-7А	3,84×1,97	7,565	1	7,565
Стружечный станок с ножевым валом	ДС-8	3,6×3,6	12,96	1	12,96
Бункер для сырой стружки	ДБО-60-1	8,4×5,1	42,84	2	85,68
Дробилка	ДМ-8А	2,59×1,97	5,102	1	5,102
Сушилка	UGX-50	9×3	27	2	54
Сепаратор	ДРС-2	5,46×3,716	20,28	2	40,56
Бункер для сухой стружки	ДБОС-60-1	8,4×5,9	49,56	2	99,12
Дозатор	ДКС-2	1,533×1,4	2,14	2	4,28
Смеситель	53С/22	3,87×1,37	5,3	2	10,6
Формирующая машина	LSKV-1-256K	3,46×3,5	12,11	4	48,44
Холодный пресс	CY-835	3,83×2,76	15,75	1	15,75
Горячий пресс	СY-164	8,8×3,5	30,8	1	30,8
Веерный охладитель	LULCY 360	6×3,5	21	1	21

Продолжение таблицы 15

1	2	3	4	5	6
Форматная обрезка	FL 3200 G271	3,33×3,15	10,49	1	10,49
Шлифовальный станок	CSG 271	3,55×4	14,2	1	14,2

1.7.21 Расчет потребного количества режущего инструмента

Годовой расход режущего инструмента определяется по формуле:

R= , (1.61)

Т_год= l×m×T_см×n, (1.62)

где: R – расход инструмента данного типоразмера на один станок в год;

Т_год – число часов работы инструмента в год, ч;

z – число одинаковых инструментов в комплекте на один станок, шт.;

а – величина допускаемого стачивания рабочей части режущего инструмента,мм;

b – величина уменьшения рабочей части инструмента за одну переточку;

t – продолжительность работы инструмента между двумя переточками, ч;

К – процент на поломку и непредвиденные расходы инструмента;

l – число рабочих дней в году;

m – число смен;

Т_см – продолжительность смены, ч;

n – коэффициент использования времени станка.

Форматно-обрезной станок FL 3200 G271

R = 100×6762×2/(8/0,25)×30×(100 – 15)= 17 шт

T_год = 6762 ч

Пилы дисковые с пластинками из твердого сплава: а = 8 мм; b = 0,25 мм;

t = 30 ч; К = 15%.