piopi_shpory

4.Вещественный состав полезных ископаемых. Текстурно-структурные характеристики. Физические свойства. Являясь природными минеральными образованиями, все по¬лезные ископаемые обладают определенным вещественным (ми¬неральным и химическим) составом, строением, или структурно-текстурными особенностями, а также некоторым комплексом физических, физико-химических и технологических свойств. Все эти характеристики в общем случае обусловливают качество по¬лезных ископаемых, которое имеет важнейшее значение для оценки месторождений с целью их промышленного использо¬вания. Вещественный состав металлических и неметаллических руд определяется соотношением рудных, или ценных, и сопутствую¬щих им нерудных, или жильных, минералов. В металлических рудах рудные минералы являются носителями ценных метал¬лов (табл. 2), в неметаллических- ценные минералы служат носителями элементов-металлоидов или же сами представляют практический интерес благодаря специфическим свойствам. Количественные соотношения между рудными и сопутствую¬щими жильными минералами колеблются в разных месторож¬дениях в широких пределах. Так, в золотоносных жилах кварца на долю золота приходятся тысячные доли процента, в полиме¬таллических рудах содержание галенита и сфалерита может достигать 30 - 50%; богатые руды железа почти целиком со¬стоят из рудных минералов. По составу преобладающей части минералов выделяются следующие типы руд: самородные - самородные металлы и интерметаллические соединения - медь, золото, платина; сернистые и им подобные - сульфиды, арсениды и антимониды тяжелых металлов - меди, цинка, свинца, никеля, ко¬бальта, молибдена; оксидные - оксиды и гидроксиды железа, марганца, хрома, олова, урана, алюминия; карбонатные - карбонаты железа, марганца, магния, свинца, цинка, меди; сульфатные - сульфаты бария, стронция, кальция; фосфатные - апатитовые и фосфоритовые неметаллические руды, а также фосфаты некоторых металлов; силикатные - сравнительно редкие руды железа, марганца, меди; широко распространенные неметаллические полезные ис¬копаемые— слюда, асбест, тальк; галоидные) - минеральные соли и флюорит. По вещественному составу, определяющему промышленную ценность и технологические свойства, полезные ископаемые разделяются на природные типы и промышленные сорта. Типами полезных ископаемых называют их природные раз¬новидности, выделяемые в зависимости от минерального со¬става, текстурных и структурных особенностей с учетом возмож¬ности пространственного обособления. Промышленные сорта включают один или несколько природных типов полезных иско¬паемых, разработка которых рентабельна и обеспечивает необ¬ходимое качество получаемой продукции. По степени концентрации ценных минералов различают богатые (массивные, сплошные), рядовые и бедные (вкраплен¬ные) руды. По генезису руды делят на первичные (неизменен-ные) и вторичные. Наконец, существует группировка мине¬рального сырья по сортам, основанная на различии специфиче¬ских свойств и характеристик ценных минералов. Важным показателем вещественного состава руд, влияю¬щим на оценку их качества, служит содержание вредных при¬месей. Для руд железа и марганца вредными примесями яв¬ляются сера и фосфор, для бокситов - кремнезем и сера, для золотых руд - мышьяк, для фосфоритов - магний, для серных руд - общий углерод, битумы, мышьяк и селен. Вредные при¬меси снижают качество руд, а в ряде случаев делают крайне сложными или невозможными их переработку и использо¬вание. В большинстве случаев руды кроме главных содержат со¬путствующие ценные компоненты. Их извлечение даже при не¬большом содержании повышает общую ценность руд. Часто попутные ценные компоненты по стоимости превышают глав¬ные, а их запасы в комплексных месторождениях нередко выше, чем на крупных самостоятельных месторождениях. К со¬жалению, многие комплексные руды труднообогатимы. Для полезных ископаемых, которые используются целиком, без предварительной переработки (например, строительные горные породы), ценные и сопутствующие минералы не выде¬ляются. К основным характеристикам их вещественного со¬става, определяющим качество минерального сырья, относятся физико-технические свойства пород, соответствующие направ¬лениям промышленного применения. Специфический состав имеют твердые горючие ископае¬мые- угли, горючие сланцы; они содержат органические и не¬органические компоненты. Органические компоненты представ-ляют собой обособленные элементы исходного растительного материала и продуктов его преобразования. Они обычно раз¬личаются под микроскопом, так как, с одной стороны, об-ладают определенными морфологическими и структурными признаками, а с другой, - изменчивым под влиянием геологи¬ческих факторов химическим составом и физическими свойст¬вами. По особенностям состава и свойств среди твердых го¬рючих ископаемых выделяют макротипы (литотипы), микроли-тотипы и микрокомпоненты. К неорганическим компонентам, обязательно присутствую¬щим в твердых горючих ископаемых в больших или меньших количествах, относятся минеральные примеси (глинистые мине¬ралы, карбонаты, сульфиды железа, кварц и др.). Кроме мине¬ральных примесей в твердых горючих ископаемых содержится от 15 до 60 % влаги. В состав органических компонентов входят углерод, водо¬род, кислород, азот, сера и фосфор. Минеральные примеси и вода считаются балластом. Сера и фосфор принадлежат к вредным примесям. Содержание балластных и вредных со¬ставляющих для большинства направлений использования твер¬дых горючих ископаемых строго лимитируется. Текстурно-структурные особенности полезных ископаемых являются важными показателями оценки качества минерального сырья для технологических целей. Взаимоотношения минераль¬ных агрегатов, форма, размеры и способы сочетания в них ми-нералов влияют на схему переработки полезных ископаемых, обуславливают оптимальную крупность их дробления и из¬мельчения, обеспечивающую наиболее полное раскрытие зерен и извлечение полезных компонентов в соответствующие кон¬центраты Текстура полезных ископаемых определяется пространствен¬ным взаиморасположением минеральных агрегатов, отличаю¬щихся друг от друга по составу, форме, размерам и структуре. По масштабам проявления выделяют мега-, макро- и микро - текстуры. Первая характеризует крупные по площади минераль¬ные агрегаты, взаимоотношения между которыми изучаются в естественных или искусственных обнажениях. Макрострук¬тура различается визуально в отдельных штуфах полезного ископаемого. Микротекстура наблюдается под микроскопом. Структура полезных ископаемых определяется формой, раз¬мерами и способом сочетания отдельных минеральных зерен или их обломков в пространственно обособленных минеральных агрегатах. Микроструктура изучается в мелкозернистых агре¬гатах под микроскопом. По морфологическим признакам выделяются следующие типы текстур полезных ископаемых: массивная, пятнистая, по¬лосчатая, прожилковая, сфероидальная, почковидная, дробле¬ная, пустотная, каркасная, рыхлая.Массивная (сплошная) текстура характеризуется равномер¬ным выполнением пространства агрегатами моно- или полими¬нерального состава; она распространена на месторождениях всех генетических типов. Пятнистой (такситовой, вкрапленной) текстуре свойст¬венны неправильные выделения рудных минералов среди не¬рудной минеральной массы. Она отмечается в месторождениях всех типов, кроме осадочных. Полосчатая текстура и ее разновидности - ленточная, слои¬стая, линзовидная. Плойчатая, гнейсовидная, гребенчатая и др.- представлены чередованием полос различного минераль¬ного состава или с различной структурой. Отдельные разновид¬ности полосчатой текстуры присущи месторождениям определен¬ных типов: слоистая - осадочным, гнейсовидная, сланцеватая и плойчатая - метаморфогенным, гребенчатая (крустификационная) и поточная (флуктуационная) - магматогенным. Прожилковая текстура типична для магматических и гид¬ротермальных месторождений. Она образуется системой сет¬чатых, пересекающихся или почти параллельных прожилков. Сфероидальная текстура отличается концентрическими вы¬делениями минеральных агрегатов. Для различных типов место¬рождений характерны отдельные ее разновидности: • нодулярная - для магматических, • кокардовая, друзовая и секреционная - для гидротермальных, • конкреционная и секреционная - для месторождений выветривания, • оолитовая, бобовая, конгломератовая - для осадочных, кольцевая, • друзовая и лучистая - для метаморфогенных. Почковидная текстура возникает при выделении минераль¬ных масс из коллоидных растворов. Наиболее часто она наблю¬дается в рудах месторождений выветривания и гидротермаль¬ных. Текстура дробления формируется в результате дробления минеральных масс ранней генерации и последующей цемента¬ции обломков минералами поздних генераций. Отдельные ее разновидности — брекчиевая, брекчиевидная, петельчатая — от¬мечаются в рудах месторождений метаморфогенных, магмати¬ческих, гидротермальных и выветривания. Пустотная (пористая, пузырчатая, сотовая) текстура типична для отдельных участков месторождений выветривания и отличается кавернозным строением рудной массы, обуслов¬ленным избирательным выщелачиванием минералов. Каркасная (ячеистая, ящичная) текстура также возникает в зоне окисления рудных месторождений. Она представлена системой тонких минеральных перегородок, ячейки которых выполнены рыхлой минеральной массой. Рыхлая (обломочная, землистая, порошковая, сажистая) текстура наблюдается на месторождениях выветривания и оса¬дочных. Она свойственна слабо уплотненным осадкам, сложен¬ным обломками и зернами различного размера. Среди структур полезных ископаемых по морфологическим признакам выделяются следующие типы: равномернозернистая, неравномернозернистая, пластинчатая, волокнистая, зональная, кристаллографически ориентированная, тесного срастания, за-мещения, дробления, колломорфная, сферолитовая, обломочная (рис.2.6.). Равномернозернистая структура характеризует минеральные агрегаты, сложенные зернами минералов приблизительно од¬ного размера. Она типична для эндогенных месторождений. В рудах магматогенных месторождений встречаются равномернозернистые структуры отложения (гипидиоморфнозернистая, аллотриоморфнозернистая, сидеронитовая и др.), а врудах метаморфо¬генных месторождений - структуры перекристаллизации. Неравномернозернистая структура отмечается в мелкозер¬нистых агрегатах, включающих выделения крупных зерен, или в крупнозернистых агрегатах, содержащих мелкие включения какого-либо минерала. Этот тип структур присущ магматиче¬ским и гидротермальным месторождениям. Пластинчатая и волокнистая структуры, наблюдаемые в эн¬догенных месторождениях, характеризуются соответственно пластинчатой и нитевидной формой слагающих полезное ископаемое минеральных выделений. Зональная структура выражается в закономерном чередова¬нии минеральных полос, последовательно отлагавшихся из гид¬ротермальных растворов. Кристаллографически ориентированная структура (решет¬чатая, эмульсионная) свойственна магматическим, пегматито¬вым и реже гидротермальным месторождениям. Для нее ти¬пичны выделения одного минерала по кристаллографическим направлениям другого. Структура тесного срастания (сетчатая, графическая и др.) возникает в результате глубокого проникновения одних минералов в другие с образованием сложных извилистых гра¬ниц. Она встречается преимущественно в магматогенных место¬рождениях Структура замещения формируется в процессе метасоматического выделения одних минералов по контурам ранее обра¬зовавшихся. Ее разновидности - петельчатая, скелетная, ре¬ликтовая- отмечаются в рудах зоны выветривания и гидро¬термальных месторождений. Структура дробления наблюдается в основном в метамор¬фогенных месторождениях. Она является результатом отложе¬ния поздних минералов в разрушенных зонах ранее выделяв-шихся агрегатов. Колломорфная структура полезных ископаемых коры вы¬ветривания, а также осадочного и гидротермального происхож¬дения развивается при выделении минералов из коллоидных растворов.

5.Классификация методов и процессов обогащения. Технологические схемы обогащения. Классификация методов и процессов обогащения На обогатительных фабриках полезные ископаемые подвергаются ряду последовательных процессов обработки, которые по своему назначению делятся на подготовительные, основные обогатительные, вспомогательные и процессы производственного обслуживания. Подготовительные процессы. К подготовительным относятся процессы дробления и измельчения, при которых достигается раскрытие минералов в результате разрушения сростков полезных минералов с пустой породой (или сростков одних полезных минералов с другими) с образованием механической смеси частиц и кусков разного минерального состава, а также процессы грохочения и классификации, применяемые для разделения по крупности полученных при дроблении и измельчении механических смесей. Задача подготовительных процессов — доведение минерального сырья до крупности, необходимой для последующего обогащения, а в некоторых случаях — получение конечного продукта заданного гранулометрического состава для непосредственного использования в народном хозяйстве, (сортировка руд и углей). Основные обогатительные процессы. К основным обогатительным процессам относятся те физические и физико-химические процессы разделения минералов, при которых полезные минералы выделяются в концентраты, а пустая порода— в хвосты. Процессы разделения минералов при обогащении полезных ископаемых весьма многочисленны и классифицируются по их принадлежности к тому или иному методу обогащения, разделительному признаку, характеру разделяющих сил и конструктивному исполнению аппаратов. Методы обогащения классифицируют в зависимости от того, какое свойство минералов используется в качестве разделительного признака и каковы основные разделяющие силы. Различают следующие методы обогащения. Метод гравитационного обогащения (гравитационное обогащение), основанный на различии в плотности разделяемых зерен минералов, осуществляемый в поле гравитационных сил. Метод магнитного обогащения (магнитное обогащение), основанный на различии в магнитной восприимчивости разделяемых минералов, осуществляемый в поле магнитных сил. Метод электрического обогащения (электрическое обогащение), основанный на различии электропроводности разделяемых минералов, осуществляемый в поле электрических сил. Метод флотационного обогащения (флотационное обогащение, или флотация), основанный на различии физико-химических свойств (смачиваемости) разделяемых минералов. Специальные методы обогащения, основанные на различии комбинаций свойств разделяемых минералов. К последним относятся разделение по различию радиоспектроскопических свойств, растворимости, механической прочности, декрипитации, форме и трению, упругости отскока и др. Наибольшее значение имеют методы радиометрического и химического обогащения. Метод радиометрического обогащения (радиометрическое обогащение), основанный на различии радиоспектроскопических свойств разделяемых минералов, осуществляемый с использованием механических разделяющих сил. Метод химического обогащения (химическое обогащение), основанный на различии химических свойств (растворимости) разделяемых минералов или вредных примесей. Метод механического обогащения (механическое обогащение), основанный на различии физико-механических свойств минералов (механической прочности, форме и трению, упругости отскока и др.) Процессы обогащения, относящиеся к тому или иному методу обогащения, отличаются разнообразием дополнительно используемых разделяющих сил, а также конструктивным исполнением машин и аппаратов. Вспомогательные процессы. К вспомогательным относятся процессы обезвоживания продуктов обогащения (путем их сгущения, фильтрования и сушки) для доведения их влажности до установленной нормы или для получения оборотной воды; процессы облагораживания продуктов и подготовки их к металлургическому или химическому переделу (агломерация, окомкование, брикетирование и др.

6.Аппараты для переработки и обогащения полезных ископаемых. Процессы обогащения и переработки полезных ископаемых осуществляются комплексом специального оборудования: флотационными машинами; электромагнитными и магнитными сепараторами; отсадочными машинами; аппаратами обогащения в тяжелых суспензиях; аппаратами гравитационного обогащения; дробилками; грохотами; установками обжига, агломерации и др. Флотационная машина содержит флотационную камеру с пеносборником, размещенный в флотационной камере импеллер, установленную над импеллером аэрационную камеру, снабженную неподвижно установленным отражателем, и развернутые под углом наклона 45^º лопасти для подачи воздуха в аэрационную камеру под давлением. Электромагнитный сепаратор предназначен для обогащения мелкодисперсных минералов с близкими магнитными свойствами. Магнитная система сепаратора выполнена в виде двух электромагнитов, расположенных с двух сторон зоны сепарации. Электромагниты включены в сеть переменного тока через выпрямляющие диоды, к катоду одного из которых и аноду другого соответственно подключено начало обмоток одного и второго электромагнитов. За счет поочередного включения электромагнитов создается градиентное пульсирующее магнитное поле. Разделение на отсадочной машине происходит в результате периодического воздействия восходящего и нисходящего потоков (пульсаций) разделительной среды на слой обогащаемого материала, находящийся на решете. Сформировавшиеся слои из-за различной плотности материала раздельно удаляются в виде концентрата, отходов и промежуточного продукта. Процесс обогащения в тяжелых средах, которое основано на разделении минералов по плотности, когда минералы, имеющие плотность больше плотности среды, тонут, а минералы, имеющие плотность меньше плотности среды – всплывают. В качестве утяжелителей суспензии используют: минералы — пирит, пирротин, барит, магнетит, арсенопирит, галеиит; сплав — ферросилиций; металл — свинец. Нередко применяют смесь минералов и сплавов. Исходный продукт определенного класса крупности поступает в цилиндрический стакан загрузочного устройства, сюда же по дополнительному питающему патрубку подается суспензия. Подаваемая суспензия смешивается с исходным продуктом, придавая ему вращательное движение и перемещается вниз по спирали. Смесь суспензии с исходным продуктом равномерно распределяется по всему периметру аппарата и подхватывается основным потоком разделяющей суспензии, подаваемой по основному питающему патрубку. Весь поток, продолжая вращаться по спирали, попадает в основную часть аппарата, где происходит разделение исходного материала на ряд продуктов различной качественной характеристики. Разделившийся по плотности материал через разгрузочное устройство потоком выносится из аппарата и делительными перегородками делится на три продукта. Аппарат гравитационного обогащения в тонком слое воды содержит лоток в виде нисходящей спирали с V-образным днищем, систему подачи разрыхляющей воды, емкости для сбора концентрата и хвостов в конце лотка. При этом аппарат снабжен корпусом, выполненным в виде пирамиды со ступенями. Принцип действия центробежно-ударной дробилки основывается на разгоне в поле действия центробежных сил кусков материала в ускорителе и их вылете в камеру измельчения с большой скоростью, где происходит удар разогнанных кусков о куски материала в карманах камеры измельчения. При ударе «камень о камень» или «свободном ударе» происходит разрушение кусков на более мелкие. Получающиеся зерна имеют форму, близкую к форме кристаллов, и практически лишены внутренних трещин. Грохот устройство или машина для разделения (сортировки) сыпучих материалов по крупности частиц (кусков) на просеивающих поверхностях с калиброванными отверстиями с целью получения продуктов различного гранулометрического состава. По характеру движения рабочего органа (просеивающей поверхности) или способу перемещения материала различают грохота: неподвижные (колосниковые, дуговые, конические; см. колосниковый грохот); частично подвижные (валковые, цепные, с возбуждением колебаний гибкого сита и другие); подвижные (гидрационные и вибрационные; см. вибрационный грохот); вращающиеся (барабанные); гидравлические, в которых материал перемещается водой. Установки обжига. изобретение относится к термообработке различных минеральных материалов. Установка включает обжиговую ленточную машину, оснащенную колосниковой решеткой с верхними и нижними камерами. Зажигательное устройство в виде теплоизолирующей шахты расположено перед обжиговой ленточной машиной и оснащено рядами перфорированных стенок поочередно соединенных с газоходами подачи теплоносителя из обжиговой ленточной машины и газоходами отходящих газов. Агломерация – процесс спекания мелкозернистых материалов путем их нагрева, частичного или полного расплавления. Простейшая установка для вакуумной слоевой агломерации представляет собой чашу круглого, прямоугольного или квадратного сечения, днище которой представляет собой колосниковую решетку. Чашу устанавливают на вакуум – камеру, соединенную с нагнетателем, который в процессе спекания создает в ней разрежение (до 10–20 КПа) и, тем самым, обеспечивает просасывание воздуха.

7.Назначение и классификация процессов грохочения. Эффективность грохочения. Грохочение — это процесс разделения материалов на классы крупности, осуществляемый на просеивающих поверхностях. Сущность процесса грохочения заключается в том, что частицы исходного питания размерами меньше отверстий сита под действием силы тяжести и колебаний грохота проходят через эти отверстия. Частицы размерами больше отверстий сита остаются на нем и удаляются с грохота. Материал, поступающий на грохочение, называется исходным, остающийся на сите — надрешетным (верхним) продуктом, проваливающийся через отверстия сита — подрешетным (нижним) продуктом. В зависимости от назначения грохочение бывает самостоятельным, подготовительным, вспомогательным и с целью обезвоживания. Самостоятельное грохочение — процесс разделения материала на продукты заданной крупности, являющиеся конечными товарными продуктами, предназначенными для отправки потребителям. Подготовительное грохочение — процесс разделения материала на два или несколько классов, подвергаемых раздельной переработке на данной фабрике, например, перед раздельным обогащением классов крупности на различных аппаратах. Вспомогательное грохочение предусматривается в схемах дробления и измельчения с целью выделения мелких классов, не подлежащих дроблению (измельчению). Грохочение с целью обезвоживания — операция обезвоживания на грохотах продуктов обогащения или обесшламливание материала перед дальнейшим обогащением. По способу выделения машинных классов различают следующие виды грохочения:сухое — без применения обрабатывающей среды или с применением в качестве нее специально подаваемого воздуха;мокрое или гидрогрохочение — с применением в качестве обрабатывающей среды специально подаваемой воды;комбинированное — последовательное сочетание сухого и мокрого грохочения. Процесс грохочения характеризуется эффективностью грохочения или равнозначным понятием к.п.д. грохота, т.е. отношением количества подрешетного продукта ко всему количеству материала такой же крупности, содержащегося в исходной руде.

где Т – масса подрешетного продукта (-а) грохота;Q – масса того же класса крупности (-а) в исходной руде. На эффективность грохочения оказывает влияние лишь внешняя влага, которая окружает частицы руды тонкой пленкой. Мелкие частицы слипаются между собой, образуя крупные агрегаты. При этом происходит как бы закупорка отверстий сита. Нарушается расслоение материала, и мелкие зерна не успевают пройти через отверстия сита, оставаясь в верхнем продукте.

8.Гранулометрический состав полезных ископаемых. Распределение зёрен (кусков) по крупности в массивах горной породы, горной массы, почве или искусственном продукте, характеризуемое выходом в процентах от массы или количества зёрен. Гранулометрический сос­тав продукта определяют различными методами анализа: 1) ситовым – рассевом на стандартном наборе сит на классы крупности (для материала крупнее 0,04 мм); 2) седиментационным – разделением материала на фракции по скоростям падения частиц в водной среде (для материала круп­ностью от 50 до 5 мкм); 3) микроскопическим – измерением частиц под микроскопом и классификацией их на группы в узких границах определенных раз­меров (для материала крупностью менее 50 мкм до десятых долей микрометра). Гранулометрический состав материала для контроля нагрузки на обогатительные машины, эффективности работы грохотов, клас­сификаторов, дробилок и мельниц обычно определяется ситовым ана­лизом. Минимальная масса пробы продукта для ситового анализа рассчитывается по формуле М = 0,02d2 + 0,5d, кг, где d – размер максимального зерна, мм. Пробу подвергают рассеву на стандартном наборе сит с постепенно уменьшающимися размерами отверстий. В результате получают несколько классов, в которых размер частиц ограничен размером отверстий двух смежных сит: верхнего и нижнего. Этими двумя размерами и характеризуется крупность данного класса. При этом диаметр зерна определяется размером отверстия, через которое оно проходит. Кривые, графически изображающие гранулометрический состав сыпу­чего материала, называются характеристиками крупности. Различают характеристики частные и суммарные (кумулятивные).

9.Теоретические основы грохочения. Определение легкогрохотимости, трудногрохотимости и затрудняющих зерен. Влияние скорости прохождения зерна и влияния наклона и толщины решета на размер зерна, проходящего в отверстие сита. Грохочение - процесс разделения сыпучего зернистого материала на продукты различной крупности (классы) с помощью просеивающих поверхностей. Куски материала, размер которых больше размера отверстий сита, остаются при просеивании на сите, а зерна меньших размеров проваливаются через отверстия. Материал, поступающий на грохочение, называется исходным, остающийся: на сите - надрешетным (верхним), проваливающийся через отверстия сита - подрешетным (нижним продуктом). При последовательном просеивании материала на n ситах получают n+1 продуктов. В этом случае один из продуктов предыдущего просеивания (нижний) служит исходным материалом для последующего просеивания. Последовательный ряд абсолютных значений величин отверстий сит (от больших к меньшим), применяемых при грохочении, называется шкалой классификации. Модуль шкалы классификации - постоянное отношение размера отверстий предыдущих сит к размеру отверстий последующих. Например, для шкалы классификации 50; 25; 12,5; 6,25 мм модуль равен 2. Материал, прошедший через сито с отверстиями dl и оставшийся на сите с отверстиями d2, причем d2 < dl, называется классом. Крупность класса обозначается -dl + d2, например, класс -5 + 2,5 мм. Аппараты, предназначенные для грохочения, называются грохотами, которые имеют одну или несколько рабочих (просеивающих) поверхностей - сит, установленных в одном или нескольких коробах, совершающих качательные или встряхивающие движения. Грохочение применяется: на обогатительных фабриках, в промышленности строительных материалов химической и многих других отраслях. Грохочение возможно лишь при перемещении слоя материала с соблюдением некоторых условий, благоприятствующих проходу куска или зерна через отверстия. Непрерывное перемещение слоя по ситу при небольшой скорости исключает возможность перелёта зёрен через отверстие. При грохочении мелких зёрен периодически очищают отверстия от зёрен, размер которых близок к размеру отверстия. При большом количестве крупных кусков в исходном материале, частично закрывающих отверстия сита, эффективность грохочения снижается. Зерна, диаметр которых меньше чем 0,75, легко проходят через слой материала, достигают поверхности сита и проходят через его отверстия. Такие зерна принято называть «легкими». Количество этих зерен не виляет на эффективность рассева материала. Зерна, диаметр которых приближается к диаметру отверстия сетки (0,75˂d˂l) могут испытывать определенные трудности при прохождении через слой материала и отверстия сита. И эта трудность прогрессивно возрастает по мере приближения диаметра зерен к величине отверстий сита. Такие зёрна называют «трудными» . Зёрна диаметром больше отверстия сита, но меньше его полуторного размера (l˂d˂1,5) концентрируются, в основном на поверхности сита и затрудняют проникновение в его поверхности нижнего класса. Кроме того, зёрна близкие по диаметру к величине отверстий сита, но больше их легко застревают в отверстиях и «заслепляют» сито. Такие зёрна называют «затрудняющими».