Ромашко шпор
.pdfСовременный уровень развития науки и техники позволяет достичь любых показателей надежности машин. Принятие решения о необходимости повышения качества изделий должно опираться на экономический анализ.
Имеются широкие возможности повышения качества машин за счет изменения конструкции, применения качественных материалов и различных вариантов технологического процесса, а также использования прогрессивных методов и средств при сохранении и восстановлении их работоспособности.
Подготовка машин к эксплуатации. Обкатка.
Для приемки машин, поступающих с завода-изготовителя или завода по капитальному ремонту, в эксплуатирующих организациях создается постоянно действующая комиссия. Состав комиссии утверждает руководитель организации.
По прибытии новой машины комиссия производит наружный осмотр машины и отгруженных с ней мест, проверяет наличие пломб. При обнаружении повреждений или
отсутствии пломбы составляется акт с предъявлением претензий транспортирующей организации. После наружного осмотра проверяется комплектность поставки с учетом наличия эксплуатационной и ремонтной документации, а также техническое состояние машины. При некомплектности машины или наличии неисправностей составляется акт- рекламация и предъявляется заводу-изготовителю (ремонтному заводу) для устранения обнаруженных отклонений от технических условий за счет поставщика. В конце приемки машины составляется приемосдаточный акт по соответствующей форме.
При вводе в эксплуатацию грузоподъемные машины регистрируются в органах Проматомнадзора. Результаты осмотра и испытания записывают в специальный журнал с указанием сроков следующих проверок.
Эксплуатация грузоподъемных кранов регламентируется разделом нормативного источника «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».
Самоходные машины, передвигающиеся по дорогам со скоростью более 30 км/ч, регистрируют в ГАИ, где им присваиваются государственные номерные знаки и оформляются технические паспорта.
Для РБ регистрация автотранспортных средств и других видов самоходной техники с рабочим объемом двигателя более 50 см3 и имеющих максимальную скорость более 50 км/ч проводится Государственной инспекцией безопасности дорожного движения.
Ввод машины в эксплуатацию производится приказом (распоряжением)
руководителя организации после нанесения опознавательной надписи и установки номерных знаков. В приказе указывается подразделение и фамилия машиниста, отвечающего за эксплуатацию.
Для увеличения работоспособности машины в обязательном порядке производят ее обкатку, во время которой происходит приработка трущихся поверхностей за счет постепенного увеличения нагрузки до максимального значения. Примерный нагрузочный режим: на холостом ходу и с нагрузкой до 20 % номинальной машина работает 15-30 % общей продолжительности; с нагрузкой от 20 до 50 % номинальной — 50-70 %; остальное время нагрузка постепенно увеличивается до номинальной. Общая продолжительность обкатки составляет 10-100 ч (для транспортных машин до 1000 км пробега) и зависит от сложности конструкции машины.
Начинают обкатку машины с двигателя. После запуска он должен работать не менее 5 мин с минимальной частотой вращения, а затем ее постепенно увеличивают до максимальной в течение 15-20 мин. В режиме холостого хода двигатель контролируется прослушиванием и показаниями приборов.
После работы двигателя на холостом ходу для машин с гидроприводом производят обкатку гидронасосов 30-60 мин. При частоте вращения двигателя не более 1100 об/мин кратковременно (5-10 с) включают насос 4 раза до заполнения его маслом. На минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала двигателя насос работает в течение 10 мин, на максимальной — 15-30 мин. Контролируется насос по шуму и температуре нагрева.
Убедившись в нормальной работе двигателя и гидронасосов, приступают к обкатке машины на холостом ходу в течение 4-5 ч при плавном включении рабочего органа.
Обкатку машин на пневмоколесном ходу производят по дорогам с твердым покрытием на расстояние до 5 км. Начальная скорость движения не превышает 10 км/ч. При отсутствии неисправностей ее постепенно увеличивают до максимальной. Во время обкатки периодичность смазочных и контрольно-регулировочных работ сокращают в 2 раза. Обкатка производится под контролем механика. Свидетельством нормальной обкатки
является устойчивая работа всех сборочных единиц и систем машины при допустимых уровнях температуры.
После обкатки производят замену смазочных материалов, и в течение 100 ч работы машина должна находиться под особым контролем механика.
Монтаж, демонтаж горных машин.
Машины, размеры которых выходят за габариты железнодорожного и ав- томобильного транспорта, демонтируются при доставке их с завода или на участок работы.
Демонтаж и последующий монтаж машины требуют значительного времени и влияют на ее работоспособность. Трудоемкость этих работ определяется способом и условием транспортировки, конструкцией машины и уровнем механизации демонтажно- монтажных работ.
В зависимости от степени укрупнения собираемых элементов различают следующие методы монтажно-демонтажных работ: поэлементный, узловой и блочный. Поэлементный монтаж машины и оборудования производится из отдельных деталей, узловой предусматривает последовательный монтаж сборочных единиц на базовую часть машины, блочный — монтаж крупными блоками, состоящими из нескольких сборочных единиц.
Для демонтажа и монтажа машин и оборудования в эксплуатационных условиях применяют самоходные краны, экскаваторы с крановым оборудованием, лебедки, треноги
сподвешенными к ним полиспастами или талями, домкраты и т.д. В настоящее время
проектируются машины с возможностью их самоподъема при минимальном применении вспомогательных монтажных средств.
Процесс демонтажа и монтажа машины состоит из подготовительных, основных и заключительных операций. Подготовительные операции включают: разработку и подбор документации, подготовку машины и ее сборочных единиц к демонтажу, подготовку площадки для монтажа и демонтажа машины, подбор оборудования и рабочей силы. Основные работы заключаются в непосредственном демонтаже и монтаже машины. К
заключительным операциям при демонтаже относится подготовка сборочных единиц и блоков машины к транспортировке, а при монтаже — регулировка сборочных единиц, испытание машины и сдача ее в эксплуатацию.
После транспортировки проверяется комплектность, снимаются консервационные смазки, поверхности очищаются от пыли и ржавчины. Перед монтажом сложных металлических конструкций проводят подготовку стыковочных поверхностей. При
соединении сборочных единиц вначале соединяют их симметрично несколькими болтами
споследующей установкой и затяжкой всех болтов. Если элементы конструкции соединяются сваркой, то предварительно прихватывают все элементы и выверяют металлоконструкцию. Монтаж передаточных механизмов производится с сохранением за- данных при изготовлении положений.
Технику безопасности при проведении демонтажных и монтажных работ необходимо учитывать уже на стадии проектирования объекта, включая эти вопросы в технологические карты.
Для безопасного производства монтажных работ площадка готовится таким образом,
чтобы рабочим не угрожала опасность со стороны движущихся частей машины и подъемно-транспортных средств, причем монтажные краны должны устанавливаться на надежное и тщательно выверенное основание.
При ветре более 6 баллов монтажные работы с применением крана должны быть прекращены.
Особое внимание при монтажных работах уделяется установке электрических машин и заземляющих устройств, электропроводке и сварочным работам. Запрещается вести сварку во время дождя, грозы и сильного снегопада.
Перед началом монтажных работ проводят инструктаж рабочих по технике безопасности, выдают защитные средства и спецодежду, установленную для данного вида работ.
Транспортирование горных машин.
В зависимости от условий транспортировки, массы и габаритов машин применяются следующие методы доставки их в пункт назначения: своим ходом, на буксире, на трейлерах (прицепах-тяжеловозах), железнодорожным, водным и воздушным транспортом.
Перемещение своим ходом машин с гусеничным движителем по грунтовым дорогам ограничивается 30 км на базе тракторов и 10 км для экскаваторов.
Перед движением машины проверяется ее техническое состояние, движитель смазывается в соответствии с картой смазки, изучается путь следования. Если на нем имеется железнодорожный переезд, то необходимо согласовать время его прохождения, подав заявку не позднее чем за 24 ч.
Экскаватор может перемещаться с продольным уклоном менее 20° и поперечным менее 6°, причем при уклоне более 5° развороты его не допускаются. Во время движения экскаватора ковш поднимается над землей на высоту не более 0,7 м, ведущее колесо движителя должно быть сзади, а поворотная платформа заторможена.
Перед транспортировкой своим ходом машин на пневмоколесном ходу производится проверка системы управления машиной (рулевое управление, тормоза), движителя (состояние шин и давление в камерах), системы управления рабочим оборудованием и электрооборудования.
Скорость буксирования машин на жесткой сцепке не должна превышать 20 км/ч с неподрессоренной и 40 км/ч с подрессоренной подвеской. Буксирное устройство страхуется канатами, а тормозные и электрические системы тягача и буксируемой машины должны работать параллельно.
При транспортировке ГМ по сети дорог следует руководствоваться «Правилами дорожного движения», которые устанавливают следующие ограничения: по высоте 4 м от поверхности дороги, по ширине 2,5 м, по длине 20 м, причем груз не должен выступать за заднюю точку габарита транспортного средства более чем на 2 м.
Крупногабаритные и тяжеловесные грузы перевозят по специальному разрешению ГАИ, при невозможности или нецелесообразности их разборки, и с соблюдением требований «Инструкции по перевозке крупногабаритных и тяжеловесных грузов автомобильным транспортом». При ширине транспортируемых грузов или платформы более 3,5 м и длине более 24 м придается автомобиль сопровождения, а при превышении этих размеров (соответственно 4 и 30 м) или при частичном занятии полосы встречного движения транспортируемый груз сопровождается патрульным автомобилем ГАИ. Если высота груза с платформой превышает 4,5 м, то маршрут следования согласовывается со службами городского электротранспорта, электросвязи, электросети и другими организациями.
При транспортировке всех негабаритных грузов устанавливаются габаритные знаки из материала красного цвета в дневное время или осветительных сигналов в ночное время.
Погрузка машины на прицеп или платформу производится с соблюдением следующих требований: наклон трапа не должен превышать 10° при его надежном закреплении; запрещается включать повороты машины на трапе и прицепе (выравнивание машины производится только около трапа); необходимо закреплять машину на платформе упорными брусьями и растяжками из проволоки диаметром 5—6 мм в 4 нити для рабочего оборудования и в 7 нитей для движителя.
Хранение машин. Консервация.
Хранение ГМ в нерабочий период осуществляется в соответствии с ГОСТ 25646-83 и ГОСТ 7751-85. Предварительно машину очищают, моют, проводят ТО, заполняют топливную систему топливом, сливают воду из системы охлаждения, консервируют отдельные детали и сборочные единицы.
Различают хранение кратковременное (продолжительность нерабочего периода от 10 дней до двух месяцев) и долговременное (продолжительность хранения более двух месяцев).
На кратковременное хранение машины ставятся сразу после прекращения их применения с последующей проверкой технического состояния не реже одного раза в месяц. При этом машина хранится комплектно, без снятия отдельных сборочных единиц и деталей. Хранение может осуществляться на рабочей площадке.
Долговременно машины хранятся только на базах управлений механизации и ставятся на хранение не позднее чем 10 дней с момента окончания работы с последующей проверкой ее работоспособности раз в квартал. Этот вид хранения предусматривает дополнительные мероприятия: все поврежденные металлические участки и детали из дерева окрашивают; никелированные и хромированные поверхности обмывают теплой водой и насухо вытирают; все неокрашенные поверхности после предварительной очистки покрывают антикоррозионной смазкой; моторное масло заменяют и добавляют его (25-35 г) в каждый цилиндр с последующим проворачиванием коленчатого вала; натяжение всех ременных передач ослабляют; сборочные единицы гидропривода снимают, заполняют их рабочей жидкостью и хранят в помещениях при температуре выше 5 °С на деревянных стеллажах; колесные машины устанавливают на козлы, снизив давление в шинах и разгрузив подвеску, а гусеничные — на доски; ценные приборы, инструмент, часть резиновых изделий и электрооборудования снимают с машины и хранят отдельно; детали из резины и текстиля один раз в квартал проверяют и перекладывают.
Хранить резинотехнические изделия допускается в помещениях с температурой до - 25 °С, но необходимо исключить возможность их деформации и перед установкой после хранения необходимо выдержать не менее 24 часов при температуре 15-25 °С.
Аккумуляторные батареи снимают с машины и хранят при отрицательной температуре до -30 °С полностью заряженными с плотностью электролита доведенной до нормы для конкретного климатического района. При хранении аккумуляторных батарей в помещениях с положительной температурой необходимо их подзаряжать.
Не допускается хранить машины и их сборочные единицы в помещениях содержащих (выделяющих) пыль, примеси агрессивных паров и (или) газов.
Относительная влажность воздуха в процессе консервации не должна превышать 70 %, а температура должна быть не ниже 15 °С. Перед нанесением защитной смазки (ЗТ 5/5 - 5) ее разогревают до 80-90 °С.
Консервацию и расконсервацию машин производят в соответствии с экс- плуатационной документацией и ГОСТ 9.014-78, а приемку машин, поставленных на хранение, и выдачу снятых с хранения оформляют актами по ГОСТ 7751-85.
Учет машин, находящихся на хранении, ведется в специальном журнале, где указываются их названия, марка, инвентарный номер, комплектность, дата постановки и снятия с хранения. Сведения о хранении, консервации и расконсервации заносятся также в формуляр (паспорт) машины.
Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта горных машин.
В процессе эксплуатации ГМ важно управлять их работоспособностью.
Поддержание высокого уровня работоспособности обеспечивается предупреждением повышенного износа деталей, отказов и повреждений сборочных единиц и машин в целом путем регулярного проведения комплекса организационно-технических мероприятий. Они разрабатываются на основе рекомендаций заводов-изготовителей, нормативно- технической документации по обслуживанию и ремонту машин, а также требований
Госпроматомнадзора и Госавтоинспекции по их безопасной эксплуатации и проводятся с установленной периодичностью и трудоемкостью. Перечень выполняемых операций, их трудоемкость и периодичность определяет режим ТО и ремонтов. Термины, определения, нормативы и режимы ТО и ремонтов приведены в нормативно-технической документации.
Техническое обслуживание состоит из совокупности технологических операций, каждая из которых составляет часть технологического процесса обслуживания, осуществляемого одним или несколькими рабочими. Операция представляет собой ком-
плекс последовательных действий по обслуживанию агрегата или группы агрегатов машины.
Единая система ППР предусматривает:
1)периодическое проведение технических обслуживаний, осмотров и ремонтов различного вида после определенной наработки объекта;
2)установление последовательности профилактических и ремонтных воздействий и интервалов наработки между ними в зависимости от условий эксплуатации объекта, его
технических характеристик, типа производств и свойств обрабатываемых материалов при выполнении рабочих операций;
3) выполнение технических обслуживании и текущих ремонтов в пределах регламентированных объемов работ, обеспечивающих нормальное работоспособное состояние объекта; при этом трудоемкости работ зависят от сложности и ремонтопригод- ности объекта.
Для восстановления работоспособности машины производится ее ремонт, который включает комплекс работ по устранению повреждений и отказов. В соответствии с характером и назначением работ различают текущий (Т) и капитальный (К) ремонты.
Текущий ремонт производится с целью устранения возникших отказов и неисправностей и обеспечения гарантированной работоспособности машины до очередного планового ремонта. Характерными работами текущего ремонта являются: разборочные, дефектовочные, слесарные, сварочные, сборочные, окрасочные, замена деталей и сборочных единиц в объеме, определенном техническим состоянием машин.
Капитальный ремонт производится с целью восстановления работоспособности машины и ее сборочных единиц с обеспечением ресурса не менее 80 % ресурса новой машины. Машина или сборочная единица (объект) направляется в капитальный ремонт, когда базовые детали требуют ремонта или замены. Капитальный ремонт объекта предусматривает его полную разборку, дефектовку, восстановление или замену деталей с последующей сборкой, регулировкой и испытанием. Базовые детали составляют основу
объекта и обеспечивают правильное расположение и функционирование всех деталей и сборочных единиц в целом. При капитальном ремонте восстанавливаются: зазоры и натяги сопряжений, взаимное расположение деталей, микрогеометрия рабочих поверхностей, структура и твердость металлов, внешний вид и соединительные размеры сборочных единиц.
Номенклатура мероприятий системы планово-предупредительного обслуживания.
В процессе эксплуатации проводятся: ежесменное техническое обслуживание (ЕО); плановое техническое обслуживание (ТО), выполняемое в плановом порядке с определенной периодичностью; сезонное обслуживание (СО), выполняемое при подготовке машины к летним и зимним условиям эксплуатации.
Для конкретных машин планируется несколько ТО, различающихся объемом работ и периодичностью. В зависимости от последовательности им присваивается порядковый номер, причем в объем работ ТО с более высоким порядковым номером входят все операции из предшествующих ТО, включая и ЕО.
Ежесменное обслуживание обеспечивает нормальную работу машин в течение рабочей смены. В состав его входят операции по дозаправке машины топливом и смазочными материалами, проверке исправности и работоспособности ее составных частей перед пуском в работу, а также обеспечению безопасности ее использования по назначению. При ежедневном обслуживании проводятся: общий контроль технического состояния машины, очистка и мойка для поддержания внешнего вида, заправка ТСМ. ЕО выполняется, как правило, перед началом или после рабочей смены.
Основным назначением первого и второго технических обслуживании является выявление неисправностей и предупреждение отказов путем своевременного выполнения контрольно-диагностических, крепежных, смазочных, заправочных, регулировочных,
электротехнических и других видов работ без разборки агрегатов и снятия с машин отдельных узлов. Если при выполнении регламентных работ обнаруживаются кри- тические состояния отдельных конструктивных элементов, то их заменяют на работоспособные.
При сезонном обслуживании подготавливают машины к эксплуатации в холодное или теплое время года. Оно обычно совмещается с проведением одного из видов обслуживания.
Перечень операций технического обслуживания составляется по моделям машин и оборудования в соответствии с указаниями и требованиями эксплуатационно-технической документации заводов-изготовителей с учетом конкретных условий их эксплуатации. В перечень операций технического обслуживания высшего порядка включают работы, выполняемые при ТО низших порядков.
Плановые ТО дополнительно включают регулировочные, контрольно- диагностические, крепежные и смазочные работы.
Организация технологического процесса технического обслуживания и ремонта горных машин.
Организация технического обслуживания и текущего ремонта горных машин начинается с планирования этих работ и распределения их во времени. Текущий ремонт, выполняемый по потребности, требует планирования только по трудовым затратам и по их распределению между видами работ. Капитальный ремонт планируют в соответствии с утвержденными нормами наработки машин до капитального ремонта. Виды технического обслуживания можно планировать, исходя из фактической наработки, или по календарному времени с учетом нахождения машин в наряде.
Для этого составляют график обслуживания на каждую списочную машину эксплуатационного предприятия, который представляет собой план выполнения очередных видов технического обслуживания (ТО-1, ТО-2, ТО-3 и сезонных обслуживании), утверждаемый главным инженером данного предприятия. Этот план- график составляют по времени, исходя из среднесуточной наработки и принятой для данных условий эксплуатации периодичностей по видам ТО на месяц.
Чтобы периодичность постановки машин на техническое обслуживание была близка к плановой, составленный по времени план-график корректируют с учетом фактической наработки. Основной целью такого планирования является обеспечение норм
периодичности обслуживания машин и достижение стабильности загрузки постов и занятости обслуживающего персонала.
Недостатком планирования по календарному периоду эксплуатации машин является возможное различие между планируемой наработкой и фактически достигнутой к моменту проведения обслуживания. Машина в этом случае может попасть на обслужива-
ние с недоработкой или с переработкой против установленных норм периодичности по видам технических обслуживании. Однако достигается ритмичность использования оборудования и рабочей силы.
При составлении плана по фактической наработке обеспечивается точное соблюдение установленных периодичностей обслуживания, однако суточная программа по обслуживанию парка машин не будет стабильной, что может вызвать трудности в работе зон обслуживания и перегрузку производственного персонала, в то же время в
отдельные дни месяца возможны случаи простоя технологического оборудования и персонала, его обслуживающего.
Для организации учета работы и контроля технического состояния машин служит система эксплуатационно-ремонтной документации, которая состоит из форм первичного учета, накопления эксплуатационной информации и анализа производственной дея- тельности эксплуатационного предприятия.
Содержание форм и общие требования по их заполнению регламентированы государственными и отраслевыми стандартами. Основной первичной формой учета является формуляр или паспорт, в которых фиксируют информацию о наработках и технических воздействиях на машину. Информацию о техническом состоянии и
эксплуатации групп машин, объединенных в производственные участки или бригады, регистрируют в журнале учета наработок, повреждений и отказов изделий. Информацию о
воздействиях на машины для поддержания их надежности в эксплуатации регистрируют в журнале технического обслуживания и ремонта.
Для оперативного управления технологическими процессами и первичного учета расхода материальных и трудовых ресурсов используют систему разовой документации: карточки ремонта агрегатов, листки учета технических обслуживании и ремонта машин, требования на запасные части, формы учета горюче-смазочных материалов и т. п.
При необходимости получения со склада запасных частей требования на них заполняют на каждое наименование в одном экземпляре. Потом требования оформляют производственные участки, и далее они поступают на склад. После этого они поступают в бухгалтерию эксплуатационного предприятия.
Смазочные материалы, их основные свойства.
В двигателе в качестве смазочного материала применяют моторные масла (автолы) и консистентные смазки, являющиеся продуктами переработки нефти. Масла, используемые для смазки трущихся деталей двигателя, должны обладать следующими основными качествами: оптимальной вязкостью, высокой маслянистостью, высокой температурой вспышки, низкой температурой застывания, высокой термоокислительной стабильностью, высокими антикоррозионными свойствами, отсутствием механических примесей и воды, хорошей стабильностью при хранении и транспортировке.
Вязкость масла обеспечивает жидкостное трение. При недостаточной вязкости масла легко наступает полужидкостное трение, что приводит к повышению механических потерь и износа деталей двигателя. Высокая вязкость масла также увеличивает потери на трение и уменьшает количество масла, проходящего через зазоры деталей. Вязкость масла изменяется в зависимости от температуры: с повышением ее вязкость уменьшается, с по- нижением - возрастает. Поэтому от масла требуется сохранение вязкости при высоких температурах и незначительное увеличение ее при низких температурах. Вязкость масла выражают в единицах кинематической вязкости (м2/с) при температуре 373 К.
Маслянистость масла обеспечивает образование на трущейся поверхности плотно пристающей к ней непрерывной пленки. Чем больше маслянистость, тем устойчивее масляная пленка и тем медленнее она разрушается на трущихся поверхностях.
Температура вспышки масла — это минимальная температура, при которой воспламеняются его пары при поднесении к ним пламени. Масло с минимальной температурой вспышки непригодно для смазки сильно нагревающихся деталей. Масла имеют обычно температуру вспышки 170—200°С.
Температура застывания масла — это температура, при которой уровень масла в пробирке при ее наклоне под углом 45° остается неподвижным в течение 1 мин. Температура застывания масла характеризует минимальную температуру, при которой возможен запуск двигателя. Зимние сорта масла имеют температуру застывания от —20
до —35° С.
Термоокислительная стабильность масла характеризует стойкость масел против лако- и нагарообразования. Повышенное нагаро- и лакоотложение вызывает пригорание и закоксовыва-ние поршневых колец, что приводит к увеличенным износам цилиндра и поломке колец.
Масло не должно содержать коррозирующих веществ, механических примесей и воды. Присутствие коррозирующих веществ способствует коррозии деталей двигателя, в частности цилиндров и вкладышей подшипников. Наличие воды приводит к образованию пены и эмульсий, ухудшающих условия смазки.
Чтобы улучшить смазочные качества, к маслам добавляют в незначительных количествах присадки, которые разделяются на: 1) вязкостные, повышающие вязкость масла; 2) депрессорные, уменьшающие температуру застывания масла; 3) противо- коррозионные, образующие на трущихся поверхностях защитную пленку от коррозии; 4) антиокислительные, уменьшающие склонность масла к кислотообразованию; 5) моющие, уменьшающие образование нагара; 6) противопенные, уменьшающие ценообразование
масла; 7) комплексные, или многофункциональные, обладающие несколькими
перечисленными свойствами Консистентные смазки представляют собой смесь минеральных масел с различного
рода загустителями. В качестве загустителей применяют кальциевое и натриевое мыло. Смазки, в которых в качестве загустителя используется кальциевое мыло, называют солидолами, а те, в которых в качестве загустителя применяется натриевое мыло, — консталинами (антифрикционные, защитные и уплотнительные).
Техническая эксплуатация и обслуживание конвейерного транспорта.
Для эффективной работы конвейера, поддержания его в работоспособном состоянии
и продления срока службы служит система технического обслуживания и ремонта конвейеров.
Техническое обслуживание конвейера проводят визуально при холостом ходе и остановках. При осмотре особое внимание уделяют состоянию ленты (проверяют целостность обкладок, прочность стыка, состояние обкладки бортов и т.д.), роликов (должны вращаться без скрипа и стука), редукторов (не должны иметь течи, стука), пунктов загрузки (груз должен подаваться на ленту со скоростью, близкой к скорости ленты, и по траектории, параллельной направлению ленты, груз не должен забивать места погрузки, залипать или намерзать). Необходимо следить за состоянием очистных устройств, которые должны обеспечивать беспрепятственный ход ленты.
При осмотре приводных станций необходимо обращать внимание на износ футеровки приводных барабанов, наличие масла в редукторе, состояние соединительных муфт и тормозов. При работе конвейера зимой следует следить, чтобы не было обледене- ния барабана (может происходить в период оттепелей), в противном случае смачивать его солевыми растворами.
При осмотре натяжных станций проверяют крепление канатов к грузовой тележке и крепление грузов, качество смазки канатов и подшипников, блоков полиспастов.
Неисправность подшипниковых узлов обнаруживают при проверке на нагрев (последний может быть вызван отсутствием или избытком смазки, загрязнением ее, перекосом подшипника) и на отсутствие стука при прокручивании.
На конвейере должно быть проверено состояние всех крепежных деталей, металлоконструкций и трущихся поверхностей, проведена замена не вращающихся роликов, выполнен контроль пусковой, сигнальной и другой аппаратуры.
Кроме того, при техническом обслуживании необходимо своевременно смазывать трущиеся пары, заменять смазку в подшипниках, убирать просыпки и т.д.
При эксплуатации конвейеров при низких температурах (-20 °С) необходимо обеспечить:
пуск конвейера вхолостую и работу в течение 5 — 10 мин без загрузки; минимальное количество остановок вообще и длительных в частности;
специальные мероприятия по обеспечению работоспособности приводного барабана (подогрев до плюсовой температуры, облучение специальными лучами и т.д.);
специальную обработку ленты, препятствующую примерзанию материала (растворами хлористого кальция, магния, инертными материалами и т.д.).
Все выявленные незначительные неисправности — задиры на рабочей или нерабочей обкладках ленты, не вращающиеся ролики должны быть ликвидированы (зачистка ленты или замена роликов и т.д.) при технологических остановках конвейеров.
Более значительные повреждения (пробои лент, местные порывы) отмечают, если возможно, временно закрепляют (места местных порывов ленты скобами или специальным клеем) и затем устраняют во время ремонта.
Различают текущий, средний и капитальный ремонт конвейеров. Капитальный ремонт конвейера проводят через 4 —6 лет, средний — через 2 — 3 года. Текущий ремонт
предусматривает замену незначительного количества изношенных деталей и узлов и регулировку механизмов конвейера: замену изношенных роликов, ремонт конвейерной ленты, ремонт очистителей ленты, восстановление футеровки приводных барабанов, замену изношенных резиновых уплотняющих бортов загрузочных устройств, замену
футеровок тормозных колодок, мелкий ремонт электрооборудования конвейеров ремонт зубчатых муфт конвейера.
На ряде предприятий приблизительно один раз в месяц конвейеры подвергают плановому текущему ремонту (при остановке конвейера в ремонтные дни или смену), что уменьшает объемы текущих неплановых ремонтов и увеличивает срок службы конвейера.
При среднем ремонте заменяют или восстанавливают составные части конвейера более широкой номенклатуры, чем при текущем ремонте.
При капитальном ремонте заменяют конвейерную ленту, приводные и отклоняющие барабаны, изношенные детали приводных станций (зубчатые муфты и колеса храпового останова, шестерни редуктора и т.п.), ремонтируют металлоконструкции става конвейера, фундамент, силовую и пускорегулирующую электрическую аппаратуру.
Узлы конвейера, подвергающиеся капитальному ремонту, имеют разный срок службы, поэтому одновременный капитальный ремонт всех узлов нерационален. На предприятиях обычно устанавливают степень изношенности узлов (особенно ленты) и со- ставляют график капитального ремонта. Причем капитальный ремонт узлов конвейера должен по времени быть увязан с ремонтом комплекса.
Техническая эксплуатация и обслуживание автомобильного транспорта.
Карьерные автохозяйства, обеспечивающие техническую эксплуатацию самосвалов, сосредоточены обычно в самостоятельных подразделениях, которыми могут быть автотранспортный цех, автобаза и так далее, входящие на правах цеха в комбинат, разрез или карьероуправление. Выделение автохозяйства в специализированное объясняется как большим числом единиц подвижного состава на крупных предприятиях, так и специфическим характером обслуживания и ремонта.
Горные предприятия, как правило, имеют в своем составе карьерные ремонтные механические мастерские (РММ) и передвижные ремонтные мастерские (ПРМ), в которых выполняется техническое обслуживание, плановые и текущие ремонты. Даже ка-
питальный ремонт автомобилей обычно проводится на горнодобывающем предприятии ввиду отсутствия достаточного количества специализированных ремонтных заводов, трудоемкости сборки, разборки и транспортирования к месту ремонта. Из-за больших
габаритов и давлений на полотно дороги автосамосвалы большой грузоподъемности (более 15 т) не могут двигаться по дорогам общего пользования.
Техническое обслуживание планируют по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ и предусматривают ежесменное обслуживание (ЕС) или ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2), а для машин с электромеханической трансмиссией и третье (ТО-3) техническое обслуживание, а также сезонное обслуживание (СО).
Нормативы трудоемкости каждого вида технического обслуживания и ремонта включают нормативы трудоемкости предыдущих видов.
Техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2, ТО-3) включает в себя контрольно- диагностические, крепежные, регулировочные, смазочные, разборно-сборочные, демонтажно-монтажные работы (со снятием и последующей установкой деталей узлов) и другие операции, направленные на предупреждение и выявление отказов и повреждений.
Сезонное обслуживание проводят два раза в год при необходимости подготовить подвижной состав к эксплуатации в холодное и теплое время года, совмещая, как правило, с ТО-2 или ТО-3 с соответствующим увеличением трудоемкости.
Первое техническое обслуживание (ТО-1) предусматривают примерно через 125 ч работы двигателя, но не более чем через 2000 км пробега, второе (ТО-2) — через 500 ч работы двигателя, но не более чем через 8000 км пробега в зависимости от условий эксплуатации.
Текущий ремонт проводят по мере возникновения неисправностей, и он не может быть запланирован по периодичности и трудоемкости. Капитальный ремонт карьерных
самосвалов и их агрегатов предназначен для восстановления их работоспособности и ресурса, близкого к полному. В капитальный ремонт входят сборочно-разборочные операции и ремонт агрегатов с большим объемом сварочных работ (рама, кузов, кронштейны).
Для автосамосвалов с электромеханической трансмиссией установлены следующие виды ремонта: плановый первый ремонт — ПР-1, второй — ПР-2, капитальный (К) и текущий (Т) ремонты. ПР-1 проводят через каждые 4, ПР-2 — через 8, К — через 16—24 тыс. мото-часов при длительности ремонтного цикла 5—8 лет.
Исходные нормативы по периодичности, трудоемкости и простоям при техническом обслуживании, текущем, плановом и капитальном ремонте приведены для так называемых эталонных (усредненных) условий и в конкретных условиях эксплуатации могут быть скорректированы.
Техническая эксплуатация и обслуживание горных машин, оборудованных двигателями внутреннего сгорания.
На мощность двигателя внутреннего сгорания оказывают влияние следующие факторы: износ деталей цилиндропоршневой группы, кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов; износ и обгорание клапанов и седел; неисправности систем питания, охлаждения и смазки. Количественным показателем неисправности двигателя является снижение его мощности на 6-8 %.
В двигателе внутреннего сгорания цилиндропоршневая группа работает в наиболее тяжелых условиях (газовая среда, высокая температура, большие циклические нагрузки). При этом происходит интенсивное изнашивание деталей, что приводит к прорыву газов из камер сгорания в картер, увеличению шума и вибрации, загрязнению моторного масла и его потере на угар, снижению герметичности в надпоршневом пространстве.
Диагностирование цилиндропоршневой группы при проведении ТО производится по функциональным параметрам: изменению давления сжатия в цилиндрах; прорыву газов в картер; угару масла; утечкам сжатого воздуха, подаваемого в цилиндр; разрежению в камере сгорания; изменению шума и вибрации; изменению параметров моторного масла; величине тока, потребляемого стартером.
Большое количество параметров определения технического состояния ци- линдропоршневой группы позволяет объединять их по трем зонам измерений: камера сгорания, блок цилиндров, картер двигателя. В зоне камеры сгорания проверяют, как правило, давление сжатия, прорыв газов в картер, утечку сжатого воздуха, разрежение в камере сгорания. Давление сжатия (компрессию) в каждом цилиндре проверяют
компрессометром не менее трех раз на прогретом двигателе при вращении коленчатого вала стартером или пусковым двигателем. Минимально допустимое давление сжатия для двигателей с искровым зажиганием равно 0,6-0,7 МПа, для дизельных — 1,4 МПа. При этом разница показаний в цилиндрах не должна быть больше ОД МПа. Снижение давления на 40 % указывает на поломку или залегание колец, либо на предельный износ колец и гильзы, либо на неплотность сопряжения «клапан—седло». Неисправность сопряжений «кольцо—гильза» определяется повторным замером давления после добавления в камеру сгорания 20-25 см3 моторного масла. Увеличение давления указывает на значительный износ колец и гильзы.
Прорыв газов в картер зависит от износа колец и гильзы. Объем этих газов измеряют при максимальном крутящем моменте газовым расходомером, соединенным через шланги с маслозаливной горловиной. Расход картерных газов изменяется в пределах от 30 до 200 л/мин и зависит от типа двигателя и его наработки.
Герметичность камеры сгорания характеризует техническое состояние колец, цилиндра, прокладки головки цилиндров и сопряжения «клапан—седло». Параметрами ее оценки могут быть разрежение и утечка сжатого воздуха, подаваемого в цилиндр.
Поиск возможных неисправностей при легком запуске двигателя начинается с анализа показаний приборов, характеризующих его работоспособность, и акустических признаков неисправностей.
По давлению масла оценивают состояние кривошипно-шатунного механизма и системы смазки. Снижение давления масла из-за изнашивания сопряжений кривошипно- шатунного механизма оценивается посредством акустических признаков. Стуки слышны без приборов, но для лучшего восприятия их прослушивают стетоскопом или