Содержание

Введение

1.1 Характеристика детали

1.2 Технические требования на дефектацию детали

1.3 Дефекты детали и причины их возникновения

1.4 Технические требования к отремонтированной детали

1.5 Выбор размера партии деталей

2 Технологическая часть

2.1 Маршрут ремонта

2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

2.3 Выбор технологических баз

2.4 Технологические схемы устранения дефектов

2.5 Расчет припусков

2.6 Технологический маршрут восстановления детали

2.7 Выбор оборудования и технологической оснастки 2.8 Расчет режимов обработки

2.9 Расчет норм времени

2.10 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ

2.11 Технологическая документация

2.12 Расчет годового объема работ

2.13 Расчет годовых фондов времени

2.14 Расчет числа основных рабочих

2.15 Организация технологического процесса на участке

2.16 Расчет количества технологического, подъемно-транспортного

оборудования и технологической оснастки

2.17 Расчет площади участка

2.18 Проектирование планировки участка восстановления

3 Конструкторская часть

3,1 Анализ существующих конструкций приспособления

3.2 Назначение и устройство приспособления

3.3 Принцип действия приспособления

3.4 Расчет приспособления

3,5 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления

Заключение

Список использованных источников

Приложение А (Ремонтный чертеж)

Приложение Б(Планировка участка)

Приложение В (Приспособление)

Введение

Автомобильный транспорт является наиболее массовым видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. На его долю приходится более 50% всего объема перевозок. Экономичная и эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава – грузовых легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов. Одним из наиболее эффективных резервов поддержания парка в технически исправном состоянии является капитальный ремонт автомобилей. Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых деталей. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале республики.

Создание парка грузовых автомобилей в нашей стране потребовало организовать их ремонт для поддержания работоспособного состояния. До конца 70-х годов преобладало направление – выполнение КР полнокомплектных автомобилей. Однако это шло в ущерб экономики, увеличились простои автомобилей в ремонте, потери времени на транспортировку автомобилей в КР. На получал развития ремонт по техническому состоянию.

Одной из прогрессивных тенденций в ремонте стал агрегатный метод ремонта автомобилей—плановая замена неработоспособных агрегатов новыми или заранее отремонтированными, взятыми из оборотного фонда. Сегодня ведется целенаправленная работа заводов-изготовителей по повышению ресурса рам и кабин, доведению его до срока службы автомобиля, что способствует резкому сокращению сферы применения КР полнокомплектных автомобилей, а для грузовых автомобилей перспективных моделей (семейства КамАЗ, МАЗ, ЗИЛ—4331) предусмотрен КР только агрегатов. В настоящее время создаются фирменные системы обслуживания и ремонта автомобилей новых моделей (МАЗ, КамАЗ). Автоцентры обеспечивают предприятия запасными частями; выполняют сбор и доставку ремонтного фонда; осуществляют ТО и ТР автомобилей; производят техническую помощь транзитным автомобилям, контрольно-диагностическую. инженерно-коммерческие и другие работы. Такая программа позволяет применять высокопроизводительное технологическое оборудование и достигать высокого качества ремонта.

Научное обеспечение авторемонтной отрасли включает:

- исследование ремонтопригодности и процессов старения автомобилей;

-изучение и разработка способов восстановления, технологического оборудования на основе широкого использования достижений науки и техники;

- техническое перевооружение авторемонтного производства и экономия всех ресурсов.

Главная цель курсового проекта:

- закрепить и систематизировать знания полученные при изучении дисциплины «Ремонт автомобилей» научиться практически применять их при решении вопросов, связанных с восстановлением ресурса автомобилей, таких как разработка технологических процессов восстановления деталей, расчет технических норм времени, конструирования несложных приспособлений, использование технической литературы.

- разработать технологический процесс восстановления скользящей вилки карданного вала № 51-2201048

с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, применением прогрессивного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а также спроектировать сварочно-наплавочный участок ремонта с применением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест.

1 Общая часть

1. Характеристика детали

Вилка скользящая карданного вала, №51-2201048 расположен на карданном валу автомобиля ГАЗ-51. Карданная передача служит для передачи крутящего момента от коробки передач к главной передаче. Передача осуществляется через карданный вал, который даёт возможность предавать крутящий момент под углом. Карданная передача состоит из карданных валов, промежуточной опоры, эластичной муфты и карданных шарниров.

Фланец изготовлен из стали 40 ГОСТ 1050-60

Химический состав и механические свойства стали приведены в таблице 1 и 2.

Таблица 1 Химические свойства стали 40

Наименование и марка материала	Химический элемент и его процентное содержание, %
	Углерод С	Сера S	Фосфор Р	Марганец Mn
Сталь 40	0,37-0,45	0,04	0,035	0,50-0,80

Таблица 2 Механические свойства стали 40

Наименование и марка материала	Показатель
	σт МПа	σв МПа	δs %	Ψ %	dн МДж/м²	НВ
Сталь 40	340	580	19	45	0,6	217

где σ_т- предел текучести

σ_в-временное сопротивление

δ_s-относительное удлинение

Ψ-относительное сужение

d_н- ударный изгиб, ударная вязкость

Термическая обработка: закалка, высокий отпуск при t= 600ºС, нормализация, термическое улучшение. HRC=40-58, HB=217.Масса детали 0,6 кг.

1.2 Технические требования на дефектацию детали

Таблица 3 Карта технических требований на дефектацию детали

Наименование детали (сборочной единицы)			Вилка скользящая карданного вала
					Обозначение
					51-2201048
					Материал
					Сталь 40 ГОСТ 1050-60
					Твердость
					HRC 40-58
					HB 217
					Масса
					0,6 кг
Поз-и на на эск-е	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля		Размер, мм			Заключение
				по рабочему чертежу		Допустимый без ремонта
1	2	3		4		5	6
1	Износ расстояния между шлицами	Колибр -шлицевой		3,5		3,6	НСФ
2	Облом ушка вилки	Осмотр Колибр- скоба ГОСТ 2015-84		98		98	РДС
3	Износ отверстия под подшипник	Нутромер индикаторный НИ 18-50 ГОСТ 868-82		35		35,5	Постановка вставок. Наплавка вибродуговая.
4	Трещины на корпусе	-		-		-	не допускается

1.3 Дефекты и причины их возникновения

Вилка скольжения карданного вала в процессе эксплуатации испытывает высокие нагрузки, в результате которых образуются дефекты.

Дефекты 1 – износ расстояния между шлицами – является следствием воздействия шлицов на карданном валу и шлицами расположенными на вилке скольжения.

При недостаточном количестве смазки и динамической нагрузки, повышается трение между соприкасающимися частями деталей.

Дефект 2 – облом ушка вилки – является следствием возникновения резких ударных нагрузок. Так же, появление зазора в посадочном отверстии под игольчатый подшипник, что ведёт к разрушению ушка вилки.

1.4 Технические требования к отремонтированной детали

1.5 Выбор размера партии деталей

В условиях серийного ремонтного производства размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготовляемых деталях, месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей N_мес, определяется по формуле

N_мес=(1)

где N_ед —годовая производственная программа агрегатов или автомобилей, шт

N _ед = 12000

К_р – коэффициент ремонта

К_р = 0,86

n – число одноименных деталей на автомобиле, шт

n = 1

12 – число месяцев в году

N_мес=860 шт

Размер партии деталей Z, шт, равен

Z=(2)

гдех—число запусков в месяц (принимается не более трех)

х = 1

Z==860 шт

Выбранный размер партии деталей принимается Z=860 шт.

2 Технологическая часть

2.1 Маршрут ремонта

Вилка скольжения карданного вала перемещаются по производственным участкам завода согласно маршруту №2. На этом маршруте устраняются дефекты: износ расстояния между шлицами , облом ушка вилки.

Вилка скольжения карданного вала относится к деталям 5-о класса (некруглые стержни) и 6-й группы (вилки фланцев).

2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

Выбор рационального способа восстановления вилки скольжения карданного вала, изготовленного из стали 40 ГОСТ 1050-60 имеющего дефекты :износ расстояния между шлицами, облом ушка вилки, производится по трем критериям: применимости, долговечности и экономичности.

Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы детали, величины их износов, эксплуатационных свойств, самих свойств, самих способов, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимости их восстановления. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются их структурными характеристиками – геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхности, характером сопряжения (типом посадки); условиями работы – характером нагрузки, родом и видом трения, величиной износа за эксплуатационный период. Критерий долговечности в отличие от критерия применимости численно выражается через коэффициент долговечности для каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали

Первые два критерия выражают техническую часть задачи без учета экономической целесообразности того или иного способа. Поэтому необходима еще оценка способов восстановления при помощи экономического критерия, определяемого стоимость восстановления деталей. Окончательное решение вопроса выбора рационального способа производится при помощи технико-экономического критерия, связывающего долговечность детали и экономической ее восстановления. Для восстановления вала вторичного коробки передач, изготовленной из стали по всем трем критериям составляем таблицу.

Таблица 4 Выбор рационального способа восстановления детали

Номер и наименование дефекта	Возможные способы ремонта по критериям			Принятый способ
	Применимости	Долговечности	Экономичности
1. Износ расстояния между шлицами	НСФ НУГ Ж	0,79 0,65 0,60	0,436 0,403 0,637	НСФ
2. Облом ушка вилки	РДС РГС НУГ	0,42 0,49 0,65	0,314 0,138 0,403	РДС

2.3 Выбор технологических баз

В качестве технологических баз при механической обработке

2.4 Технологические схемы устранения дефектов

Разработка схем технологических процессов устранения группы дефектов приведены в таблице 6.

Таблица 6 Схемы технологических процессов

Схема	Дефект	Способ устранения	Наименование и содержание операции	Технологическая база	Квалитет	Шероховатость, Ra, мкм
1	износ расстояния между шлицами	НСФ	1.Фрезерная операция - фрезеруем шлицы 2. Наплавочная операция - наплавить поверхность под слоем флюса 3. Фрезерная операция - фрезеруем шлицы под нужный размер 4. Внутри- шлифовальная - шлифовать шлицы 5. Контроль проведённой операции		9 7 9 3 2а	3,2 0,8 3,2 8 7
2	Облом ушка вилки	РДС	1.Шлифовальная -шлифовать поверхность 2. Наплавочная - наплавить поверхность РДС 3. Контроль проведённой операции		2	6

2.5 Расчет припусков

Дефект 1 износ расстояния между шлицами.

Расстояние между шлицами по рабочему чертежу 3,5. Материал сталь 40 ГОСТ 1050-60. Твердость по чертежу НRC=40-58. Шероховатость обрабатываемой поверхности Rа = 6,3 мкм.

Операция 005 Фрезерная

Фрезеровать шлицы, выдерживая размер 4,0

Операция 010 Наплавочная

Наплавка под слоем флюса, наплавочный слой должен составлять 1,2

Операция 015 Фрезерование

Формирование шлицевой поверхности, выдерживая размер 2,8

Операция 020 Внутри шлифовальная

Шлифуем шлицы, до размера 3,4

Операция 025 Контроль

а₁=d-2h (3)

где h - припуск на шлифование

а- номинальный расстояние между шлицами

а_и - изношенное расстояние между шлицами

а = 3,5 мм

а_и = 3,8 мм

а₁ = 3,5 - 0,1 = 3,4 мм

а₂ = 3,4 - 0,6 = 2,8 мм

а₀ = 3,8 + 0,2 = 4,0 мм

2_{h н с} = 4,0 - 2,8 = 1,2 мм

Дефект 2 облом ушка вилки.

Контролируемый размер по рабочему чертежу 98.Материал сталь 40 ГОСТ 1050-60. Твердость по чертежу НRC=40-58. Шероховатость обрабатываемой поверхности Rа = 12,5 мкм.

Операция 030 Шлифование

Прошлифовать сопрягаемые поверхности

Операция 035 Сваривание

Сварить деталь РДС

Операция 040 Контроль

2.6 Технологический маршрут восстановления детали

Таблица 7 Технологический маршрут восстановления

Номер операции	Наименование и содержание операции (по переходам)	Оборудование	Приспособление и вспомогательный инструмент	Инструмент
				Режущий, слесарный	Измерительный
1	2	3	4	5	6
005	Фрезерная 1 Установить и закрепить деталь 2 Фрезеровать шлицы, выдерживая размер 3 Контролировать размер 4 Снять деталь и уложить в тару	Фрезерный станок 6Р81Г	центры станочные вращающиеся ГОСТ 8742-75 32	резец проходной Т15К6 ГОСТ 18878-73	штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-88
010	Наплавочная 1 Установить и закрепить деталь 2 Наплавить поверхность. 3 Контролировать размер 4 Снять деталь и уложить в тару	Токарно-винторезный станок 1К62; оборудован под НСФ	Тиски станочные ГОСТ 14904-80 центры станочные вращающиеся ГОСТ 8742-75	Головка наплавочная, проволока стальная наплавочная ГОСТ 10543-82 Флюс АН-348А ГОСТ9087	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-88
015	Фрезерование 1. Установить и закрепить деталь 2. Фрезеровать шлицы, выдерживая размер: 3,5+0,027 3.Контролировать размер 4. Снять деталь и уложить в тару	Фрезерный станок 6Р81Г	патрон ГОСТ 2675-80	Фреза ГОСТ2424-83 СОЖ укринол-1 2…3% ТУ 38-101-197-76		Нутромер индикаторный НИ 50-100 ГОСТ 868-82
020	Внутри шлифовальная 1. Установить и закрепить деталь 2.Шлифовать шлицы 3. Снять деталь и уложить в тару	Внутри шлифовальный станок 3К227В	Круг шлифовальный	СОЖ укринол-1 3…5% ТУ 38-101-197-76		Нутромер индикаторный НИ 50-100 ГОСТ 868-82
025	Контроль 1.Контролировать расстояние между шлицами	Стол контролера ОТК				Нутромер индикаторный НИ 50-100 ГОСТ 868-82 Калибр шлицевой НЕ50х1,5 – 6q ГОСТ 2016-86 Образцы шероховатости: Ra=6,3 мкм ГОСТ 9378-75
030	Шлифование 1.Устанавлить и закрепить деталь в патрон. 2.Прошлифовать сопрягаемые поверхности. 3.Снять деталь и уложить в тару.	Шлифовальный станок 3К227	Круг шлифовальный	СОЖ укринол-1 3…5% ТУ 38-101-197-76			Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-88
035	Сварочная 1 Установить и закрепить деталь 2 Сварить поверхности. 3 Контролировать размер 98 4 Снять деталь и уложить в тару.	Оборудование под РДС	Тиски				Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-88
040	Контроль 1.Проветь качество наплавки. 2.Проверить размер 98	Стол контролера ОТК					Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-88 Образцы шероховатости: Ra=12,5 мкм ГОСТ 9378-75

2.7 Выбор оборудования и технологической оснастки

Выбор станка для шлифования работ, учитывая габариты детали, паспортные данные станка, работа может быть выполнена на кругло-шлифовальном станке 3К227В наибольшие размеры установленной заготовки, мм диаметр – 200, длина – 500, мощность электродвигателя –3 кВт. Для крепления детали используем патрон ПП 50х20х20

Для токарных работ выбираем токарно-винторезный станок 1К62. Деталь крепиться в центры станочные и обрабатывается резцом. Высота центров 200мм, расстояние между центрами до 1400 мм. Мощность электродвигателя – 10кВт. КПД станка – 0,75.

Для фрезерования детали выбираем станок 6Р81Г. Расстояние от торца рабочей поверхности стола, мм : 250х1000.Мощность электродвигателя-5,5 кВт.Для внутри шлифовальных работ выбираем станок 3К227В.Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки, мм : Ø 400, длина 125. Мощность двигателя – 4 кВт.

2.8 Расчет режимов обработки

015 Расточная

Расточить отверстие Ø82,6_-0,062 Rа=3,2 мкм

Расчет длины рабочего хода суппорта

L_px=L_рез+y+L_доп (5)

где

L_рез—длина резания

y—подвод, врезание и перебег инструмента

L_доп—дополнительная длина хода

L_px=22+4+18=44мм

Подача на оборот шпинделя

S_о=0,1 мм/об [3 стр. 110]

По паспорту станка

S_ф=0,1 мм/об

Стойкость инструмента

Тр=Т_м (6)

где

Т_м—стойкость в минутах машинной работы станка

-- коэффициент времени врезания

Т_р=50 мин

скорость резания

V=V_таб К₁К₂К₃ [3 стр29] (7)

где V_таб –табличная скорость

К₁—коэффициент, зависящий от размеров обработки

К₂—коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К₃—коэффициент, зависящий от стойкости и материала инструмента

V=1000,91,150,85=88м\мин

Число оборотов шпинделя станка

n=(8)

где d – диаметр обрабатываемой детали

n==339 мин^-1

по паспорту станка n=400мин

Фактическая скорость резания

V_ф=(9)

V_ф==103,7м/мин

Осевая сила резания

P_z= _PzтаблК₁К₂ [3 стр 35] (10)

где

P_zтабл—табличная скорость резания, кГс

К₁—коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К₂—коэффициент, зависящий от скорости резания

P_zтабл=55 [3 стр 35]

К₁=0,6 [3 стр 36]

К₂=1 [3 стр 36]

P_z=550,6133

Определение мощности, затрачиваемой на резание

N_рез=(11)

N_рез==0,56

Проверка условия достаточности мощности станка, кВт

N_рез≤_Nэдв ή(12)

где N_эдв—мощность электродвигателя станка, кВт

ή—КПД станка

0,56≤100,75=7,5кВт

Коэффициент использования оборудования станка

=N_рез/N_эдв (12)

=0,56/7,5=0,07

030 Внутришлифовальная

Шлифовать поверхность отверстия , выдерживая размер Ø77,5^+0,02, Rа=1,6 мкм.

Расчет скорости шлифовального круга

V_кр=[3 стр 190] (13)

где D-диаметр круга

n – число оборотов круга по станку

V_кр==20 м/сек

Расчет скорости и числа оборотов детали

Скорость детали V_дет=50 м/мин [3 стр 194]

Число оборотов

n=(14)

где d—диаметр детали

n==205,5 мин^-1

Уточнить по паспорту станка

n=200 мин^-1

тогда

υ_д=[3 стр 168] (15)

υ_д==48,7 м/мин

Минутная подача

S_м= S_м(табл)К₁К₂К₃ [3 стр 173] (16)

где S_м(табл)—минутная подача по таблице

К₁—коэффйициент зависящий от обработанного материала и скорости круга

К₂—коэффйициент зависящий от припуска и точности

К₃—коэффйициент зависящий от диаметра круга, количества кругов и характера поверхности

S_м=мм/мин

Время выхаживания

t_вых=0,14 мин [3 стр 195]

Слой снимаемый при выхаживании

d_вых=0,03 мм [3 стр 196]

Продольная подача круга

S_о=S_dВ мм/об[3 стр 195] (17)

где S_d – подача в долях круга

В – ширина круга

S_о==16 мм/об[3 стр 195]

Длина рабочего хода круга

L_p.х=L_ш–2В/3[4 стр267] (18)

где L_ш —длина шлифования

L_p.х=22+40/3=35,5 мм

025 Токарно-винторезная

Точить поверхность под резьбу, выдерживая размер Ø50_-0,062; Ra=3,2 мкм

Расчет длины рабочего хода суппорта

L_px=L_рез+y+L_доп [3 стр. 13] (19)

где

L_рез—длина резания

y—подвод, врезание и перебег инструмента

L_доп—дополнительная длина хода

L_px=32,5+3=35,5 мм

Подача суппорта на оборот шпинделя

S_о=0,6 мм/об [3 стр. 25]

По паспорту станка

S_ф=0,61 мм/об

Стойкость инструмента

Т_р=_Тмή [3 стр 26] (20)

где Тм—стойкость в минутах машинной работы станка

ή—коэффициент времени врезания

Т_р=50 мин

скорость резания

V=V_табК₁К₂К₃ м\мин [3 стр. 29] (21)

К₁—коэффициент зависящий от материала

К₂—коэффициент зависящий от стойкости и марки твердого сплава

К₂—коэффициент зависящий отвида обработки

V=125∙0,8∙1,55∙1=155 м\мин

Число оборотов шпинделя станка

n=[3 стр. 14] (22)

где d – диаметр обрабатываемой детали

n=1000∙155/3,14∙50=987,3мин^-1

Уточним по паспорту станка

n=1000мин^-1.

Фактическая скорость резания

V_ф=[3 стр. 14] (23)

V_ф=3,14∙50∙1000/1000=157м/мин

Сила резания

P_z= P_zтаблК₁К₂ [3 стр. 35] (24)

где

P_zтабл—табличная скорость резания, кгс

К₁—коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

К₂—коэффициент, зависящий от скорости резания и угла при точении

P_zтабл=35 [3 стр 35]

К₁=0,85 [3 стр 36]

К₂= 0,9 [3 стр 36]

P_z=35∙0,85∙0,9=26,8 кгс

Определение мощности, затрачиваемой на резание

N_рез=[3 стр. 16] (25)

N_рез =26,8∙157/60∙102=0,69 кВт

Проверка условия достаточности мощности станка, кВт

N_рез≤N_эдвή (26)

где N_эдв—мощность электродвигателя станка, кВт

ή—КПД станка

0,69≤10∙0,75=7,5 кВт

Коэффициент использования оборудования станка

ή= N_рез/N_эдв (27)

ή=0,69/7,5=0,08

Нарезание резьбы М68 х1,5 – 6q, R_a=3,2 мкм

Длина рабочего хода метчика (резца)

L_px=L_рез+y+L_доп(3,стр.14) (28)

где

L_рез—длина резания

y—подвод, врезание и перебег инструмента (2…3)S

L_доп—дополнительная длина хода

L_px=32,5+3=35,5 мм

Скорость резания при нарезании резьбы резцами в упор определяется по формуле

V=πdf_к/1000τS м/мин (5,стр438) (29)

где d-внешний диаметр нарезаемой резьбы, мм

f_к- размер проточки в детали для выхода резца, мм

τ- время на отвод резца и на переключение на обратный ход, мин.; в среднем его принимают 0,03- 0,04мин

S- подача, мм/об

Подача при нарезании резьбы определяется шагом резьбы.

S=1,5мм/об

V=3,14∙50∙5/1000∙0,03∙1,5=17,4 м/мин

Число оборотов шиндлера станка

n=(3,стр.14) (30)

где V - скорость резания при нарезании резьбы резцами

d – диаметр обрабатываемой детали

n=1000∙17,4/3,14∙50=111мин^-1

по паспорту станка n=100 мин ^-1

Таблица 7 Режим обработки резанием

Наименование и номер операции	t мм	S мм/об	n ф мин-1	Vф м/мин	Sм мм/мин
005 Токарно-винторезная	1,5	0,61	1000	157	610
010 Расточная	2,5	0,1	400	103,7	40
020; 030 Внутри-шлифовальная	0,2	Sпр=16	200	48,7	0,08
035 Токарно-винторезная: 1 точить поверхность 2 нарезать резьбу	2 1,5	0,61 1,5	1000 100	157 17,4	610 150

2.9 Расчет норм времени

015 Расточная

Основное время для расточить отверстие Ø82,6_-0,062 Rа=3,2 мкм

t₀=[3 стр. 14] (31)

где L_pn—длина рабочего хода суппорта, мм

n—частота обращения шпинделя, мм^-1

S_o—подача суппорта на оборот шпинделя

i-число проходов

t₀==1,1 мин

Вспомогательное время

t_всп= t_ву+ t_вп+ t_вз (32)

где t_ву—вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин;

t_вп—вспомогательное время, связанное с переходом, мин; это время затрачивается рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка ,подач и скоростей. Оно зависит от характеристики станка, длины обработки, точности и шероховатости обработки, точности и шероховатости обрабатываемой поверхности, конструкции режущего мерительного инструмента.

t_вз—вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия в процессе выполнения операции, мин.

t_вс=1,2 [13]

Оперативное время

t_оп= t_о+ t_вс (33)

t_оп=1,1+1,2=2,3 мин

Дополнительное время

t_д= (34)

где К—отношение дополнительного времени к оперативному (8-10)%

t_д=0,1∙2,3-0,23 мин

штучное время

t_шт= t_он+ t_д (35)

t_шт=2,3+0,23=2,53 мин

Подготовительно-заключительное

t_пз=0,1 t_шт (36)

t_пз=0,1∙2,53=0,25 мин

Штучно-калькуляционное время

t_шк= t_ш+(37)

где z—размер производственной партии

t_шк=2,53+0,25/560=2,53 мин

010 Наплавочная

Наплавить поверхность под резьбу

t_о==(38)

где L—длина наплавляемой поверхности, мм

S—подача (шаг наплавки) мм/об (1,8…7,9)

n—частота вращения наплавляемой поверхности, мин^-1

D—диаметр наплавляемой поверхности

V—скорость наплавки м/мин (0,25...1,5)

t_о==1,2 мин

Вспомогательное время, зависящее от длины наплавки определяется по нормативам [14]

t_всп=1,3 мин

t_оп=1,2+1,3=2,5 мин

t_д=0,1∙2,5=0,25 мин

t_шт=2,5+0,25=2,75 мин

t_пз=0,1∙2,75=0,28мин

t_{шт. к}=2,75+0,28/560=2,75 мин

030 Внутришлифовальная

Шлифовать отверстие Ø77,5^+0,02, Rа=1,6 мкм.

Основное время

t_о=[4 стр 266] (39)

где -- длина рабочего хода

-- припуск на диаметр

-- коэффициент зачистных ходов =1,2…1,7

-- продольная подача, мм/об

- поперечная подача мм (глубина резания)

-- частота вращения обрабатываемой детали.

-- число проходов.

t_о==0,13 мин

t_всп=1,37 мин

t_оп=0,13+1,37=1,5 мин

t_д=0,1∙1,5=0,15 мин

t_шт=1,5+0,15=1,65 мин

t_пз=0,1∙1,65=0,17мин

t_{шт. к}=1,65+0,17/560=1,65 мин

035 Токарно-винторезная

Основное время для точения поверхности под резьбу, выдерживая размер Ø 50_-0,062,Ra=6,3 мкм

t₀=[3 стр. 14] (40)

где L_pn—длина рабочего хода суппорта, мм

n—частота обращения шпинделя, мм^-1

S_o—подача суппорта на оборот шпинделя

i-число проходов

t₀==0,06мин

Основное время для нарезания резьбы метчиком определяется

t_о= L_pxi/S∙п (5,стр438) (41)

i- число проходов (6-10 до диаметра 52 мм)

S- подача, мм/об

n—частота обращения шпинделя, мм^-1

t_о=32,5∙8/1,5∙100=1,7 мин

∑ t_о=0,06+1,7=1,76мин

t_всп=1,14мин

t_оп=1,76+1,14=2,9 мин

t_д=0,1∙2,9=0,29 мин

t_шт=2,9+0,29=3,19 мин

t_пз=0,1∙3,19=0,32мин

t_{шт. к}=3,19+0,32/560=3,19 мин

Техническая норма времени на слесарные работы устанавливается на основе нормативов аналитически—расчетным методом или укрупненными нормативами времени на ремонтные работы.

Таблица 8 Нормы времени,мин

Номер и наименование операции	tо	tвсп	tоп	tд	tшт	tпз	tшт. к
005Токарно-винторезная	0,06	1,14	1,2	0,12	1,32	0,13	1,32
010Наплавочная	1,2	1,3	2,5	0,25	2,75	0,28	2,75
015 Расточная	1,1	1,2	2,3	0,23	2,53	0,25	2,53
020 Внутри-шлифовальная	0,13	1.37	1,5	0,15	1,65	0,17	1,65
025 Слесарная					1,8	0,18	1,8
030 Внутри-шлифовальная	0,13	1.37	1,5	0,15	1,65	0,17	1,65
035Токарно-винторезная	1,76	1,14	2,9	0,29	3,19	0,32	3,19